Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

43 страницы

517.00 ₽

Купить ГОСТ 6032-89 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает методы испытаний стойкости против межкристаллитной коррозии металлопродукции из коррозионно-стойких сталей и сплавов, в том числе двухслойных, сварных соединений, наплавленного металла и металла шва.

  Скачать PDF

Заменяет ГОСТ 6032-84

Ограничение срока действия снято: Протокол № 4-93 МГС от 21.10.93 (ИУС 4-94)

Действие завершено 01.01.2005

Оглавление

1 Образцы

2 Метод АМ

3 Метод АМУ

4 Метод АМУФ

5 Метод ВУ

6 Метод ДУ

7 Протокол испытаний

8 Требования безопасности

Приложение 1 (рекомендуемое) Метод В

Приложение 2 (рекомендуемое) Метод ТЩК

Приложение 3 (рекомендуемое) Метод Б

Приложение 4 (обязательное) Формулы расчета соотношения размеров образцов для испытания по методу ДУ

Приложение 5 (рекомендуемое)

Приложение 6 (рекомендуемое) Физические методы контроля межкристаллитной коррозии

Приложение 7 (рекомендуемое) Режимы травления шлифов и реактивы для выявления межкристаллитной коррозии

Показать даты введения Admin

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт

СОЮЗА ССР

СТАЛИ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ИА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ

ГОСТ 6032-89 (СТ СЭВ 4076-83, ИСО 3651/1-76, ИСО 3651/2-76)

БЗ 10—89/865


Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 669.14.014:006.354

Группа В09

■I


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛИ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННО-СТОИ^ИЕ

ГОСТ 6032-89 (CT СЭВ 4076—83, ИСО 3651/1—76, ИСО 3651/2—76)

Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

Corrosion-resistant steels and alloys. Methods for determination of intercrystallin^ corrosion resistance

ОКСТУ 0909

Срок действия с 01.07.90 до 01.07.95

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний стойкости против межкристаллитной корро^ии металлопродукции из коррозионно-стойких сталей и сплавов, в том числе двухслойных, сварных соединении, наплавленного металла и металла шва.

Стандарт распространяется на стали ферритного класса марок 08Х17Т, 15Х25Т; аустенитно-мартенситногь класса марок 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х171^7Ю1> 08Х17Н5МЗ; аусте-иитно-ферритиого класса марок 0gX92H6T 08Х21Н6М2Т 08Х18Г8Н2Т; аустенитного класса маоок 10Х14Г14НЗ' 10Х14П4Н4Т,    10Х14АП5,    03Х16Н15М3Р ОЗХ16Н15МЗБ;

09Х16Н15МЗБ,    12Х17Г9АН4,    03X17HHM3,    08Х17Н13М2Т,

10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ 12Х18Н9 12Х18Н9Т 04Х18Н10,    08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н1 ОТ, ’12Х18Н10Е,’

03Х18Н11,    06Х18Н11,    03Х18Н12,    <38Х18Н12Т, 12Х18Н12Т,

08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4Г^, сплавы на железоникелевой основе марок 06ХН28МДТ, 03ХН2^МДТ по химическому составу соответствующие требованиям ГОСу 5632. Настоящий стандарт может быть распространен на коррозионно-стойкие стали и сплавы других марок тех же классов.

В зависимости от химического составу (марки) стали или сплава и их назначения выбирают один из меходов определения стойкости против межкристаллитной коррозии дм АМУ АМУФ ВУ

ДУ.    ’

Допускается проводить испытания <ЗДНим из дополнительных методов В, ТЩК, Б, приведенных в приложениях 1_з. Методика проведения испытаний этими методами является обязательной.

Перепечатка воспрещена

Издание официальное ★

® Издательсхв0 стандартов, 1990

1.15.    При испытании методами AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В окалина, образовавшаяся на поверхности образцов после закалки или провоцирующего нагрева, до шлифовки или полировки должна быть удалена химическим или электрохимическим травлением, (при испытании по методу ДУ только химическим травлением) или механическим способом. При этом допускается обработка всей поверхности на глубину не более 1 мм.

Химическое травление образцов из сталей аустенитного, аустенитно-ферритного, аустенитно-мартенситного классов и сплавов на железоникелевой основе проводят в растворе состава:

объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см3 по ГОСТ 4461— (620+3) см3;

масса фтористого аммония по ГОСТ 4518 — (76,0+0,1) г; объем воды — (300±3) см3; температура (20+5) °С;

сталей ферритного класса — в растворе состава: объем соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3 по ГОСТ 3118—■ (50+1) см3;

объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см3 по ГОСТ 4461 (5,0+0,1) см3;

объем воды — (50+1) см3; температура раствора — 50—60 °С или электролитически в растворе состава:

объем ортофосфорной кислоты плотностью 1,68 г/см3 по ГОСТ 6552— (34+1) см3;

объем азотной кислоты плотностью 1,35 г/см3 по ГОСТ 4461 (11 + 1) см3.;

объем воды— (955±3) см3; плотность тока — (0,5—0,6)-104 А/м2; температура — 40—50 °С.

