распространяется на поковки, изготовленные из черных и цветных металлов, толщиной 10 мм и более и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла, обеспечивающие выявление дефектов типа раковин, закатов, трещин, флокенов, расслоений, неметаллических включений без определения их характера и действительных размеров


Купить ГОСТ 24507-80 (официальный текст в бумажном виде) с голограммой и синими печатями — 350.00 ₽. Подробнее

Издание (ноябрь 2009 г.) Ограничение срока действия снято: Постановление Госстандарта № 1453 от 17.09.91

Показать даты введения Admin

государственный стандарт

СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИИ. ПОКОВКИ ИЗ ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

МЕТОДЫ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ГОСТ 24507-80

Издание официальное

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

УДК 869.01:620.179.16:006.354    Группа    BOft

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИИ.

ПОКОВКИ ИЗ ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

-    *    Г0СТ

Методы ультразвуковой дефектоскопии

м , , г т .•    24507-80

Non destructive Testing.

Forgings from ferrous and non-ferrous metals.

Ultrasonic methods of slow defection

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 декабря 1980 г. № 6178 срок введения установлен

с 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на поковки, изготовленные из черных и цветных металлов, толщиной 10 мм и более и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла, обеспечивающие выявление дефектов типа раковин, закатов, трещин, флокенов, расслоений, неметаллических включений без определения их характера и действительных размеров.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, его объем и нормы недопустимых дефектов должны устанавливаться в технической документации на поковки.

Общие требования к методам ультразвукового контроля — по ГОСТ 20415-82.

Термины, применяемые в стандарте, приведены в приложении.

1. АППАРАТУРА И ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле должны    быть использованы:    ультразвуко

вой импульсный дефектоскоп,    преобразователи, испытательные

или стандартные образцы или    АРД-диаграммы, вспомогательные

устройства и приспособления для обеспечения постоянных Пара метров контроля и регистрации результатов.

Издание официальное    Перепечатка воспрещена

* Переиздание (март 1993 г.) с Изменением № 1, утвержденным в мае 1986 г. (ИУС 8-86).

© Издательство стандартов, Г980

(6) Издательство стандартов, 1993

С. 2 ГОСТ 24507-80

1.2.    При контроле применяют дефектоскопы и преобразователи, прошедшие аттестацию, государственные испытания и периодическую поверку в установленном порядке.

1.3.    При контактном контроле цилиндрических поковок диаметром 150 мм и менее наклонными преобразователями в направлении, перпендикулярном образующей, рабочая поверхность преобразователя притирается по поверхности поковки.

При контроле поковок диаметром более 150 мм могут быть использованы насадки и опоры для фиксации угла ввода.

1.4.    Испытательные и стандартные образцы применяют при крупносерийном производстве поковок, однородных по затуханию ультразвука, когда колебания амплитуды донного сигнала внутри отдельных поковок не превышают 4 дБ, а от поковки к поковке — 6 дБ (при равных толщинах и одинаковой обработке поверхности) .

1.5.    АРД-диаграммы применяют при мелкосерийном производстве или при контроле крупногабаритных поковок, а также в том случае, когда колебания донного сигнала превышают значения, указанные в п. 1.4.

1.6.    АРД-диаграммы применяют при контроле по плоским поверхностям, по вогнутым цилиндрическим поверхностям диаметром 1 м и более и по выпуклым цилиндрическим поверхностям диаметром 500 мм и более — для прямого преобразователя, и диаметром 150 мм и более — для наклонного преобразователя.

1.7.    Испытательные образцы должны быть изготовлены из металла той же марки и структуры и иметь ту же обработку поверхности, что и контролируемые поковки. В испытательных образцах должны отсутствовать дефекты, обнаруживаемые методами ультразвукового контроля.

1.8.    Амплитуда донного сигнала в испытательном образце должна быть не меньше амплитуды донного сигнала в поковке (при равных толщинах и равной чистоте обработки поверхности) и не должна превышать ее более чем на 6 дБ.

1.9.    Допускается использовать испытательные образцы из близких типов сплавов (например, из углеродистой стали различных марок) при условии выполнения требований п. 1.8.

1.10.    Форма и размеры контрольных отражателей в образцах указываются в нормативно-технической документации. Рекомендуется использовать отражатели в виде плоскодонных отверстий, ориентированных по оси ультразвукового луча.

1.11.    Набор отражателей в испытательных образцах должен состоять из отражателей, изготовленных на разных глубинах, из которых минимальная должна быть равна «мертвой» зоне приме-

ГОСТ 24507-80 С. 3

няемого искателя, а максимальная — максимальной толщине поковок, подлежащих контролю.

1.12.    Ступени глубины должны быть такими, чтобы отношение амплитуд сигналов от одинаковых контрольных отражателей, расположенных на ближайших глубинах, находилось в диапазоне 2—4 дБ.

