ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ на токарно-автоматные работы

Часть И

Токарные многошпиндельные горизонтальные патронные полуавтоматы, токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы, автоматы продольного точения

Среднесерийное, крупносерийное и массовое производство

Москва 1989

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ на токарно-автоматные работы

Часть II

Токарные многошпиндельные горизонтальные патронные полуавтоматы, токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы, автоматы продольного точения

Среднесерийное, крупносерийное и массовое производство

Москва 1989

включить и выключить станок; открапить и снять деталь; очистить приспособление от стружки.

Нормативами предусматриваются установка и снятие деталей массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг — с помощью подъемных механизмов.

Время на установку и снятие детали в норму штучного времени для токарных многошпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматов и токарных много-шпиндельных встикальных полуавтоматов не учитывается, так как является перекрываемым временем цикла работы станка. Время на утсановку и снятие детали для токарно-револьверных полуавтоматов является ненсрекрываемым.

Для нормирования операций на автоматах продольного точения в сборнике приведена карта 29 "Вспомогательное время па комплексы приемов”, в которой дано врмя на установку прутка, время на выбору деталей из стружки, время на активное наблюдение за работой автомата.

Нормативное время на комплекс приемов, связанных с установкой прутка, предусматривает выполнение следующих работ: разжать цангу для освобождения прутка; взять пруток, поднести к станку и вставить пруток в трубу; заправить пруток в цангу, провести регулировку зажима и закрепить пруток; пуск и остановка станка.

В карте приведено время на одну деталь. В качестве факторов продолжительности выступают: диаметр прутка, длина прутка, идущего па изготовление одной детали, форма сечения прутка.

Нормативное время на комплекс приемов, связанных с выборкой деталей из стружки, предусматривает выполнение следующих работ: взять ящик с деталями и стружкой ; высыпать содержимое ящика в металлический барабан; галтовать до возможно большего отбора крупной стружки из барабана ; высыпать остатки прутка на стол и тщательно отобрать детали из оставшейся стужки в специальную тару;

высыпать в ящик мсталлоотходов остатки стружки.

Время в карте дано на одну деталь. В качестве факторов продолжительности приняты масса детали и длина прутка.

Нормативное время на активное наблюдение за работой автомата предусматривает выполнение следующих работ: внешний осмотр деталей;

наблюдение заи справ костью режущего инструмента; наблюдение за окончанием обработки прутка;

удаление стружки от рабочих узлов автомата и режущего инструмента; переход от одного автомата к другому.

Нормативное время дано в процентах к времени шпела в зависимости от количества режущих инструментов.

Время на комплекс приемов, связанных с выборкой деталей из стружки, и время на активное наблюдение за работой автомата является вспомогательным перекрыванием временем и в норму штучного времени для автомата не включается, так как это время автоматчик затрачивает, не прерывая работы автомата, а учитывается при расчете занятости автоматчика для определения целесообразного числа обслуживаемых автоматов.

1.4.3. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности

Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения (карта 24) приведены по видам измерительных инструментов и точности измерения в зависи-мсоти от номинальных значений измеряемых параметров.

Нормативами следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Время на измерения предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности.

При расчете нормы штучного времени вспомогательное время на контрольные измерения определяются с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы. Периодичность контрольных измерений зависит от стабильности получаемых размеров, обусловливаемых технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы; от допуска на обработку, размеров обработки и т.п. Для рассматриваемого типа станков коэффициент периодичности измерений следует принимать 0,02...0,04.

1.4.4. Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Время на обслуживание рабочего места (карты 25—27, 30) дано по типам станков.

Приведенное в картах время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и организационное обслужи вас рабочего места.

Время на организационное обслуживание предусматривает выполнение следующей работы:

получение инструктажа на рабочем месте в течение смены;

раскладка инструмента в начале смены и уборка его в конце смены;

заливка масла и эмульсии;

включение и выключение станка;

осмотр и смазка станка в процессе работы;

подсчет деталей и сдача их на контроль на рабочем месте;

уборка рабочего стола в конце смены.

Время в картах дано в процентах от оперативного времени.

Время на техническое обслуживание предусматривает выполнение следующей работы:

смена режущего инструмента вследствие его затупления, регулировка его в процессе работы, но необходимости со снятием пробных стружек ;

сметание и периодическая уборка стружки в процессе работы (для автоматов продольного точения предусмотрена уборка стружки от станка).

Время в картах приведено в процентах от основного времени, кроме времени на уборку стружки от станка (для аптоматов продольного точения), которое дано в минутах на деталь в зависимости от коэффициента отхода металла, диаметра и длины прутка, идущего на одну деталь. Эго время учитывается при расчете нормы времени, если эти работы производятся автоматчиком.

