Купить ГОСТ 15962-84 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Распространяется на электронно-лучевые приемные трубки: осциллографические и индикаторные, в том числе запоминающие с видимым изображением и знакопечатающие, а также на цветные индикаторные трубки пенетронного типа, применяемые в радиоэлектронных устройствах производственно-технического назначения и изготовляемые для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт
Ограничение срока действия снято: Протокол № 2-92 МГС от 05.10.92 (ИУС 2-93)
1 Основные параметры и размеры
2 Технические требования
3 Правила приемки
4 Методы контроля
5 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6 Указания по эксплуатации
7 Гарантии изготовителя
Дата введения | 01.01.1986 |
---|---|
Добавлен в базу | 01.09.2013 |
Актуализация | 01.01.2021 |
29.06.1984 | Утвержден | Госстандарт СССР | 2389 |
---|
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
Цена 10 коп.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва
УДК: 621.385.832.5:006.354 Группа Э29
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБКИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ ПРИЕМНЫЕ
Общие технические условия
Cathode-ray receptive tubes General specifications
ОКП 63 6300
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 июня 1984 г. № 2389 срок действия установлен
с 01.01.86 до 01.01.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на электронно-лучевые приемные трубки осциллографические и индикаторные, в том числе запоминающие с видимым изображением и знакопечатающие, а также на цветные индикаторные трубки пенетронного типа (далее — трубки), применяемые в радиоэлектронных устройствах производственно-технического назначения и изготовляемые для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт
Трубки изготовляют в климатических исполнениях УХЛ, категории размещения 1 1, 2 1, 3, 3 1 и Т, категорий размещения 2 1, 3, 3 1 по ГОСТ 15150-69
Климатическое исполнение и категорию размещения указывают в стандартах или технических условиях на трубки конкретных типов (далее — в стандартах или ТУ)
Трубки, изготовляемые для поставки на экспорт, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23145-78 и требованиям, изложенным в соответствующих разделах настоящего стандарта
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1 1 Основные параметры и размеры трубок должны соответствовать нормам (значениям), установленным в стандартах или ТУ по ГОСТ 23387-78
Издание официальное Е |
Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1984 |
3.2.4. Комплектование выборок производят:
для групп К-4 — К-7 — по правилам, установленным для любой из групп П-2 — П-5;
для группы К-3 — по правилам, установленным для группы П-1.
Испытания на долговечность являются продолжением испытаний на безотказность.
Часть выборки, предназначенную для испытаний на долговечность, определяют заранее, до начала испытаний на безотказность.
3.2.5. Для проведения испытаний применяют:
для групп испытаний К-1 и К-2 — планы контроля, установленные для группы С-1 и С-2;
для группы испытаний К-3 — план контроля, установленный для группы П-1;
для групп испытаний К-4 — К-7 — планы контроля, установленные для групп П-2 — П-5 соответственно.
Для группы испытаний К-8 (испытание на долговечность) количество трубок, подлежащих испытанию, рассчитывают по данным, приведенным в табл. 4 при допустимом числе отказов .4=0, доверительной вероятности Р* = 0,6 и пересчетном коэффициенте г, указанном в стандартах или ТУ.
Таблица 4
Наработка, ч |
500, 750, 1000, 1500, 2000 |
3000, 4000 |
5000, 7500, 10000 |
К . 1/ч |
кг4 |
5 10~5 |
3-10“5 —1(Г5 |
Для уникальных и дорогостоящих трубок и трубок, выпускаемых малыми партиями с наработкой 1000 ч и менее, оценку по группе К-6 допускается проводить по плану испытаний, согласованному с потребителем, что указывается в стандартах или ТУ.
Для группы испытаний К-9 — К-14 применяют план двухступенчатого контроля: «1 = 5; Ci = 0; Сг=2; пг=5; С$=1; С4=2.
3.2.6. Испытание на долговечность проводят по ГОСТ 25359-82.
3.2.7. Для трубок с наработкой свыше 1000 ч допускается проводить оценку квалификационных испытаний по группе испытаний на долговечность по результатам испытаний в течение 1000 ч. После этого испытания необходимо продолжать до их завершения.