1.13.    На каждой ступени глубины в испытательном образце должны быть изготовлены контрольные отражатели, определяющие уровень фиксации и уровень браковки. Допускается изготовление контрольных отражателей и других размеров, но при этом отношение амплитуд от двух ближайших по размерам отражателей не должно быть менее 2 дБ.

1.14.    Расстояние между контрольными отражателями в испытательных образцах должно быть таким, чтобы влияние соседних

отражателей на амплитуду эхо-сигнала не превышало 1 дБ.

1.15.    Расстояние / от контрольного отражателя до стенки ис

Р

пытательного образца должно удовлетворять условию: —-—> 1,5,

Ал

где И — расстояние по лучу от точки ввода до отражающей поверхности

контрольного отражателя, мм; А. — длина волны ультразвуковых

колебаний, мм. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16.    Площади плоскодонных отражателей должны быть вы браны из ряда (в скобках указаны соответствующие диаметры от верстий): 1 (1,1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7 (3); 10 (3,6); 15

(4,3); 20 (5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) мм2.

1.17.    Глубины залегания плоскодонных отражателей (расстояния от их торцов до поверхности ввода) должны быть выбраны

из ряда: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 мм и далее через 100 мм с погрешностью не более!± 2 мм,

1.18.    Испытательные образцы для контроля алюминиевых поковок изготовляются по ГОСТ 21397-81. Допускается использование испытательных образцов-аналогов из алюминиевого сплава Д16Т для контроля других материалов с использованием пересчетных устройств.

1.19.    Точность и технология изготовления контрольных отражателей для прямого преобразователя — по ГОСТ 21397-81, для наклонного преобразователя — по ГОСТ 14782-76.

1.20.Радиус    испытательного образца, /?0 должен быть равен п-2 ’ где ^‘| — радиус поковки.

Допускается применять испытательные образцы другого радиуса при выполнении соотношения0,9

1.21.    Использование испытательных образцов с плоской поверхностью ввода допускается при контроле прямым совмещен-

ным преобразователем цилиндрических изделий диаметром более 500 мм и при контроле прямым раздельно-совмещенным преобразователем или наклонным преобразователем цилиндрических изделий диаметром более 150

1.22. АРД-диаграммы или счетные устройства должны удовлетворять следующим требованиям:

цена деления шкалы «Амплитуда сигнала» должна быть не более 2

дБ;

цена деления шкалы «Глубина залегания» должна быть не более 10 мм;

расстояния по оси ординат между кривыми, соответствующими различным размерам контрольных отражателей, должны быть не более 6 дБ и не менее 2 дБ.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1.    При общей технологической подготовке производства на поковки, подлежащие ультразвуковому контролю, составляют тех но логические карты ультразвукового контроля.

2.2.    Технологическая карта составляется на каждый типораз мер поковки. В карте указывают следующие данные:

основные данные поковки (чертеж, марка сплава, при необходимости — скорость звука и коэффициент затухания);

объем контроля;

обработку поверхностей и припуски (при необходимости указывают на эскизе);

основные параметры контроля (схема прозвучивания, типы преобразователей, углы ввода и рабочие частоты, чувствительность контроля, скорость и шаг сканирования); требования к качеству поковок.

Допускается составление типовых карт контроля, объединенных одним или несколькими из перечисленных параметров.

2.3.    Технологической картой контроля должно быть предусмот рено проведение контроля на той стадии технологического про цесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и наибольший припуск. Допускается контроль без при пуска, если обеспечивается полное прозвучивание всего объема металла. Рекомендуется проводить контроль после термической •обработки поковки.

2.4.    Перед контролем поверхности поковок, со стороны кото рых проводят прозвучивание (поверхности ввода), должны быть обработаны и иметь параметр шероховатости поверхности!^ <

ГОСТ 2789-73.

Поверхности поковок, параллельные поверхностям ввода (донные поверхности), должны иметь параметр шероховатостиRz-^| SJ40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Допускается снижение требований к шероховатости поверхности при условии выявления недопустимых дефектов.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1.    Контроль поковок проводится эхо-методом и зеркально-те невым методом.

Допускается использование других методов при условии выявления недопустимых дефектов.    Контроль зеркально-теневым методом

осуществляется путем наблюдения за ослаблением амплитуды донного сигнала.

3.2.    Схемы прозвучивания поковок различной геометрической формы устанавливаются технической документацией на контроль.

3.3.    Схема прозвучивания поковок в полном объеме устанавливается таким образом, чтобы каждый элементарный объем металла был прозвучен в трех взаимно перпендикулярных направлениях или близких к ним. При этом поковки прямоугольного сечения прозвучиваются прямым преобразователем с трех перпендикулярных граней. Цилиндрические поковки прозвучиваются прямым преобразователем с торцевой и боковой поверхности, а также наклонным преобразователем с боковой поверхности в двух направлениях, перпендикулярных образующей (хордовое прозвучивание).