При многостаночном обслуживании время по карте необходимо брать с коэффициентом, учитывающим количество обслуживаемых станков (карты 9, 14, 19).

Время на отдых и личные потребности дано в процентах от оперативного времени.

11

1.4.5. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии деталей

Подготовительно-заключительное время приведено для токарно-револьверных полуавтоматов (карта 28) и автоматов продольного точения (карта 30).

Для токарных много шпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматов и токарных п но го шпиндельных вертикальных полуавтоматов карты на подготовительно-заключительное время не приведены, так как наладка этих станков в основном осуществляется заводом-изготовителем. Переналадка станков производится специальным бюро наладки в службе главного технолога завода.

Нормативами подготовительно-заключительного времени предусматривается выполнение следующей работы:

ознакомление с технологической документацией, получение необходимого инструктажа;

получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и сдачи в конце ;

получение и сдача приспособлений, инструментов, материалов; наладка оборудования, инструмента и приспособлений; обработка пробных деталей; передача наладки и инструктаж рабочего.

Подготовительно-заключительное время определяется на партию деталей. В состав подготовительно-заключительного времени включены все приемы наладочных работ (перекрываемые и неперекрываемые).

При выполнении наладочных работ наладчиком приемы 1—3 являются перекрываемыми и в норму подготовительно-заключительного времени для наладчика не включаются. Поэтому время но картам принимать с коэффициентом К = 0,8.

При выполнении наладочных работ токарем-полуавтоматчиком (автоматчиком) отсутствует прием: передача наладки и инструктаж рабочего. В этом случае подготовительно-заключительное время по картам принимать с коэффициентом К = 0,9.

Приведенное в картах подготовительно-заключительное время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка.

Норма подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании (т_пз) определяется по формулам:

при осуществлении функции наладки станков токарем-полуавтоматчиком (автоматчиком)

т = Т 'пз ⁴пз'

где Т_цз — подготовительно-заключительное время при обслуживании рабочим одного станка, мин; при осуществлении функции наладки станков наладчиком

где H_Q — количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

1.5. ПРИЛОЖЕНИЯ

В приложениях приведены сведения справочного характера. Приложения 1 и 2 позволяют определить минимальные необходимые длины рабочих ходов инструментов. Здесь даны величины подвода, врезания и перебега инструментов.

12

Приложение 3 служит для расчета ожидаемой стойкости режущих инструментов. Необходимость этого этапа в методических указаниях по расчету режимов резания и нормы времени обусловлена тем, что стойкостям, положенным в основу расчета скорости резания, будут соответствовать стойкости лишь тех инструментов, для которых расчетная частота вращения будет соответствовать принятой по паспорту станка. Для остальных инструментов стойкость корректируется.

В приложении 3 приведены паспортные данные станков, которые используют в примерах для расчета ражимов резания и норм времени.

При обработке на токарных миогошпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматах часто имеют место значительные напуски. Для уменьшения основного времени применяют обработку в два и более переходов. Рекомендации по определению рационального числа переходов, глубины резания и квалитета на каждом из них приведены в приложении 5.

Общсмашнностроительные нормативы времени и режимов резания утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 декабря 1989 г. № 409/25-12.

Срок действия - до 1997 г.

Сборник содержит методические указания, инструкции по расчету режимов резания и нормативов времени для расчета технически обоснованных норм времени на операции, выполняемые на токарных многошпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматах, токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматах, токарио-револьверных полуавтоматах, автоматах продольного точения для условий среднесерийного, крупносерийного и массового производства.

Нормативы предназначены для нормирования труда полуавтомата икон и автоматчиков, работающих на токарных миогошшшдсльных револьверных полуавтоматах и автоматах продольного точения.

Нормативы охватывают труд автоматчиков, токарей-полуавтоматчнков.

Общемапшпостроительные нормативы времени и режимов резания разработаны Челябинским политехническим институтом Государственного комитета СССР по народному образованию совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии научно-исследовательских организаций и предприятий машиностроительных министерств.

