МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТЫ И РЕАКТОПЛАСТАВТОМАТЫ ОДНОПОЗИЦИОННЫЕОсновные параметры и размеры. Нормы точности
И мание официальное
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫ И СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ Минск
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 75 «Станки»: Открытым акционерным обществом «Украинский научно-исследовательский институт станков, инструментов, приборов* (ОАО «УкрНИИСИП»)
ВНЕСЕН Комитетом Украины по вопросам стандартизации, метрологии и сертификации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 14 or 12.11.98)
За принятие проголосовали:
Наименование государства |
Наименование национального органа по стандарт мини |
Азсрбайджанская Республика Республика Армения Республика Беларусь Республика Казахстан Кыргм зская Республика Росс и lie ка я Феле рання Рсспубл и ка Талжикистан Туркменистан Республика У збскистан Украина |
А згоссгандарг Ар ч госстандарт
Госстандарт Республики Беларусь Госстандарт Республики Казахстан Кыргы (стандарт Госстандарт России Тазж и кгосстанларг
Главгосинспекния «Туркмснстандартлары» У з гос стандарт Госстандарт Украины |
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 20 февраля 2001 г. JSfc 74-сг межгосударственный стандарт ГОСТ 10767-98 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
4 ВЗАМЕН ГОСТ 10767-87
© И ПК Издательство стандартов. 2001
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России
ГОСТ 10767-98
Содержание
1 Область применения...................................................... 1
2 Нормативные ссылки...................................................... 1
3 Определения............................................................ 1
4 Параметры и размеры..................................................... 2
4.1 Основные параметры и размеры автоматов.................................... 2
4.2 Размеры и расположение отверстий для крепления формы........................ 2
5 Нормы томности......................................................... 4
Приложение А Средства измерения, рекомендуемые дтя проведения проверок........... 7
III
МЕЖГОСУД А Р С Г В Е И Н Ы Й С Г ЛИДА I» Г
ТЕРМОПДАСТАВТОМАТЫ II РЕАКТОШ1АСТАВТОМАТЫ ОДНОПОЗИЦИОННЫЕ
Основные параметры и ра<меры. Нормы точности
One position thcrmoplast and thermosetting phtstic working automatic machines.
Basic parameters and dimensions. Norms of accuracy
Дата ввелення 2002 -01—01
1 Область применения
Настоящий стандарт распрос траняется на тсрмопластавтоматы и рсактопластавтоматы однопозиционные (далее — автоматы) усилием запирания от 250 ло 16000 кН со шнековой пластикацией.
Стандарт устанавливает основные параметры и размеры автоматов, размеры и расположение отверстий для крепления формы и нормы точности автоматов.
Требования разделов 4 и 5 яазяются обязательными.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 10—XX Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0.01 мм. Технические условия
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия
ГОСТ 15961-89 Машины кузнечно-прессовые. Общие требования к условиям и методам измерения точности
3 Определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 терчопластавтомат: Машина для литья под давлением термопластичных материалов.
3.2 реактопластавтомат: Машина для литья под давлением термореактнвных материалов.
3.3 терчопластавтомат и реактопластавтомат однопознинонные: Машины, содержащие в числе прочих узлов один узел запирания и один узел впрыска и обеспечивающие отливку изделия (изделий) в одной форме.
3.4 узел запирания: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий закрытие формы, создание усилия, запирающего форму, раскрытие формы.
3.5 узел впрыска: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий превращение исходною перерабатываемого материала в расплав, набор дозы расплава, впрыск дозы расплава в форму и выдержку впрыснутого расплава пол давлением.
3.6 форчонссуншс поверхности плит узла запирания: Плоскости подвижной и неподвижной плит узла запирания, на которых крепится форма.
3.7 цилиндр пластикации: Составная часть узла впрыска, в которой осуществляется превращение исходного перерабатываемого материала в расплав.
II панне официальное
4 Параметры и размеры
4.1 Основные нарачегры и размеры авгочагов
4.1.1 Основные параметры и р:пмсры автоматов лолжны соответствовать укашнным в таблице I.