3.4.    Если один из размеров поковки превышает другой размер в т или более раз, то прямой преобразователь заменяется наклонным. При этом применяются наклонные преобразователи с возможно большим углом ввода и прозвучивание проводится вдоль наибольшего размера в двух противоположных направлениях.

Значение т определяется выражением

т = 830

С

где 1)д]— диаметр пьезопластины преобразователя, мм; f— частота ультразвука, МГц;

С1 — скорость продольных ультразвуковых колебаний в данном металле,

м/с. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5.    На чертеже приведены примеры схем прозвучивания в пол ном объеме поковок простой геометрической формы, знаком -1 у ка-

зано направление излучения прямого искателя, знаком «—>— направления' движения и ориентация наклонного искателя.

3.6.    Контроль проводят путем сканирования преобразователем поверхностей поковок, определяемых заданной схемой прозвучивания.

Скорость и шаг сканирования устанавливаются технической документацией на контроль, исходя из надежного выявления недопустимых дефектов.

3.7.    Частота ультразвука указывается в технической докумен тации на контроль. Массивные и крупнозернистые поковки ре комендуется прозвучивать на частотах 0,5—2,0 МГц, тонкие по ковки с мелкозернистой структурой — на частотах 2,0—5,0 МГц.

Примеры прозвучивания поковок простой формы

3.8.    Уровень фиксации и браковочный уровень должны соот ветствовать уровням, установленным технической документацией на поковки, с погрешностью не более ±2 дБ.

3.9.    Поиск дефектов проводят на поисковой чувствительности, которую устанавливают:

при ручном контроле — на 6 дБ выше уровня фиксации;

при автоматическом контроле — таким, чтобы дефект, подлежащий фиксации, выявлялся не менее 9 раз из 10 опытных про-звучиваний.

3.10.    При контроле фиксируют участки, в которых наблюдает ся хотя бы один из следующих признаков дефектов:

отраженный сигнал, амплитуда которого равна или превышает заданный уровень фиксации;

ослабление донного сигнала или ослабление прошедшего сигнала до или ниже заданного уровня фиксации.

4. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1.    При обнаружении дефектов оценивают их основные ха р актер истики:

расстояние до преобразователя;

эквивалентный размер или площадь;

условные границы и (или) условную протяженность.

При необходимости выполняют классификацию дефектов на протяженные и непротяженные и определяют их пространственное местоположение.

4.2.    Результаты контроля фиксируют в сертификате на поков ку и заносят в специальный журнал, который оформляют по ГОСТ 12503-75 с указанием следующих дополнительных рекви зитов:

уровня фиксации; даты контроля;

фамилии или подписи оператора.

При обнаружении дефектов в журнале фиксируются их основные характеристики в соответствии с п. 4.1 и (или) дефектограммы.

4.3.    На основании сопоставления результатов контроля тре бованиям нормативно-технической документации делают заклю чение о годности или забраковании поковки.

4.4.    В нормативно-технической документации на поковки, под лежащие ультразвуковому контролю, должны быть указаны:

уровень фиксации, недопустимый уровень ослабления донного сигнала и параметры недопустимых дефектов (минимальный эквивалентный размер или площадь, минимальная условная протяженность, минимальное количество дефектов в определенном объеме), например:

Фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью Sol и более. Не допускаются дефекты эквивалентной площадью5|| и более.

Не допускаются дефекты условной протяженностьюL)и более.

Не допускаются дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня 50, и ниже.

Не допускаются непротяженные дефекты эквивалентной площадью от5д|цо 'Si. если они образуют скопление из п или более

Показатели технических требований к поковкам по результатам ультразвукового контроля

&

Прямой преобразователь

Наклонный преобразователь

«i.s

«

iC

//<100

!00<//<250

//<250

250<//<-iOO

//>400

//<70

?0<//<150

Л/С150

I30<//5;200

//>200

14 < “

а

£40

u

Su

■S,

Я

s,

s„

S,

■S’*

s,

&

s,

S„

s,

5,

s.

S,

<У P * ~ Ч^ип >» Й-9-g

c. g

i

3

5

10

20

3

3

5

5

10

20

-

2

5

5

Ю

20

40

5

10

20

-10

!0

10

20

10

10

20

2

3

5

5

Лц

-

Зп

3

4

20

40

70

20

40

70

-

4/1

10

20

40

10

20

40

6

1.5L,

-

дефектов при пространственном расстоянии между наиболее удаленными дефектами, равном или меньшем толщины поковки Н.

