ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ им. В. А. КУЧЕРЕНКО

РУКОВОДСТВО

ПО ИНДУСТРИАЛЬНОМУ

ИЗГОТОВЛЕНИЮ

ДЕРЕВЯННЫХ

КЛЕЕНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

МОСКВА

СТРОЙИЗДАТ

1975

Таблица 4

Рекомендуемые режимы сушки пиломатериалов

Параметры сушки при толщине пиломатериалов, мм

Влажность древесины, % до 20 25 32—40 45—50 60 t с м ф с t и Ф t с t м Ф t с t м Ф / с t м ф Более 30 J7 42 0,73 Л 43 0,78 42 38 0,77 42 39 0,83 42 39 0,83 82 72 0,65 75 68 0,73 75 70 0,80 69 64 0,8 69 65 0,84 30—20 50 42 0,62 50 43 0,66 45 39 0,68 45 40 0,73 45 40 0,73 ~87 73 0,55 80 69 0,61 80 71 0,67 73 64 0,69 73 66 0,72 Менее 20 62 41 0,29 J>2 42 0,31 57 38 0,30 57 39 0,33 57 39 0,33 108 73 0,25 100 69 0,27 100 71 0,30 91 65 0,32 91 66 0,34

Примечание, t —температура сухого термометра, ^eC; f    —температура мокрого термометра, ^вС; <р — степень насы-

с    м

щенности среды. Числитель — параметры для мягких режимов; знаменатель — параметры для нормальных режимов.

3.11.    Процесс сушки включает начальный прогрев древесины, поддержание заданной температуры и степени насыщенности сушильного агента и влаготермообработку древесины.

Начальный прогрев производят при одинаковых показаниях сухого и мокрого термометров психрометра, причем температура сушильного агента должна быть на 5*С выше температуры начальной ступени выбранного режима сушки. Длительность прогрева ориентировочно составляет (в неостывшей камере) 1—2 ч на каждый сантиметр толщины материала.

После прогрева в камере поддерживают (вручную или автоматически) заданную температуру и степень насыщенности сушильного агента.

Во время сушки следует контролировать текущую влажность древесины и внутренние напряжения в ней. По значению текущей влажности судят о возможности перехода на следующую ступень режима или окончания процесса. Время перехода с одной ступени режима на другую устанавливают по влажности медленно сохнущего образца, а время окончания сушки — по средней влажности образцов.

3.12.    Для снятия или уменьшения внутренних остаточных напряжений производят влаготермообработку путем подачи в рабочее пространство камеры насыщенного пара из увлажнительной системы.

Конечную влаготермообработку проводят, когда достигнута средняя заданная конечная влажность древесины. Во время обработки температура среды должна быть увеличена на 10°С по сравнению с температурой среды по сухому термометру на последней ступени режима сушки, но не должна превышать 100°С. Степень насыщенности среды устанавливают равной 1,0—0,98. Ориентировочная продолжительность конечной влаготермообработки пиломатериалов толщиной до 25 мм составляет 2 ч, 32—40 мм — 3 ч, 50 мм — 6 ч, 60 мм — 9 ч.

3.13.    После окончания влаготермообработки пиломатериалы выдерживают в камере при параметрах последней ступени режима сушки в течение 2—3 ч для подсушивания поверхностных слоев материала. Затем прекращают подачу пара и охлаждают материал до 30—40°С сначала при открытых приточно-вытяжных каналах, а затем при полуоткрытых дверях. Ориентировочная продолжительность охлаждения — 1 ч на каждый сантиметр толщины материала.

После окончания процесса сушки пиломатериалы должны выдерживаться не менее 3 сут. в помещении с относительной влажностью воздуха 65—75% при температуре 16—22^вС.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

3.14.    Пиломатериалы и фанера, поступающие для изготовления клееных конструкций, подвергаются механической обработке с целью получения заготовок необходимых размеров и формы, устранения недопустимых пороков и дефектов древесины, формирования поверхностей склеивания необходимой формы и качества.

3.15.    Процессом механической обработки пиломатериалов при изготовлении клееных конструкций предусматривается получение слоев требуемого качества, которые могут быть неклееными или клееными. В последнем случае осуществляется склеивание досок по длине и при необходимости по ширине после формирования на их сторонах поверхностей склеивания.

12

Заготовки каркаса ограждающих конструкций могут быть изготовлены как из массивной древесины, так и склеенными по длине и ширине или пласти.

3.16.    Качество подготовленных к склеиванию слоев несущих конструкций, а также заготовок для сборки каркасов ограждающих конструкций должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

3.17.    Применение и расположение слоев требуемой категории качества по сечению несущих конструкций и в заготовках каркаса ограждающих конструкций указывают в рабочих чертежах на конструкции.

3.18.    При переработке поступающего пиломатериала получение заготовок (слоев) необходимого качества для изготовления клееных конструкций можно обеспечить двумя путями.