Таблица I |
|
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилий запирания формы. кН |
Наименование параметра |
от 250 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1000 до 1600 |
от 1600 до 2500 |
от 2500 до 4000 |
от 4000 до 6300 |
от 6300 до 10000 |
от 10000
до 16000 |
Расстояние между формо-несушими поверхностями плит узла запирания. мм:
наименьшее, не более |
125 |
140 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
наибольшее, нс менее |
400 |
500 |
МО |
800 |
1000 |
1260 |
1650 |
2120 |
Наибольший ход подвижной щиты узла запирания, мм. не менее |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
850 |
1120 |
Расстояние между колоннами в свету узла запирания, мм. не менее:
гори юнтальнос /. |
250 |
320 |
400 |
500 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
вертикальное 1 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
|
4.2 Ра {меры и расположение отверстий /ия крещения формы
4.2.1 На формонссуших поверхностях плит узла запирания должны быть выполнены резьбовые отверстия (I ДЛЯ Крепления формы И отверстия (1\ для центрирования формы (рисунок I).
ГОСТ 10767-98
4.2.2 Расположение резьбовых отверстий «/определяется сетью линий, выполненных в системе коорлинат. Начало координат должно совпадать с осью отверстия </,.
В первом квадранте резьбовые отверстия </ должны быть расположены в точках пересечения линий в соответствии с рисунком 2 в пределах размеров формонссушсй поверхности плит узла запирания.
У. мм
700
560
420 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
55 |
105 |
210 |
550 |
560 700 BU0 |
|
X, мм |
70 МЛ 2В0 120
Рисунок 2 |
В остальных квадрантах сеть линий выполняется аналогично.
Допускается выполнение дополнительных резьбовых отверстий d в свободных точках пересечения основных линий либо на пересечении основных линий с дополнительными, отстоящими от основных на расстоянии 35, 70 и 140 мм.
Не допускается размешать резьбовые отверстия d в пределах ограничительной окружности I). приведенной на рисунке I.
4.2.3 Диаметр резьбового отверстия «/должен соответствовать таблице 2.
Таблица 2
В миллиметрах |
Расстояние от начала коорлинат ло наиболее удаленной линии размещения резьбовых отверстий d |
Диаметр ре зьбового отверстия d
7Н |
До 140 включ. |
Ml 2 |
Св. 140 . 210 - |
М16 |
- 210 - 350 • |
VI20 |
- 350 |
VI24 |
П р и м с ч а и и с — Требования 4.2 необязательны для автоматов, снабженных устройством автоматической смены форм. |
|
3 |
4.2.4 Диаметр отверстия </, и ограничительной окружности D должен соответствовать таблице 3.
Табл и ц а 3
В миллиметрах |
Расстояние между колоннами в свету 1. |
Диаметр отверстия d, Н7 |
Диаметр окружности />. не менее |
До 280 включ. |
100 |
160 |
Св. 280 . 355 - |
125 |
200 |
• 355 - 450 - |
125 |
250 |
• 450 - 560 - |
160 |
315 |
* 560 - 710 . |
160 |
400 |
• 710 - 900 - |
200 |
500 |
- 900 -1120 - |
250 |
630 |
Примечание — Допускается выполнять отверстие d\ ближайшего большего диаметра. |
|
5 Нормы точности
5.1 Общие требования к методам проверок на точность автоматов — по ГОСТ 15961.
5.2 Базовой поверхностью для проверок I и 2 является формообразующая поверхность подвижной и неподвижной плит узла запирания, для проверки 3 — центральное отверстие в переднем торце цилиндра пластикации.
5.3 Для проверок следует применять средства измерения, обеспечивающие заданную точность измерения. Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок, приведены в приложении Л.
5.4 Устанавливают следующие проверки норм точности автоматов.
Проверка I. Плоскостность формонссущих поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания.
Допуск плоскостности должен соответствовать значениям, указанным в таблице 4.
Табл и и а 4 |
Наименование параметра |
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилии запирании формы. кН |
от 250 ло 500 |
от 500 ло 1000 |
от 1000 ло 1600 |
от 1600 ло 2500 |
от 2500 ло 4000 |
от 4000 ло 6300 |
от 6300
до 10000 |
от 10000 ло 16000 |
Допуск плоскостности, мм |
0.02 |
0.04 |
0.04 |
0.05 |
0.05 |
0.06 |
0.06 |
0.06 |
База измерения а. мм |
200 |
320 |
400 |
500 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
|
Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 3.
Метод проверки
Проверку проводят до начала сборки узла запирания.