4.5.    При записи нормативных требований к качеству поковок рекомендуется указывать группу качества поковок в соответствии с таблицей. В таблице приведены значения «о. которые исполь зуют для вычисления недопустимого числа п дефектов в скопле нии размером Н по формуле

Н

П : "г 100 '

При вычислении п округляют до целого числа в сторону уменьшения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6.    В поковках, отнесенных к группам 1, 2 и 3, не допускается ни один протяженный дефект и пи одни дефект эквивалентной площадью и более. Такому условию обычно удовлетворяют металлы вакуумной выплавки. В поковках, отнесенных к группам 2п, Ъп и 4я. допускаются мелкие непротяженные дефекты (на пример, неметаллические включения, имеющиеся в некоторых ста лях мартеновской выплавки). В поковках, отнесенных к группе 4Z,,| допускаются некоторые протяженные дефекты, условная протяженность которых меньше] l,5Lo-

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1.    Ультразвуковые дефектоскопы являются переносными электроприемниками, поэтому при их использовании должны вы подняться требования безопасности и производственной санита рии в соответствии с «Правилами технической эксплуатации элек троустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденны ми Госэнергонадзором в 1969 г. с дополнениями и изменениями 1971 г.

5.2.    К работе с ультразвуковыми приборами допускаются ли ца, прошедшие проверку знаний «Правил технической эксплуата ции электроустановок потребителей». При необходимости квали фикационная группа дефектоскопистов устанавливается предпри ятием, проводящим контроль, в зависимости от условий работы.

5.3.    Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной без опасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г. и ГОСТ 12.1.004-91.

5.4.    Участок контроля должен соответствовать требованиям СН 245—71, утвержденных Госстроем СССР, а также ГОСТ 12.1.005-88.

5.5.    При использовании на участке контроля подъемных ме ханизмов должны быть учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержден ных Госгортехнадзором СССР в 1969 г.

5.6.    Дополнительные требования по безопасности указываются в технической документации, определяющей технологию контро ля конкретных поковок и утверждаемой в установленном порядке.

5.7.    При проведении контроля должны соблюдаться требова нияГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.003-83.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ

Пояснение

Термин

Дефект

Эквивалентный размер

Эквивалентная площадь дефекта

Уровень фиксации

Браковочный уровень (применяется только при контроле эхо-методом)

Условная граница дефекта

Условная протяженность дефекта

По ГОСТ -15467-79

Размер (или размеры) контрольного отражателя заданной формы, расположенного в испытательном образце на глубине, ближайшей к глубине залегания дефекта, и дающего эхо-сигнал, равный по амплитуде сигналу от дефекта Площадь торца плоскодонного сверления, расположенного в испытательном образце на глубине, ближайшей к глубине залегания дефекта, и дающего эхо-сигнал, равный по амплитуде сигналу от дефекта Уровень амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя, заданного нормативно-технической документацией на поковки, который служит основанием для фиксации дефекта: по превышению сигналом этого уровня при контроле эхо-методом;

по ослаблению донного сигнала до этого уровня при контроле зеркально-теневым методом

Уровень амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя, заданного нормативно-технической документацией на поковки, превышение которого сигналом от дефекта служит основанием для забракования поковки

Геометрическое место положений центра прямого преобразователя или точки ввода наклонного преобразователя на поверхности ввода, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта или амплитуда донного сигнала (при контроле прямым преобразователем) равна заданному уровню фиксации

Максимальное расстояние (в данном направлении) между двумя точками, расположенными на условной границе дефекта.


Протяженный дефект Непротяженный дефект

Термин

Пояснение


Скорость сканирования Шаг сканирования

АРД-диаграмма

Примечание. Обозначается!^л, Условная протяженность контрольного отражателя, эквивалентного по амплитуде данному дефекту, обозначается |Uh мм. Допускается определять величину Ц как условную протяженность контрольного отражателя, определяющего браковочный уровень

Дефект, удовлетворяющий условию

^усДрЮ a it ^ ^-0■

Дефект,_

лнтп

условию

Скорость перемещения преобразователя по заданной траектории вдоль поверхности ввода.

Расстояние между соседними траекториями преобразователя, например, между строками при построчном сканировании или между витками спирали при спиральном сканировании

Система графиков, связывающих амплитуду эхо-сигнала с расстоянием до дефекта и его эквивалентной площадью

удовлетворяющий


Редактор А, В, Цыганкова Технический редактор О. Н. Никитина Корректор В. М. Смирнова

С*1Ш« ■ II*. 2S.05.93. Подп. в печ. 08 09.93.    Уел. п. л. 0,93.    Уел. *р.-*тт. 0,93.

Уч.-изд. л, 0,70. Тир. 863 экз. С 593.

Ордана «Знак Почета» Издательство стандартом, 107076, Москва, Колодезный пер., 14. Tin. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 307