3.2.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по группе К-9 производят доработку конструкции упаковки и (или) технологии упаковывания, после чего проводят новые испытания по этой группе на трубках той же установочной серии.
3.2.9. Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам К-1, К-2, К-4 — К-6, К-9 и К-10, допускается поставлять потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют нормам при приемке и поставке.
ГОСТ 15962-84 Стр. 11
3.2.10. Квалификационные и периодические испытания, а также испытания на долговечность по согласованию с заказчиком (основным потребителем), допускается не проводить, если на том же предприятии-изготовителе проводятся аналогичные испытания тех же трубок специального назначения, изготовляемых тем же пред-приятием-изготовителем по той же технологии и на том же оборудовании. В этом случае решение о соответствии трубок требованиям, установленным в настоящем стандарте, стандартах или ТУ, следует принимать по результатам аналогичных испытаний трубок специального назначения.
3.3. Приемо-сдаточные испытания
3.3.1. Трубки для приемки предъявляют партиями объемом от 3 до 300 шт.
3.3.2. Трубки после их предъявления до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.
3.3.3. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы должны соответствовать приведенному в табл. 5.
Таблица 5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Примечание. Последовательность испытаний в пределах группы, а также последовательность проведения испытаний по группам С-1 и С-2 может быть любой. |
3.3.4. Испытания по группам С-1 и С-2 проводят сплошным контролем с приемочным уровнем дефектности 4 или 6,5%, что устанавливается в стандартах или ТУ.
3.3.5. Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.
Параметры, контролируемые при перепроверке должны быть указаны в стандартах или ТУ.
Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в сопроводительной документации.
3.4. Периодические испытания
3.4.1. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний, периодичность испытаний для каждой группы, а также последовательность их проведения в пределах групп должны соответствовать приведенным в табл. 6.
Таблица 6> | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
ГОСТ 15962—#4 Стр. 13 Продолжение табл. S | |||||||||||||||||||||||
|
Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.
3.4.2. Испытания по группам П-3 — П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.
Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятельных выборках.
Испытания по группам П-2 — П-4 проводят на одной выборке.
3.4.3. Служба технического контроля должна комплектовать выборки для испытаний из различных партий, изготовленных после начала предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.
Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается комплектовать выборку п2 из изделий текущего производства после испытания выборки tli.
3.4.4. Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359-82.
Испытания проводят в течение времени, указанного в стандартах или ТУ.
Стр. 14 ГОСТ 15962-84
В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов Яи не менее 10-51/ч из ряда по ГОСТ 25359-82.
Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок п6, подлежащих испытаниям, допустимое число отказов А и число испытаний т, используемых при обобщении.
3.4.5. Испытания по группам П-2 — П-4 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 7.
Таблица 7 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчатого контроля: п=5, Ci = 0; Сг= 1.
3.4.6. При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.
3.4.7. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не превышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения наработки, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
3.4.8. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2—П-4 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
3.5. Испытания на сохраняемость
3.5.1. Испытания проводят по ГОСТ 21493-76. Испытания начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.
ГОСТ »Ш—*4 Стр. 15
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Общие положения
4.1.1. Трубки контролируют при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406-81, если другие условия не указаны при изложении конкретных методов контроля.
Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0—0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цветоощущением при освещенности трубок 100—200 лк.
Параметры-критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.
4.1.2. При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещение измерений по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.
4.1.3. Измерению электрических и светотехнических параметров, может предшествовать предварительный прогрев.
Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.
4.1.4. Состав параметров-критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.
4.2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции
4.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (п. 2.2.1) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любыми средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями» не превышающими установленные ГОСТ 8.051-81.
Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) контролируют при измерении электрических и светотехнических параметров.
4.2.2. Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.
4.2.3. Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.
4.2.4. Прямолинейность и параллельность штырьков (п. 2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
4.2.5. Механическую прочность выводов (п. 2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81:
Стр. 16 ГОСТ 15962-84
испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;
испытанием гибких проволочных выводов на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.