© Центральное бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам (ЦЕНТ),

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Условные обозначения, принятые при назначении конструктивных и геометрических параметров инструмента, проектировании наладки:

у    - передний угол, град;

а    - задний угол, град;

\р — главный угол в плане, град;

<pi — вспомогательный угол в плане, град;

2    — двойной угол в плане, град;

R — радиус при вершине резца, мм;

В — ширина резания, мм;

а — ширина режущей части резца при обтачивании с врезанием (автоматы продольного точения), мм; t — глубина резания, мм;

L_ длина рабочего хода инструмента, назначенная в предложении его изолированной работы, мм;

Lp^ — длина резания, мм;

Цюп ^— дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, мм; у — длина подвода, врезания и перебега, мм; у_п - длина подвода, мм; у_Вр — длина врезания, мм; у_ПСр ~ длина перебега, мм;

Lp _{х с}~ расчетная длина рабочего хода суппорта, мм;

Lp _х — длина рабочего хода по паспорту станка, мм; hp — расчетный подъем рабочей части кулачка, мм; h — принятый подъем рабочей части кулачка, мм; f — передаточное отношение плеч рычагов; d — начальный диаметр обрабатываемого вала, мм; dj — конечный диаметр обрабатываемого вала, мм;

D — начальный диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

D| — конечный диаметр обрабатываемого отверстия, мм; dbax “ максимальный диаметр обрабатываемого вала, мм; d_min — минимальный диаметр обрабатываемого вала, мм;

D_max~ максимальный диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

^min^— минимальный диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

3

Условные обозначения, принятые при назначении подач:

^    —    табличное значение подачи инструмента, назначенное в предположении его

изолированной работы, мм/об;

^    —    подача инструмента, назначенная в предположении его изолированной рабо

ты, мм/об;

Бщ — подача шпиндельной бабки (для автоматов продольного точения), мм/об;

S_c — подача суппорта, назначенная в предположении его изолированной работы, мм/об;

S — подача суппорта по паспорту станка, мм/об;

S_M — минутная подача (для токарно-револьверных полуавтоматов), мм/мин; Прр — расчетное число оборотов шпинделя, необходимое для осуществления рабочего перехода, об.;

Пр — число оборотов шпинделя, необходимое для осуществления рабочего перехода по паспорту станка, об.;

—    число оборотов шпинделя, необходимое для изготовления одной детали, об.

Поправочные коэффициенты на табличное значение подач в зависимости от:

K_SM — физико-механических свойств обрабатываемого материала;

^Sn ~ Ф°Р^{МЫ и} состояния поверхности заготовки;

К$т ~ квалитета заготовки и к валите та выполняемого размера;

Ksd “ отношения вылета заготовки к ее диаметру;

К§₃ — схема закрепления заготовки;

Кзи ^— материала режущей части инструмента;

Ksb — отношения вылета заготовки к высоте державки или отношения вылета расточного резца к его диаметру;

К$о — отношения длины сверления к диаметру инструмента;

Kg_c — класса точности станка.

Условные обозначения, принятые при определении стойкости инструмента:

Т — расчетная стойкость в минутах времени резания;

Т_т — рекомендуемый табличный период стойкости в минутах времени резания; Т_ож — ожидаемая стойкость инструмента, мин;

X — коэффициент времени резания;

H_Q — количество станков, обслуживаемых одним рабочим, шт.

Поправочные коэффициенты на стойкость в зависимости от:

Kj. — количества станков, обслуживаемых одним рабочим;

—    отношения нормативной скорости резания к уточненной.

Условные обозначения, принятые при расчете скорости шлявного движения резания и частоты вращения шпинделя: v_T — табличное значение скорости резания, м/мин;

v_H — нормативная скорость резания инструмента в предположении его изолированной работы, м/мин; v — уточненная скорость резания инструмента, м/мин;

—    частота вращения шпинделя, рассчитанная для каждого инструмента при условии его независимой работы, об/мин;

Пн — частота врещения шпинделя на позиции, об/мин; п — частота вращения шпинделя по паспорту станка, об/мин.

4

Поправочные коэффициенты на табличное значение скорости главного угла движения резания в зависимости от:

- типа режущего инструмента;

IC^ — физико-механических свойств обрабатываемого материала;

Куд — состояния обрабатываемой поверхности;

Kyj. - стойкости инструмента;

Куд - материала режущей части инструмента;

K_yR — величины радиуса при вершине резца;

Ку^ — величины главного угла в плане резца;

Куф — формы профиля резца;

Кур — отношения конечного и начального диаметров обработки;

Ку₀ — отношения длины сверления к диаметру инструмента.