При первом из них, являющемся основным, предусматривается использование пиломатериалов в рассортированном виде по сортам согласно ГОСТ 8486-66. Это позволяет непосредственно использовать каждый сорт пиломатериалов по назначению и получать заготовки (слои) той категории качества, требования к порокам древесины у которой не ниже требований к соответствующему сорту. При этом не требуется дополнительное удаление пороков древесины, а зубчатые клеевые соединения используются только с целью увеличения общей длины заготовок.

При втором — заготовки (слои) нужной категории качества получают путем индивидуального раскроя общей партии пиломатериалов, удаляя недопустимые пороки древесины с последующим склеиванием досок и их частей по длине при соблюдении требований табл. 5 настоящего Руководства. Этот путь следует использовать в случае поставки пиломатериалов в нерассортированном виде или более низкой сортности, чем установлено требованиями к категориям качества заготовок (слоев).

3.19.    Поперечный раскрой пиломатериалов можно осуществлять на универсальных торцовочных станках (например, моделей ЦПА-40, ТС-3, ЦМЭ-2М и др.). Продольный раскрой— на прирезных однопильных (например, модели ЦДК-4-2) или многопильныч (например, моделей ЦДК-5, ЦРМ-2) станках.

Раскрой листов фанеры можно осуществлять на форматных обрезных станках (например, модели ЦТЗФ-1) или универсальных круглопильных станках с ручной подачей (например, модели Ц6-2).

3.20.    Склеиваемые пласти заготовок обрабатываются путем фрезерования на продольно-фрезерных станках: рейсмусовых (например, модели С2Р8-2) или четырехсторонних (например, моделей С16-2, С26-2, С25).

Шероховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса по ГОСТ 7016-68.

Перед склеиванием заготовок по длине или ширине обработка пластей, как правило, не требуется. Исключением являются случаи, когда разнотолщинность пиломатериалов или дефекты их формы превышают допустимые нормы, установленные техническими требованиями на используемые автоматические линии склеивания по длине или ширине. При этом необходимо производить калибровку пиломатериалов перед их раскроем для уменьшения разно-толщинности до пределов допустимой. Осуществить эту операцию можно на вышеуказанных рейсмусовых станках.

3.21.    Для склеивания заготовок по длине следует применять зубчатые или усовые клеевые соединения. Однако применение

13

Таблица 5 Требований к качеству древесины в клееных конструкциях

Наименование пороков Нормы пороков для категорий I II Ill 1. Сучки: а) здоровые и сросшиеся: пластевые Допускаются размером, не более: V* 1 х/з ширины соответствующей стороны Не нормируются односторонние кромочные Vs 1 V. ширины кромки f То же ребровые V. I V* ширины пласти б) несросшиеся, загнившие и гнилые Не допускаются Допускаются по нормам п. 1а, если размер каждого сучка, мм, не более 20 | 50 Количество сучков на длине 1 м, не более 1 шт. | 2 шт. 2. Трещины: а) пластевые Допускаются без ограничения глубины и длины, если ширина щели не превышает 1,5 мм б) кромочные Допускаются без выхода на торец глубиной не более 7* ширины слоя и общей длиной не более Vjo длины слоя

14

Продолжение табл. 5

1 2 3 4 5 3. Пороки строения древесины: а) наклон волокон Допускается, не более, % 10 1 10 Не нормируется б) сердцевина не допускается То же в) прорость и пасынок То же » Грибные поражения: а) ядровая, забоданная и наружная трухлявая гнили Не допускаются б) заболонные грибные окраски, ядровые пятна и полосы Допускаются только поверхностные в виде пятен и полос Повреждения насекомыми: червоточина Не допускается Допускается поверхностная 4. Деформации: а) продольная покороблен-ность по пласти и крылова-тость Допускается, если величина стрелы прогиба на участке длиной 3 м не более, мм: 30—для слоев толщиной до 25 мм; 20—для слоев толщиной более 25 мм б) продольная покороблен-ность по кромке Допускается в пределах припуска на обработку конструкций по ширине в) поперечная покороблен-ность Допускается со стрелой прогиба в долях ширины слоя не более 0,6%

Примечания: I. Пороки древесины измеряют согласно ГОСТ 2140-71.

2.    Сумма размеров групповых сучков на пласти и кромке на любом участке длины 20 см не должна превышать допускаемого размера сучка, установленного для соответствующих категорий.

3.    Для категории I допускаемый размер для пластевых сучков, расположенных у ребра на расстоянии менее чем величина диаметра сучка, нормируется требованиями п. 1а для ребровых сучков.

4.    Обзол на кромках слоев не должен превышать предельных припусков на механическую обработку конструкций.

5.    Пороки древесины по ГОСТ 2140-71, не упомянутые в табл., допус

каются.