Вывод изгибают в одном направлении.
Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.
Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительных проверках после каждого вида испытания отсутствуют обрывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания.
4.2.6. Прочность крепления штырьков в цоколе (п. 2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.
Оценку результатов испытаний проводят сличением с образцами, согласованными в установленном порядке.
4.2.7. Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящими элементами (п. 2.2.8) следует проверять визуально и при изме-р ении электрических и светотехнических параметров.
4.2.8. Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п. 2.2 9) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой, а после проведения климатических испытаний — приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном к цоколем или колпачком.
Значение скручивающего момента должно быть:
0,2 Н-м — для колпачков диаметром до 10 мм;
0,3 Н-м » » » св. 10 мм;
2.4 Н-м — для цоколей диаметром до 37 мм;
4.4 Н-м » » » св. 37 мм.
Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоколей.
Крепление цокольного колпачка к ножке следует проверять приложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен сползать с выводов.
4.2.9. Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоколей (п. 2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климатических испытаний следует проверять визуально и легким покачива-ни ем рукой.
Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испытании по категории П следует проверять на цоколе без трубок прило-
ГОСТ 15962-84 Стр. 17
жением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (20 кгс) по оси цоколя.
4.2.10. Прочность сцепления изоляционного заливочного покрытия с баллоном трубки (п. 2.2.11) следует проверять приложением легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выводов — путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не должно быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.
4.2.11. Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.12) следует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего вида.
4.2.12. Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п. 2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сдаточных и после климатических испытаний. Незначительное потемнение штырьков не является признаком забраковывания. При наличии потемнения следует проверить работоспособность трубки трехкратным подключением ее к ответным контактирующим элементам испытательного стенда.
Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подключении трубки.
4.2.13. Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей (п. 2.2.14) контролируют при проверке электрических и светотехнических параметров.
4.2.14. Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.15) проверяют визуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздействие любого механического фактора (испытания на вибропроч-ность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.
4.2.15. Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.16) следует проверять визуально.
В сомнительных случаях проверку следует производить по< ГОСТ 20.57.406-81, метод 210-1 в течение 60 с.
4.2.16. Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п. 2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые отклонения устанавливаются образцами внешнего вида.
4.2.17. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части (п. 2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов или другого измерительного инструмента. При этом не допускается отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стандартах или ТУ.
4.2.18. Качество рабочей части экрана (п. 2.2.19) следует проверять на расстоянии, равном 2—3 диаметром (диагоналям) рабочей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экрана сфокусированным растром, число строк и размеры которого устанавливают в стандартах или ТУ.
Стр. 18 ГОСТ 15962-84
Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.19. Качество шкалы беспараллаксного отсчета (п. 2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует проводить без подключения к трубке питающих напряжений с помощью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.20. Размеры рабочей части экрана (п. 2.2.21) следует проверять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шаблона. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета — этой шкале.
4.2.21. Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориентацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимное расположение линий развертки и ориентацию линии развертки относительно выводов трубок и осей экрана (пп. 2.2.22—2.2.24) следует проверять с помощью шаблонов.
При необходимости, на экране следует нанести направление линии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии развертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.22. Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном
диапазоне (п. 2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406-81, метод
101-1.
Допускается проводить испытание на специально подготовленных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.
Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указаны в стандартах или ТУ.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ.
4.2.23. Испытания на взрывобезопасность (п. 2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933-73:
в составе квалификационных испытаний — механическим ударом и термоударом;
в составе периодических испытаний — одним из методов, установленных в стандартах или ТУ.
Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933-73.
ГОСТ 15962-84 Стр. 19
4.2.24. Удельную материалоемкость трубок (п. 2.2.27) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах
или ТУ.
4.3. Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации
4.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок (п. 2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785-74, ГОСТ 25793-83.
Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.
4.3.2. Яркость паразитного свечения в качестве параметра-критерия годности измеряют по ГОСТ 19785-74 без предварительной подачи повышенного напряжения накала, в режиме, указанном в стандартах или ТУ.