Дополнительные условные обозначения, принятые при расчете параметров наладки резьбонарезной операции при обработке нато парном много шпиндельном горизонтальном патронном автомате:

Потнн “ относительная частота вращения шпинделя резьбонарезного устройства (инструменталыюго шпинделя) при нарезании, об/мин;

—    коэффициент нарезания по паспорту станка;

—    коэффициент вывинчивания по паспорту станка;

—    нормативная скорость резания резьбонарезания и вывинчивания, м/мин;

—    фактическая скорость резьбонарезания и вывинчивания, м/мин;

—    угол рабочего поворота распределительного вала (по паспорту), град;

—    угол поворота распределительного вала станка на реверсирование (по паспорту станка), град;

—    расчетные углы поворота распределительного вала craioca на нарезание резьбы и вывинчивание (свинчивание) инструмента, град.;

—    шаг спирали на кулачке на участках нарезания резьбы и вывинчивания (свинчивания) инструмента, мм;

—    передаточное отношение рычагов привода устройства независимой передачи;

h — высота стандартного кулачка, мм;

Мкр.доп~ Допустимый момент, передаваемый электромагнитной муфтой привода резьбонарезного устройства (по паспорту станка), Н • м;

Пи; Пи — относительная частота вращения шпинделя при нарезании и вывинчивании.

Примечание. При нарезании резьбы на двух позициях условные обозначения имеют индексы 1 и 2.

Условные обозначения, принятые при расчете норм времени:

T_Q — основное технологическое время, мин;

Т_в    — вспомогательное время, мин;

Т_ц — время цикла (для автоматов продольного точения), мин;

Т_вп — вспомогательное перекрываемое время, мин;

Т_В11    — вспомогательное нспсрскрываемое время, мин;

Т₀бс. отлГ ^вР^{емя на} обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, мин;

— штучное время, мин; ^гшт ~ ^ноР^ма штучного времени при многостаночном обслуживании, мин;

5

подготовительно-заключительное время, мин;

корма подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании, мин; норма времени, мин;

норма времени при многостаночном обслуживании, мин; вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; вспомогательное время, связанное с переходом, мин; вспомогательное время на контрольные измерения, мин; время на измерение i-м измерительным инструментом, мин; время на организационное обслуживание рабочего места, мин; время на техническое обслуживание рабочего места, мин; время на отдых и личные потребности, мин;

время на организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

время на техническое обслуживание рабочего места, % от основного времени;

время на отдых и личные потребности, % от оперативного времени; поправочный коэффициент на время технического обслуживания в зависимости от количества станков, обслуживаемых одним рабочим; поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от типа производства и трудоемкости операции; размер партии деталей, шт.;

суммарная продолжительность обработки партии деталей, смена; поправочный коэффициент в зависимости от периодичности контрольных измерений.

Прочие обозначения:

НВ — твердость по Бринеллю, МПа; а_в — предел прочности, МПа.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И СТРУКТУРА НОРМАТИВОВ

Нормативы содержат все основные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на операции, выполняемые на токарных многошпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматах, токарных много шпиндельных вертикальных полуавтоматах, токарно-револьверных полуавтоматах, автоматах продольного точения. Нормативы рассчитаны для условии среднесерийного, крупносерийного и массового производства и являются едиными для названных типов производства в части режимов резания.

Нормативы состоят из методических указаний, примеров расчета режимов резания и норм времени, нормативных карт, объединенных в три раздела: общие технологические условия; нормативы режимов резания; нормативы времени, и приложений, содержащих сведения справочного характера.

1.2. ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Раздел содержит рекомендации по назначению материала и геометрии режущей части инструментов.

1.3. НОРМАТИВЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Нормативы предназначены для расчета режимов резания по запроектированному или действующему технологическому процессу.

В настоящих нормативах впервые решена задача расчета обоснованного минимального основного времени обработки в зависимости от погрешности заготовки, требуемой точности обработки и структуры многоинструменталыюй наладки.

Исходными данными для назначения рациональных режимов резания служат:

операционная карта обработки (ГОСТ 3.1404-86), в которой указаны модель стнка, последовательность обработки, форма, размеры и способ получения заготовки, погрешность заготовки, обрабатываемый материал и его физико-механические свойства, требования по точности и шероховатости для каждого перехода, тин и геометрия режущего инструмента;

паспорт станка;

каталог режущиз инструментов.

Нормативы режимов резания даны по типам оборудования и содержат следующие карты:

7

подачи в зависимости от требуемой шероховатости поверхности; подачи при односуппортной обработке;

коррекции подач по структуре наладки при двухсуппортной обработке; стойкости режущего инструмента; скорости резания.

Нормативные карты коррекции подач по структуре наладки при двухсуппортной обработке (на одной позиции) позволяют за счет учета взаимовлияния инструментов сложной наладки учитывать возможные резервы увеличения подач при обеспечении требований точности.