15

усовых соединений усложняет процесс склеивания и увеличивает расход материала.

3.22, При использовании зубчатых клеевых соединений необходимо руководствоваться положениями ГОСТ 19414-74 «Древесина клееная. Зубчатые клеевые соединения. Размеры и технические требования».

Размеры применяемых зубчатых клеевых соединений (рис. 1) даны в табл. 6.

Рис. 1. Размеры применяемых зубчатых клеевых соединений L — длина; t — шаг; Ь — затупление

Таблица 6 Основные размеры зубчатых клеевых соединений

Группа соединения Размеры, мм Тип соединения длина L шаг t Затупление в I 50 12 1,5 1-50 32 8 1,0 1-32 II 20 6 1,0 11-20 10 3,5 0,5 IM0 5 1,75 о,г И-5

Примечание. Условные обозначения по ГОСТ 19414-74.

Для получения слоев при склеивании rto длине необходимо использовать зубчатые клеевые соединения типов I—32, II—20 и II—10 Для склеивания по всему сечению многослойных клееных элементов, несущих конструкций используются соединения типов I—50 и I—32, для склеивания по длине и ширине фанеры — типов II—10 и II—5.

Допускается использование зубчатых клеевых соединений других размеров, если их прочностные показатели соответствуют требованиям табл. 11.

3.23. В зависимости от способа фрезерования зубчатые шипы могут выполняться вертикальными, горизонтальными, диагональными и угловыми (рис. 2).

Точность фрезерования шипов должна соответствовать 2-му классу точности для плотной посадки согласно ГОСТ 6449-53 «Допуски и посадки в деревообработке».

В зоне фрезерования, равной трехкратной длине шипа, считая от торца заготовки, сучки диаметром более 5 мм не допускаются.

Фрезерование зубчатых Шипов осуществляется специальным режущим инструментом, поставляемым в централизованном порядке. Допускается использование инструмента, изготовленного по чертежу рис. 8.

3.24. Фрезерование зубчатых Шипов осуществляется на оборудований, входящем в состав специальных линий склеивания зато* тонок по длине. При отсутствии указанных линий можно использовать специализированные деревообрабатывающие Шипорезные (Моделей ШПА-40, ШО10-Г5, ИЮ-6 и др.) или фрезерные (модели ФШ-4, Ф-4) станки. Фрезерование зубчатых шипов на концах

2 Зак 114

крупных клееных элементов (например, для соединения ригеля со стойкой рамы) осуществляется на специальных шипорезных станках.

3.25.    Обработку кромок при соединении на ус необходимо производить на специальных усовочных или фуговальных станках в специальном шаблоне, обеспечивающем необходимый наклон заготовки и фиксацию ее в заданном положении во время фрезерования.

3.26.    Склеивание заготовок по ширине осуществляется на гладкую фугу. Для этого кромки должны иметь плоскую поверхность, получаемую путем обработки на фуговальных станках.

3.27.    Механическая обработка заготовок (слоев) производится в пределах припусков на обработку, величина которых регламентируется ГОСТ 7307-66 «Детали деревянные. Припуски на механическую обработку»:

слои многослойных клееных элементов перед склеиванием по пласти фрезеруются с двух сторон без предварительного фугования по I группе припусков, величина которых указана в табл. 7;

кромки заготовок перед склеиванием по ширине на гладкую фугу фрезеруются в пределах припусков, величина которых указана в табл. 8;

обработка слоев по ширине производится после склеивания их в многослойный пакет в пределах припусков на фрезерование с фугованием, мм;

Ширина    Припуск

До 95.......6

95—195    .......8

Свыше 195......10

припуски на торцовку зоготовок должны соответствовать величинам, мм:

Номинальная ширина    заготовок    Припуск    при длине

до 3000 — свыше    3000

До 150    ............ 20    — 25

Свыше 150    ............ 25    — 30

При получении заготовок из пиломатериалов однократных размеров по длине значения припусков увеличивают на 20 мм.

3.28. После механической обработки подлежащие склеиванию поверхности должны предохраняться от загрязнения, увлажнения или пересушивания.

Рекомендуется производить склеивание не позже, чем через 6—8 ч после механической обработки поверхностей, так как длительное хранение вызывает деформирование заготовок и вследствие этого ухудшение качества склеивания.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ КЛЕЕВ

3.29.    Для приготовления клеев должны применяться компоненты, удовлетворяющие требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий. Проверка компонентов производится при поступлении их на предприятие, в конце гарантийного срока хранения для установления их пригодности для дальнейшего использования.

3.30.    Необходимое количество компонентов клеев, в соответствии с указаниями табл. 2, берется весовым методом. Допускается использование объемного метода дозирования при условии его строгого соответствия весовому методу. Жидкие компоненты клея (смола, отвердитель) перед приготовлением клея должны перемешиваться.