4.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки (п. J.3.2) контролируют испытаниями на безотказность и долговечность, а также совокупностью всех других видов испытаний, проводимых по настоящему стандарту, а также стандартам или ТУ.
Соответствие электрических и светотехнических параметров, не контролируемых при испытаниях, требованиям п. 2.3.2 обеспечивается конструкцией трубок и технологией их изготовления.
4.3.4. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение срока сохраняемости (п. 2.3.3) контролируют испытаниями на сохраняемость.
4.3.5. Работоспособность трубок при предельно допустимых режимах эксплуатации (п. 2.3.4) следует проверять в составе квалификационных испытаний.
В процессе испытаний необходимо последовательно устанавливать одно из предельно допустимых значений электрических режимов. Время выдержки при каждом значении —до 5 мин.
Конкретное время должно быть указано в стандартах или ТУ.
После испытания параметры-критерии годности должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ при приемке и поставке.
4.3.6. Удельную энергоемкость трубок (п. 2.3.5) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.
4.4. Контроль на соответствие требованиям по стойкости к внешним воздействующим факторам
4.4.1. Стойкость трубок к воздействию механических факторов (п. 2 4.1) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на:
вибропрочность (кратковременное);
ударную прочность
Стр. 2 ГОСТ 15962-84
1.2. Условное обозначение трубок при заказе и в конструкторской документации другой продукции должно соответствовать указанному в стандартах или ТУ.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ по рабочей конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Обозначение комплекта конструкторской документации приведено в стандартах или ТУ.
2.2. Тр е бов а н и я к конструкции
2.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок, а также схема соединений электродов с выводами должны соответствовать чертежам, приведенным в стандартах или ТУ.
2.2.2. Внешний вид трубок должен соответствовать требованиям, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке, или образцам внешнего вида, отобранным и утвержденным в порядке, в соответствии с действующим в отрасли техническим документом, утвержденным в установленном дорядке.
Образцы внешнего вида потребителям не высылаются.
2.2.3. Масса трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.
2.2.4. Цоколи, наружные выводы (колпачки, штырьки и другие контактирующие элементы) должны соответствовать ГОСТ 7842—71 или технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2.5. Штырьки цоколей ножек бесцокольных трубок должны быть прямыми, параллельными друг другу и оси ключа или оси горловины баллона для бесцокольных трубок.
2.2.6. Выводы трубок, включая места их присоединения, должны выдерживать без механических повреждений воздействие следующих механических факторов:
а) направленной вдоль оси вывода растягивающей силы:
для выводов, имеющих жесткую заделку, — в соответствии с
для выводов, не имеющих жесткой заделки, — в соответствии с требованиями, указанными в стандартах или ТУ;
б) изгибающей силы — для гибких проволочных выводов, если это требование установлено в стандартах или ТУ.
Допустимое число изгибов должно соответствовать значению, установленному в стандартах или ТУ.
4.4.1.1. Испытание на вибропрочность проводят по методу
103- 1.1 или 103-2, что устанавливают в стандартах или ТУ.
Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерения параметров-критериев годности. Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направление воздействия вибрации, указаны в стандартах или ТУ.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительных проверках:
отсутствуют механические повреждения, определяемые внешним осмотром, короткие замыкания и обрывы при этом допускается наличие на корпусах трубок следов от механических держателей, клея и мастик, используемых для крепления изделий;
параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.1.2. Испытание на ударную прочность проводят по методу
104- 1, степень жесткости I.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности. Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направления воздействия ударного ускорения указаны в стандартах или ТУ на трубки конкретных типов.
При заключительных проверках и измерениях производят виа зуальный контроль трубок, проверку отсутствия коротких замыканий и обрывов, а также измерение параметров-критериев годности. Трубки считают выдержавшими испытание, если: при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения, короткие замыкания и обрывы;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытаний.