В разделе приведены карты поправочных коэффициентов на подачу и скорость резания.

Нормативы охватывают следующие виды работ, выполняемые iw токарных автоматах и полуавтоматах;

точение резцами проходными, фасочными; точение резцами расточными; точение резцами подрезными;

точение резцами отрезными, прорезными, канавочными;

точение резцами широкими, фасонными;

точение тангенциальными резцами;

сверление отверстий;

зснксрованис и зснкованис отверстий;

развертывание отверстий;

нарезание наружной и внутренней резьб;

накатывание рифлений.

Нормативы предусматривают обработку заготовок из следующих материалов: сталей (конструкционная - ГОСТ 380-71, ГОСТ 1414-75; конструкционная легированная - ГОСТ 4543-71, ГОСТ 19281-73; инструментальная — ГОСТ 1435— 74; подшипниковая - ГОСТ 801-78; коррозионностойкая - ГОСТ 5632-72; жаропрочная и жаростойкая); титановых сплавов ;

чугунов (серый - ГОСТ 1412-75; ковкий — ГОСТ 1215-73; высокопрочный — ГОСТ 7293-85; коррозионно-стойкий и жаростойкий - (ГОСТ 7769-82); алюминиевых сплавов (ГОСТ 2685-75);

медных сплавов (латунь - ГОСТ 15527-70, бронза - ГОСТ 613-79). Классификация материалов по группам обрабатываемости, коэффициенты зависимости подачи и скорости резания от группы обрабатываемости и механических свойств обрабатываемого материала приведены в картах 3 и 4.

Нормативы режимов резания для токарных многошпиндельных горизонтальных патронных полуавтоматов и токарно-револьверных полуавтоматов рассчитаны на обработку деталей из штучных заготовок (штамповок, поковок, отливок, проката) диаметром 10...250 мм по 1Т9...ГГ14, нарезание резьбы по 6-1 степени точности.

Нормативы режимов резания для токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматов рассчитаны на обработку деталей из штучных литых, кованых и штампованных заготовок диаметром до 630 мм по ГГ8...ГГ14.

Нормативы режимов резания для автоматов продольного точения рассчитаны на обработку деталей из холоднотянутых калиброванных (шлифованных) прутков диаметром 3...32 мм по ГГ7..ЛТ13.

Нормативы ориентированы на обеспечение высоты микронеровностей обработанной поверхности до Ra 0,8.

Нормативы предусматривают следующие виды режущих инструментов: резцы нормальные (радиальные) проходные, подрезные, расточные, фасонные; резцы нормальные (радиальные) широкие, фасонные (дисковые и призматические) , прорезные, отрезные, канавочные;

8

йрезцы тангенциальные, проходные и фасонные;

мерный инструмент: сверла, зенкеры, развертки; резьбонарезной инструмент: метчики, плашки, головки.

Режущая часть инструментов может быть изготовлена из быстрорежущей стали и твердого сплава (рекомендации по выбору материала режущей части инструмента приведены в карте 1) •

Режимы резания установлены на работу инструментом, имеющим правильную геометрию (карта 2), при применении надлежащего охлаждения.

1.4. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ 1.4.1. Структура раздела

Раздел содержит нормативы:

вспомогательного времени на установку и снятие детали (для автоматов продольного точения дана карта вспомогательного времени на комплексы приемов: установка прутка, выборка деталей из стружки, активное наблюдение за работой автомата);

вспомогательного времени на контрольные измерения;

времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности;

подготовительно-заключительного времени на партию деталей.

В нормативах отсутствуют карты вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, так как для рассматриваемых типов стнка оно соответствует времени холостых ходов и устанавливается по паспортным данным станка.

Нормативное время рассчитано для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном стапкс). При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени кроме приведенных нормативов времени необходимо пользоваться Общемашиностроитсльными нормативами времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках (М.: Экономика, 1989).

Нормативное время в сборнике рассчитано на среднюю суммарную продолжительность обработки партии деталей по трудоемкости операций в крупносерийном производстве.

Для учета различной серийности как фактора специализации производства в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты на вспомогательное время (карта 22).

1.4.2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

Нормативы времени на установку и снятие детали даны по видам приспособлений вне зависимости от типа полуавтомата.

Нормативами (карта 23) предусмотрены наиболее распространенные способы установки и крашения детали в универсальных и специальных зажимных приспособлениях.

В качестве главнго фактора продолжительности принята масса детали. Кроме того, учтены способ установки и крепления детали, тип приспособления, обрабатываемый материал.

Вспомогательное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы:

установить и закрепить деталь;

9