3.31.    Перемешивание компонентов клея следует производить в клеемешалках (например, модели КМ-40) с центральным или планетарным вращением вала с расположенными на нем лопастями. Последние должны обеспечивать равномерное перемешивание клеевой композиции по всему объему клеемешалки. Во избежание вспенивания скорость вращения вала не должна превышать 1—1,5 об/с.

3.32.    Приготовление клея осуществляется в следующем порядке.

Вначале в клеемешалку загружается смола, затем при непрерывном перемешивании добавляется отвердитель и, если это необходимо, наполнитель. Перемешивание продолжается не менее 5 мин; во время перемешивания и последующего хранения должна поддерживаться температура клеевой композиции в пределах 20±1°С.

2* Зак. 114

Если клей содержит наполнитель, во избежание его оседания перед использованием клей необходимо дополнительно перемешивать.

3.33.    Нанесение клеев на подлежащие склеиванию поверхности следует производить механизированным способом при помощи клее-наносителей, обеспечивающих равномерное нанесение на поверхность требуемого количества клея. Клей можно наносить в виде сплошного покрытия или отдельными полосами, однако независимо от способа нанесения после контактирования поверхностей и запрессовки элементов клеевая прослойка должна иметь равномерную толщину по всей площади склеивания.

3.34.    В зависимости от технологических свойств клеев и принятого процесса склеивания клей наносят на одну поверхность или на обе.

В тех случаях, когда после нанесения клея поверхности сразу же контактируются и запрессовываются, можно использовать одностороннее нанесение клея. Во всех других случаях, а также при малой вязкости клея и интенсивном впитывании клея поверхностью материала и склеивании зубчатых соединений необходимо клей наносить на обе склеиваемые поверхности.

Следует учитывать, что при одностороннем нанесении клея в случае отклонения от заданных параметров процесса склеивания более вероятна возможность некачественного склеивания.

Суммарный расход клея должен составлять 0,25—0,35 кг/м².

3.85. Наиболее распространенным способом является нанесение клея при помощи вальцовых клеенаносителей (например, модели КВ-9). Использование этого способа затруднено в случае применения фенолоформальдегидных клеев из-за сложности очистки оборудования от клея, особенно обрезиненных валков. Кроме того, производительность оборудования сравнительно ограничена, так как скорость подачи заготовок обычно не превышает 30—50 м/мин.

Допускается нанесение клея способом контактного или бесконтактного налива. Первый рекомендуется для нанесения высоковязких клеев, содержащих наполнитель, второй — для нанесения клеев, вязкость которых находится в пределах 60—300 с. Бесконтактный налив, позволяющий производить нанесение клея при большой скорости подачи материала (100—150 м/мин), целесообразно использовать при изготовлении крупногабаритных несущих конструкций.

При необходимости нанесения клея на большие поверхности возможно применение воздушного или безвоздушного распыления. В этом случае используются маловязкие клеи (60—150 с).

3.36. Матеоиал оборудования для приготовления и нанесения клеев при контакте с клеем и его компонентами не должен корродировать.

После окончания работы, когда клей еще находится в неот-вержденном состоянии, необходимо тщательно очистить оборудование, особенно вращающиеся детали, от остатков клея. Для промывки оборудования можно использовать:

при работе с резорциноформальдегидными и алкилрезорцино — формальдегидными — клеями — теплую воду (40—50°С);

при работе с фенолоформальдегидными клеями — теплый (40— 50°С) водный    10—15%-ный    раствор кальцинированной соды

(ГОСТ 10689-70);

при работе с карбамидными клеями — холодную воду (18— 22°С).

Небольшие съемные металлические детали оборудования могут очищаться прогревом в термошкафах при температуре 50—60°С. 20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Деревянные клееные конструкции ¹ благодаря относительно малому весу, возможности изготовления любых размеров и форм, большой стойкости в различных условиях эксплуатации, в том числе в агрессивных средах, начинают находить широкое применение в строительстве. Однако достоинства клееных конструкций в полной мере реализуются лишь в том случае, если они сохраняют необходимую несущую способность в течение всего заданного срока эксплуатации и применение их является экономически оправданным.

Указанные условия могут быть выполнены, если конструкции изготавливаются индустриальным способом на специализированных предприятиях, имеющих все необходимое для выпуска высокопрочных и экономичных конструкций.

Руководство составлено на основании обобщения отечественного и зарубежного опыта производства клееных конструкций, а также научно-исследовательских работ, выполненных ЦНИИСКом, ЦНИИМОДом, Лесотехнической академией (ЛТА), ЦНИИЭПсель-строем, ВЗИСИ, НИСИ и другими организациями.