4.4.2. Стойкость трубок к воздействию климатических факторов (п. 2.4.3) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на воздействие:
повышенной рабочей температуры среды; повышенной предельной температуры среды; пониженной рабочей температуры среды; пониженной предельной температуры среды; повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное н кратковременное);
атмосферного пониженного давления;
ГОСТ 15962-84 Стр. 3
2.2.7. Штырьки цоколой должны быть прочно закреплены и не должны перемещаться или вращаться. Допускается покачивание штырьков, не нарушающее электрического контакта.
2.2.8. Наружные выводы (штырьки, колпачки и другие контактирующие элементы) должны быть прочно соединены с токопроводящими элементами трубки любым способом, обеспечивающим надежный контакт при эксплуатации, транспортировании и хранении в условиях, допускаемых стандартами или ТУ.
Наружные сварные (или паяные) соединения металлических деталей должны быть выполнены качественно. Способ сварки (пайки) не должен вызывать окисления выводов и других металлических деталей трубок. При пайке не допускается: подгорание изоляции и ослабление крепления выводов, цоколей и других деталей.
2.2.9. Цоколи, выводы-колпачки, цокольные колпачки (несъемные) должны быть прочно скреплены с баллоном трубки. Крепление их не должно нарушаться при климатических и механических воздействиях, а также при хранении, транспортировании и эксплуатации в условиях, указанных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.
2.2.10. Цоколи, стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей не должны иметь трещин и вспучивания и должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта или образцам внешнего вида. Стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей должны быть прочно закреплены.
2.2.11. Изоляционное заливочное покрытие (компаунд и т. п.) должно иметь прочное сцепление с баллоном трубки и гибкими изолированными выводами и не должно иметь трещин и отлипаний в местах соединения с металлическими, стеклянными и керамическими поверхностями.
2.2.12. Наружные покрытия металлических и стеклянных поверхностей трубок должны быть без просветов, царапин, отлипаний или отслаиваний и должны сохраняться при длительном хранении трубок и в процессе их эксплуатации в условиях, предусмотренных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ.
2.2.13. Трубки должны обладать коррозионной стойкостью или должны быть надежно защищены от коррозии.
2.2.14. В цепях электродов трубок не должно быть обрывов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус трубки.
2.2.15. Внутри трубок не должно быть посторонних частиц, которые приводят или могут привести к нарушению работоспособности.
2.2.16. Стекло (керамика) баллона трубки не должно иметь сколов, трещин, царапин и других дефектов, которые могут привести к натеканию или ослаблению механической прочности стекла (керамики) или их спаев с металлом и должно соответствовать образ-
цам внешнего вида. Стекло не должно иметь признаков расстекло-вывания.
2.2.17. Зеркало газопоглотителя и проводящие покрытия на внутренних поверхностях не должны иметь отлипаний и отслаиваний.
2.2.18. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части трубок должен соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.19. Качество рабочей части экрана должно соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.20. Шкала беспараллаксного отсчета, если она предусмотрена конструкцией трубки, должна быть четко изображена на экране.
Требование к шкале оговаривают в стандартах или ТУ.
2.2.21. Размеры рабочей части экрана, в пределах которой обеспечиваются светотехнические параметры трубок, должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.22. Ориентировка цоколя и боковых выводов, ориентировка отклоняющих пластин и шкалы беспараллаксного отсчета должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.23. У трубок с электростатическим отклонением луча отклонение от угла 90° между линиями разверток разноименных пар пластин не должно превышать значения, установленного в стандартах или ТУ.
2.2.24. Допуски параллельности линий разверток одноименных пар пластин в многолучевых трубках с электростатическим отклонением лучей, а также между линиями разверток и шкалой трубки должны быть указаны в стандартах или ТУ.
2.2.25. Трубки не должны иметь резонансных частот в диапазоне, указанном в стандартах или ТУ согласно ГОСТ 25467-82.
2.2.26. Трубки должны быть взрывобезопасными, если это требование предусмотрено в стандартах или ТУ.
2.2.27. Удельная материалоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.
2.3. Требования к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации
2.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок при приемке и поставке должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ.
Состав электрических и светотехнических параметров должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.