На горизонтально расположенную формонесущую поверхность плиты / по концам контролируемых сечений устанавливают равновысокие опоры 2, на которые кладут поверочную линейку 4. Под поверочную линейку помешают индикатор .? на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником.
Перемещая вдоль поверочной линейки индикатор, измеряют отклонения по диагональным и крайним продольным и поперечным сечениям поверхности плиты и регистрируют эти отклонения с учетом знаков. Баз;! измерения (а ± 5) мм.
ГОСТ 10767-98
Рисунок 3
Отклонение от шюскостности определяют по наибольшей алгебраической разности двух противоположно направленных (имеющих разные знаки) максимальных отклонений относительно прямых, соединяющих компы измеряемых шести сечений АН. DC. AD. ВС. АС и BD.
Выпуклость не допускается.
Проверка 2. Параллельность формонссуших поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания между собой.
Допуск параллельности формонссуших поверхностей плит должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5.
Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 4.
Метод проверки
Проверку проводят на собранном автомате.
На формонссушис поверхности неподвижной 3 и подвижной 4 плит крепят поверочные линейки /. Подвижную плиту устанавливают на расстоянии (А ± 15) мм от неподвижной плиты. Нутромером 2 измеряют расстояние между поверочными линейками в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих по осям плит. Баз;» измерения (а ± 5) мм. Измерения повторяют при положении подвижной плиты на расстоянии (/>± 15) мм от неподвижной плиты.
Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний нутромера.
Примечание— Проверку 2 допускается проводить без установки поверочных линеек, если отклонение от плоскостности формонссуших поверхностей неподвижной и подвижной плит, полученное при проверке I. нс превышает половины допуска плоскостности, указанного в таблице 4.
Проверка 3. Соосность отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации. Допуск соосности отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации должен соответствовать значениям, указанным в таблице 6.
5
Т а б л и u а 5 |
|
Норма Х1Я автоматов с интервалом наибольших усилий ыпираиия формы. кН |
Наименование параметра |
от 250 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1000 до 1600 |
от 1600 до 2500 |
от 2500 до 4000 |
от 4000 до 6300 |
от 6300 до 10000 |
от 1001X1
до 16000 |
Расстояние между формонссу-шими поверхностями подвижной и неподвижной плит ума ипи-рання. на котором и меряется параллельность плит, мм:
А |
125 |
140 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
Б |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
Вам намерений а. мм |
200 |
250 |
250 |
350 |
450 |
550 |
750 |
950 |
Допуск параллельности. мм |
0.15 |
0.15 |
0.15 |
0.16 |
0.20 |
0.26 |
0.29 |
0.35 |
|
Табл и и а 6 |
|
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилий »пирания формы. |
Наименование параметра |
|
кН |
|
от 250 |
ОТ 6.30 |
от 4000 |
|
до 630 |
до 4000 |
до 16000 |
Допуск соосности в радиусном |
|
|
|
выражении, мм |
0.20 |
0.30 |
0.50 |
|
ГОСТ 10767-98
Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 5.
Метод проверки
Проверку проводят в процессе сборки автомата.
В отверстие цилиндра пластикации / устанавливают контрольную оправку 2. на которой с помошью втулки .? крепят индикатор 4 гак. чтобы его измерительный наконечник касался внутренней поверхности отверстия в плите 5. Плавным движением втулки 3 поворачивают индикатор вокруг оси отверстия в плите на 360е.
Отклонение от соосности определяют как подовику наибольшей разности в показаниях индикатора.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое)
Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок
Средства и змерения:
- нутромер микрометрический — по ГОСТ 10;
- индикатор часового типа с пеной деления 0.01 мм типа ИЧ класса точности I — по ГОСТ 577;
- линейки поверочные типов 111II (линейка с широкой рабочей поверхностью прямоугольного сечения) и ШД (линейка с широкой рабочей поверхностью двутаврового сечения) классов точности 01 н I — по ГОСТ 8026:
- плиты поверочные исполнений I и 2 класса точности I — по ГОСТ 10905;
- равновысокие опоры: разность высот нс более 0.002 мм. допуск параллельности сторон по высоте 0.002 мм. допуск плоскостности основания 0.002 мм (например, призматические опоры высотой ПО мм по ГОСТ 15961. приложение 2):
- стойка индикаторная — по ГОСТ 15961. приложение 2.
7