Руководство составлено ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко (кандидаты техн. наук Л. М. Ковальчук, И. П. Преображенская; доктора техн. наук Ю. М. Иванов, А. С. Фрейдин; инженеры Р. В. Ни-кулихина, Ю. Ю. Славик, Е. Н. Баскакин, Г. Р. Баранов. А. П. Кувшинов, В. Л. Самородская, А. С. Жукова). Раздел Руководства по защите конструкций составлен кандидатами техн. наук Л. О. Ле-парским, А. В. Перцовым, Г. Н. Мышеловой_; инж. Е. А. Абрамуш-киной.

В составлении Руководства принимали участие ЛТА им. С. М. Кирова (д-р техн. наук В. А. Куликов; кандидаты техн. наук Л. М. Сосна, П. В. Васильевская, В. С. Ясинский; инженеры А. С. Ярошенко, М. М. Леонтьева, В. А. Потапова), ВЗИСИ (канд. техн. наук К. А. Чапский, инж. В. М. Рогинская), НИСИ (д-р техн. наук В. М. Хрулев), ЦНИИМОД (инж. С. Н. Пластинин), ЦНИИЗПсельстрой (инженеры Е. А. Прилепский, Б. А. Степанов, С. С. Володенков). Общая редакция осуществлена канд. техн. наук Л. М. Ковальчуком.

Все замечания и пожелания просьба направлять по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская, 6. ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, Отделение деревянных конструкций.

Дирекция ЦНИИСК им. Кучеренко

СБОРКА И ЗАПРЕССОВКА

3.37.    В зависимости от вида операции (склеивание заготовок по длине или ширине, многослойных пакетов несущих конструкций, об' шивки с каркасом ограждающих конструкций) и объема производства при технологическом проектировании выбираются наиболее оптимальные технологическая схема и оборудование для сборки и запрессовки конструкций.

Операции по сборке и запрессовке должны быть максимально механизированы.

3.38.    Учитывая ограниченную жизнеспособность нанесенного на склеиваемые поверхности клея, продолжительность сборочных операций должна быть минимальной и составлять для свежеприготовленных клеев при двухстороннем их нанесении не более 30—40 мин. При одностороннем нанесении клея особенно следует обращать внимание на недопустимость увеличения продолжительности открытых выдержек, т. е. времени с момента начала нанесения клея до контактирования склеиваемых поверхностей. Как правило, открытая выдержка не должна превышать 5 мин. Закрытые выдержки, т. е. время после контактирования поверхностей до окончания запрессовки, не должны превышать 15—30 мин. По мере удлинения срока хранения клея продолжительность сборочных операций должна сокращаться. Ориентировочно можно считать, что при увеличении вязкости клея на 50—70% по сравнению с минимально допустимой продолжительность сборочных операций должна быть сокращена вдвое. Во всех случаях полная жизнеспособность используемого клея должна быть в 2—2,5 раза больше продолжительности периода сборки и запрессовки.

3.39.    Склеивание заготовок и конструкций необходимо осуществлять приложением к ним в процессе запрессовки внешнего давления, обеспечивающего плотный равномерный контакт поверхностей по всей площади склеивания.

Запрессовку можно производить в прессовых установках периодического или непрерывного действия с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Важно, чтобы после запрессовки сохранялось приложенное давление, т. е. в период отверждения клея обеспечивался контакт склеиваемых поверхностей.

3.40.    Для склеивания заготовок по длине на зубчатом соединении можно применять одно из следующих запрессовочных устройств:

а)    с прижимом одной из затотовок на неподвижной каретке, а другой — на подвижной при последующем передвижении последней в направлении продольной оси заготовок;

б)    с непрерывной подачей заготовок двумя парами гусеничных или вальцовых меканизмов подачи, осуществляющих запрессовку соединений за счет разности скоростей подачи заготовок (скорость подачи первой подающей пары по направлению движения заготовок больше, чем у второй);

в)    с использованием торцовой опоры для одной из заготовок и приложением усилия запрессовки к торцу другой заготовки. Этим способом можно производить запрессовку отдельных слоев, склеиваемых из нескольких заготовок. В этом случае обычно используются кассеты, в которые можно уложить несколько слоев одинаковой длины, а запрессовку осуществлять на стационарном

21

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Руководство применяется при изготовлении деревянных клееных несущих и ограждающих конструкций, используемых в промышленном, сельском н гражданском строительстве.

К несущим относятся конструкции из клееных многослойных элементов (например, балки, арки, рамы и др.), к ограждающим — панели с деревянным каркасом и приклеенными к нему с одной или двух сторон обшивками (наружными слоями) из фанеры.

Изготовление других типов конструкций (например, балок с волнистой фанерной стенкой, армированных металлом или стеклопластиком конструкций, панелей с обшивками из древесноволокнистых или древесностружечных плит и т. п.), а также комплектующих металлических элементов (опорных узлов, затяжек, накладок и др.) следует производить по специальным указаниям, при составлении которых могут быть использованы отдельные положения данного Руководства.