2.3.2. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки t„ (п. 2.5.1) в пределах времени, равного гаммапроцентному сроку сохраняемости (п. 2.5.2) при эксплуатации в режимах и условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ. При этом параметры, которые не
ГОСТ 15962-84 Стр. 5
изменяют свои значения в процессе эксплуатации, должны соответствовать нормам при приемке и поставке (п. 2.3.1).
2.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение гамма-процентного срока сохраняемости (п. 2.5.2) при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ.
2.3.4. Предельно допустимые электрические режимы эксплуатации трубок должны соответствовать значениям, установленным в стандартах или ТУ.
2.3.5. Удельная энергоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах и ТУ.
2.4. Требования по стойкости к внешним воздействующим факторам
2.4.1. Трубки должны быть стойкими к воздействию механических факторов, установленных в стандартах или ТУ, согласно табл. 1 и ГОСТ 25467-82.
Таблица 1 | |||||||||||||||||||||||||
|
2.4.2. В процессе производства осциллографов трубки под электрической нагрузкой в составе осциллографов должны выдерживать в течение 10 мин вибрационные нагрузки на частоте от 20 до 35 Гц с ускорением от 19,6 до 24,5 м-с~2 (от 2 до 2,5 g). Указанное требование обеспечивается конструкцией трубки.
2.4.3. Трубки должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, приведенных в табл. 2 согласно ГОСТ 25467-82.
2.4.4. Трубки должны допускать эксплуатацию при воздействии на них следующих климатических факторов:
а) температура окружающей среды:
от минус 10 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении Т;
от минус 45 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении УХЛ;
б) относительной влажности окружающей среды пературе 25 °С.
98% при тем-Таблнца 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Примечание. Знак «+» означает, что требование предъявляют, буква «Н> означает, что испытания проводят, если это предусмотрено в техническом задании, в стандартах или ТУ. |
Указанные требования обеспечиваются конструкцией трубок.
2.5. Требования по надежности
2.5.1. Интенсивность отказов 7^ , отнесенная к нормальным кли
матическим условиям по ГОСТ 20.57.406-81, в электрических режимах, установленных в стандартах или ТУ, в течение наработки н не должна превышать значений из ряда: 10-4, 5-10~5, 3*10~5,
2*10-5, 10~5 1/ч при доверительной вероятности Р*=0,6.
Значение наработки tH должно соответствовать установленному в стандартах или ТУ и выбирают из ряда: 500*, 750*, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000, 7500,10000 ч.
2.5.2. 90%-ный срок сохраняемости трубок при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должен быть не менее 4 лет.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки трубок должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 25360-82, с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном разделе.
Только для трубок, разработанных до 1 января 1980 г.
ГОСТ 15962—>4 Стр. 7
3.2. Квалификационные испытания
3.2.1. Трубки после их предъявления комиссии по приемке уста-новочнойсерии до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.
3.2.2. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний и последовательность их проведения в пределах каждой группы должны соответствовать приведенному в табл. 3.
Т а-б л и ц а 3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Продолжение табл. 3 Номера пунктов_ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
ГОСТ 15962-84 Стр. 9 Продолжение табл. 8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Примечание. Последовательность испытаний внутри групп К-1, К-2, К-4, К-6, К-10 может быть любой. |
3.2.3. Испытания по группам К-3 — К-14 проводят на трубках, прошедших испытания по группе К-1, при этом:
по группам К-3, К-7, К-Ю — К-14 — на самостоятельных выборках. Допускается испытание по отдельным группам трубок проводить на одной выборке;
по группам К-4 — К-6, К-9 — на трубках одной выборки; по группе К-8 — на трубках, прошедших испытания по группе К-3.
Для трубок конкретных типов стойкость к воздействию соляного тумана (группа К-13) и плесневых грибов (группа К-14) в составе квалификационных испытаний не контролируют.
Соответствие трубок указанному требованию подтверждается на основе данных проверок, полученных при разработке трубок.
При изменении конструкции, технологического процесса изготовления и (или) материалов, которые могут повлиять на стойкость трубок к воздействию соляного тумана и плесневых грибов, контроль проводят в составе типовых испытаний.