1.2.    Изготовление конструкций должно производиться только в специализированных цехах, входящих, как правило, в состав деревообрабатывающих предприятий.

Не допускается изготовление конструкций, если отсутствуют:

оборудование для осуществления всех технологических операций, обеспечивающее требуемое качество выполнения работ;

квалифицированный технический персонал, хорошо знающий особенности процесса производства клееных конструкций;

техническая документация (рабочие чертежи, технические условия или ГОСТы на выпускаемые конструкции, ГОСТы или технические условия на используемые материалы, указания и руководства по изготовлению конструкций и т. п.);

систематический контроль за качеством выполнения основных операций технологического процесса и контроль готовой продукции

1.3.    Предприятие должно иметь разрешение на серийный выпуск продукции, подтверждающее соблюдение указанных в п. 1.2 требований. Разрешение выдается ведомством, в подчинении которого находится предприятие (министерство, главк), на основании акта обследования предприятия, проведения контрольных испытаний конструкций и установления соответствия выпускаемой продукции требованиям ГОСТов или утвержденных технических условий.

Обследование проводится после окончания периода освоения производства, а также в случае получения рекламаций на качество выпускаемой продукции.

Для обследования предприятия назначается комиссия, в состав которой входят представители дирекции и ОТК предприятия, организации, в ведении которой находится предприятие, отраслевого НИИ и головной организации по клееным конструкциям — ЦНИИСКа им. Кучеренко Госстроя СССР.

Категорически запрещается приемка и отправка потребителю продукции, не соответствующей требованиям ГОСТ 20850-75, а также ГОСТов или технических условий на конкретные виды конструкций.

1.4.    При применении клееных конструкций следует предусматривать мероприятия по максимальному их предохранению от увлажнения в процессе хранения, транспортирования и монтажа, а также предупреждать возможность чрезмерного пересушивания их (например, хранение без защиты в сухое время года),

1.5.    При изготовлении клееных конструкций необходимо кроме настоящего Руководства выполнять требования нормативных документов, перечень которых дан в приложении 10.

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1.    В качестве основных материалов для изготовления несущих конструкций используется древесина (пиломатериалы), а ограждающих — древесина, фанера и теплоизоляционный материал (обычно — минеральная вата). Для склеивания конструкций используются синтетические клеи; в зависимости от назначения конструкций применяются также составы для защиты их от увлажнения, биоповреждения и возгорания.

2.2.    Для изготовления клееных конструкций изпользуются пиломатериалы хвойных пород согласно ГОСТ 8486-66 «Пиломатериалы хвойных пород» с преимущественной поставкой их в рассортированном виде.

Допускается применение пиломатериалов лиственных пород согласно ГОСТ 2695-71 «Пиломатериалы лиственных пород» при наличии специальных указаний, учитывающих особенности их использования в производстве клееных конструкций.

2.3.    Размеры пиломатериалов должны выбираться исходя из необходимых проектных размеров готовых конструкций и потерь, связанных с выполнением технологических операций (сушки, механической обработки).

При этом рекомендуется использовать пиломатериалы максимальной длины при толщине не более 60 мм.

Для изготовления гнутоклееных конструкций толщина пиломатериалов не должна превышать Viso радиуса изгиба элемента конструкции и быть не более 40 мм.

Ширина пиломатериалов должна быть согласована с номинальной шириной клееного элемента с учетом суммарной величины припусков на сушку и механическую обработку по ширине, которая принимается для пиломатериалов шириной (мм):    от    80    до

100—10; от 110 до 180—15; от 200 до 250—20.

2.4.    Допускается использование специфицированных заготовок согласно ГОСТ 9685-61 «Заготовки из древесины хвойных пород», качество и размеры которых отвечают требованиям настоящего Руководства и других нормативных документов.

2.5.    Наружные слои ограждающих конструкций (обшивки панелей) изготавливают из клееной фанеры согласно ГОСТ 3961-69 «Фанера клееная». При влажности воздуха до 75% («Деревянные конструкции. Нормы проектирования». СНиП II-B.4-71, табл. 1) в конструкциях следует использовать фанеру марки ФК, а при влажности выше 75%—фанеру марки ФСФ. В узловых соединениях используется фанера бакелизированная согласно ГОСТ 11539—73 «Фанера бакелизированная».

2.6.    Прочностные показатели древесины и фанеры должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

5

Прочностные показатели древесины и фанеры

Таблица 1

Вид напряженного состояния Древесина Фанера толщиной В мм я более метод испытания по предел прочности, МПа*, не менее метод испытания по предел прочности**, М.Г1а, не менее ГОСТ 3916-69 IrOCT 11539-73 Растяжение........ ГОСТ 16483.23-73 55 ГОСТ 9622—^ 2 36 67 Изгиб........... ГОСТ 16483.3-73 50 ГОСТ 9625—72 36 67 Сжатие.......... ГОСТ 16483.10-73 30 ТОСТ 9623—72 27 61 Скалывание......... ГОСТ 16483.12-72 4 ГОСТ 9624-72 2 6

2.7.    В качестве утеплителя для ограждающих конструкций должен, как правило, применяться материал по ГОСТ 9573-72 «Плиты и маты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем».

2.8.    При изготовлении клееных конструкций необходимо использовать жидкие клеи на основе синтетических смол.

Для изготовления конструкций, которые в процессе эксплуатации, хранения или монтажа длительное время могут находиться в условиях повышенной влажности (более 75%). следует применять фенолоформальдегидные или резорциноформальдегидные и ал-килрезорциноформальдегидные клеи, обеспечивающие получение клеевых соединений повышенной водостойкости и долговечности.

Для изготовления конструкций, не подвергаемых увлажнению более 75%, могут использоваться карбамидные и другие клеи, соединения на которых имеют среднюю водостойкость. Степень водостойкости клеев контролируется по ГОСТ 17005-71 «Древесина клееная. Метод определения водостойкости клеевых соединений».

2.9.    Состав рекомендуемых для изготовления клееных конструкций клеев приведен в табл. 2.

2.10.    Технологические характеристики клеев определяются по ГОСТ 20501-75 и в период их использования должны соответствовать данным, приведенным ниже. Методы контроля указанных характеристик даны в приложении 5.

Наименование    Показатели

Условная вязкость ......60—400 с

Жизнеспособность при температуре

18±1°С    ...........2—4 ч

Условное время отверждения . . .30—60 с Прочность клеевых соединений . .6,5 МПа

Допускается по согласованию с ЦНИИСК им. Кучеренко применение других марок клеев, если их технологические характеристики существенно не отличаются от указанных, а клеевые соединения на них обеспечивают необходимую прочность клееных конструкций в течение заданного периода эксплуатации.

2.11.    При необходимости для повышения вязкости и улучшения зазорозаполняющих свойств в состав клея вводится наполнитель— древесная мука (ГОСТ 16362-70) в количестве 3—8% массы смолы.

2.12.    В качестве защитных составов, предохраняющих конструкции от увлажнения, рекомендуются пентафталевая эмаль ПФ-115 (ГОСТ 6465-63), алкидно-карбамидная эмаль МЧ-181 (МРТУ 6-10-720-68), от гниения — паста на латексе ПАЛМ-Ф (ТУ 65-14-21-74), водный раствор фтористого натрия (ГОСТ 2871-67), тетрафторбората аммония (ТУ 6-08-297-74), кремнефтористого аммония (ГОСТ 10129-62), от возгорания — отделочный пропиточный состав ППЛ, перхлорвшгиловая эмаль ПХВО (МРТУ 6-10-745-68). Допускается по согласованию с ЦНИИСК им. Кучеренко применение других составов, обеспечивающих надежную защиту конструкций от увлажнения, биоповреждений и возгорания.

2.13. Требования к другим материалам, используемым для изготовления или комплектации клееных конструкций (например металлам, пластмассам), а также условия изготовления из них изделий должны регламентироваться дополнительными нормативными документами.

7

Клеи для изготовления клееных конструкций

Таблица 2

Наименование Марка Состав, вес. ч. смола кол-во отвердитель кол-во* Феноло- формальде- гидный КБ-3 Б (ТУ 6-05-1440-71) 100 Керосиновый контакт Петрова** (ГОСТ 463—53) 18-25 Резорци- ноформаль- дегидный ФР-12 ФР-12 марки Б (МРТУ 6-05-1202-69 100 Параформальдегид (МРТУ 6-05-930-65) в смеси с 11—15 Алкилре- зорцинофор- мальдегид- ный ФР-100 или ДФК- 1АМ ТУ 6-05-281-3-72 древесной мукой (ГОСТ 16 362—70)*** Карбамидный (моче- УКС УКС марки Б Щавелевая кислота, 10%-ный 5-20 винофор- мальдегид- ный) КС-68 КС-68 (ГОСТ 14231-69 изменение № 1) 100 раствор (ГОСТ 5873-68) или хлористый аммоний**** (ГОСТ 2210-51) 0,5-1 М19-62 М19-62 (ГОСТ 14231—69)

* Меньшее количество отвердителя рекомендуется при склеивании с нагревом или же при малой жизнеспособности клея.

** Нели кислотное число «а* контакта Петрова отличается от средней рекомендуемой величины (а=80) более чем на 10%, то количество его следует изменять пропорционально отношению 80/а. Склеивание клеем КБ-3 при температуре выше 90°С не рекомендуется.

*** Отвердитель поставляется комплектно со смолами.

**** Используется при склеивании с нагревом выше 100®С.

8

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КЛЕЕНЫХ КОНСТРУКЦИИ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3Л. Технологический процесс изготовления конструкций должен быть организован с учетом строгого выполнения всех требований рабочих чертежей, ГОСТов или технических условий на выпускаемую продукцию. Ориентировочная схема технологического процесса изготовления конструкций дана в приложении 1. На изготовление каждого вида конструкций должны быть составлены пооперационные технологические карты

3.2.    Особое внимание следует уделять контролю качества изготовления продукции, в том числе пооперационному контролю материалов, и качества выполнения отдельных технологических операций, контрольным испытаниям готовой продукции, в том числе на прочность, осуществляемым ОТК и персоналом заводской лаборатории предприятия. Примерная схема организации контроля приведена в приложении 2.

Данные контроля следует систематически записывать в журнале, примерная форма которого приведена в приложении 3. Журнал необходимо хранить в архиве предприятия в течение 10 лет.

3.3.    В помещениях, где производится изготовление клееных конструкций, должен поддерживаться постоянный температурновлажностный режим (^16°С, ср^75%).

3.4.    При изготовлении клееных конструкций должны строго выполняться санитарно-технические и профилактические мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности при работе с синтетическими клеями, лакокрасочными и защитными составами и обслуживании деревообрабатывающего оборудования.

3.5.    При составлении технической документации на процесс изготовления клееных конструкций следует использовать стандартную терминологию, изложенную в ГОСТ 17747-72 «Технология лесопильной промышленности. Термины и определения», ГОСТ 17743—72 «Технология деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Термины и определения», ГОСТ 15024-69 «Древесина клееная. Основные понятия. Термины и определения», и ГОСТ 17161—71 «Древесина клееная. Клеевые соединения. Термины и определения».

СУШКА ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

3.6. Используемые для изготовления клееных конструкций пиломатериалы должны подвергаться сушке, которая является одной из основных операций технологического процесса изготовления клееных конструкций.

Использование неправильно выбранных режимов или отклонение от заданных режимов не только снижает эффективность процесса сушки и приводит к перерасходу древесины из-за необходимости увеличения припусков на механическую обработку, но и вызывает недопустимые деформации пиломатериалов, что может быть причиной резкого снижения прочности клееных конструкций в процессе их эксплуатации вследствие наличия в конструкциях больших остаточных напряжений.

К показателям качества сушки относятся:

соответствие влажности высушенной партии материала заданной конечной влажности;

9

отклонение влажности высушенных пиломатериалов от средней влажности партии;

перепад влажности по толщине материала;

остаточные напряжения в высушенном материале.

3.7.    Для производства клееных конструкций, особенно несущих, рекомендуется комбинированный способ сушки, включающий предварительную атмосферную сушку пиломатериалов до влажности около 20% и камерную сушку до влажности 8—12%.

Атмосферную сушку необходимо производить в соответствии с требованиями ГОСТ 3808-62 «Пиломатериалы хвойных пород. Правила атмосферной сушки и хранения на открытых складах».

Процесс камерной сушки должен осуществляться в соответствии с требованиями «Руководящих материалов по камерной сушке пиломатериалов» (Архангельск, 1971, ЦНИИМОД). ²

3.8.    Во избежание коробления досок особое внимание следует уделять правильному формированию штабелей перед сушкой. В один горизонтальный ряд необходимо укладывать доски только одной толщины, а прокладки по высоте укладывать строго вертикально одна над другой. Все прокладки должны иметь одинаковое сечение (ширина 40±5 мм, толщина 25± 1 мм, длина равна ширине штабеля).

Количество прокладок при длине штабеля 4,5—6,5 м для пиломатериалов толщиной 22—25 мм составляет соответственно 9— 12 штук, а толщиной 40—60 мм — 5—6 штук.

3.9.    Требования к качеству сушки пиломатериалов указаны в табл. 3.

3.10.    Рекомендуемые режимы сушки приведены в табл. 4.

Таблица 3 Требования к качеству сушки пиломатериалов

Для конструкций Средняя конечная влажность и допустимые отклонения в партии, % Перепад влажности, %, по толщине материала, мм Режимы сушки Категория сушки до 22 25—40 45-60 Несущих 10±2 1.5 2 2,5 Мягкие I Огражда ющих ю±3 2 3 3,5 Нормальные 11

Примечания: 1. Наличие внутренних остаточных напряжений и уменьшение прочности древесины не допускаются. 2. Категории сушки даны по «Руководящим материалам по камерной сушке пиломатериалов».

1

В дальнейшем для сокращения называются «клееные конструкции», к которым относятся несущие и ограждающие конструкции и их клееные элементы.

1¹ Зак. 114

2

Могут также использоваться «Рекомендации по сушке пиломатериалов, предназначенных для изготовления строительных клееных деревянных конструкций» (ЦНИИЭПсельстрой, 1974),

10