Образцы травят до полного удаления окалины. После травления образцы тщательно промывают водой.

Допускается проводить химическое травление в других растворах и по другим режимам, обеспечивающим полное удаление окалины, а на стали, стойкой против межкристаллитной коррозии, также отсутствие преимущественного травления границ зерен и точечной коррозии.

При разногласиях в результатах испытаний травление проводят только, как указано в настоящем пункте.

1.16.    Параметр шероховатости поверхности образцов Ra перед испытанием должен быть не более 0,8 мкм по ГОСТ 2789. До указанной шероховатости доводят контролируемые поверхности образцов, испытываемых по методам AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В и всю поверхность образцов, испытываемых по методу ДУ. Требуемую шероховатость достигают полированием или шлифованием. Перегрев поверхности не допустим.

ГОСТ 6032-89 С. 11

Допускается образцы из холоднодеформированных и теплодеформированных труб, холоднокатаной и холоднотянутой металлопродукции, а также металлопродукции со специальной отделкой поверхности не подвергать полировке или шлифовке, если нет иных указаний в стандартах на металлопродукцию.

1.17.    Перед испытанием образцы маркируют. Номер выбивают или наносят электрокарандашом (на хрупких материалах) на одном или двух концах образца на расстоянии от 5 до 10 мм от торца.

1.18.    Перед испытанием образцы обезжиривают органическими

растворителями:    четыреххлористым    углеродом,    ацетоном,    бензи

ном и др. качеством ч.д.а. Допускается не проводить обезжиривания образцов, загружаемых в сосуд непосредственно после травления и промывки.

2. МЕТОД AM

2.1.    Сущность метода

Образцы стали выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди.

Метод применяется для контроля сталей марок: 20Х13Н4Г9, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 03X16H15M3, ОЗХ16Н15МЗБ, 03X17H14M3,    08Х17Н13М2Т,    09Х16Н15МЗБ,    10Х17Н13М2Т,

10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ,    12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10,

08Х18Н10,    08Х18Н10Т,    12Х18Н10Т,    12Х18Н10Е,    06Х18Н11,

03Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 08Х17Т, 15Х25Т, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5МЗ, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5.

Рекомендуется применять этот метод для контроля сталей марок: 10Х14Г14НЗ, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15.

2.2.    Реактивы и растворы

Медь сернокислая (CuS04*5H20) по ГОСТ 4165 или медный купорос по ГОСТ 19347.

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см3, ч.д.а. или

х.ч.

Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см3, ч.д.а. или х.ч.

Кислота азотная по ГОСТ 4461 плотностью 1,40 г/см3, ч.д.а. или х.ч. раствор с массовой долей 20—30 %.

Вода дистиллированная (pH, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709).

Медь в виде стружки или пластин по ГОСТ 859.

2.2.1. Раствор для испытания: в воду объемом (1000±3) смдобавляют серно-кислую медь массой (130,0+0,1) г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (120±3) см3.

С. 12 ГОСТ 6032-89

2.2.2.    Раствор для повторных испытаний: в воду объемом (1000+3) см3 добавляют серно-кислую медь массой 110—160 г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (100±3) см3.

2.2.3.    Раствор для выявления границ сварных швов: в воде объемом (20+1) см3 растворяют серно-кислую медь массой (4,0±0,1) г и добавляют соляную кислоту объемом (20+1) см3.

2.3.    Проведение испытания и оценка результатов

2.3.1.    Испытание проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником или в бачке из коррозионно-стойкой стабилизированной хромоникелевой стали с крышкой, снабженной обратным холодильником. На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, поверх которой загружают образцы.

Допускается:

вместо медной стружки использовать медные ребристые пластины (со сквозными отверстиями диаметром 5—7 мм) на подвеске при условии их надежного (сверху и снизу) контакта с образцами, хорошего омывания образцов раствором и удаления продуктов коррозии. При разногласиях в оценке качества металла испытания проводят в присутствии медной стружки;

загружать образцы в несколько рядов при условии всестороннего контакта с медной стружкой или двустороннего контакта с медными пластинами;

совместная загрузка следующих сталей:

1)    08Х17Т, 15Х25Т;

2)    09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5МЗ, 09Х17Н7Ю;

3)    08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т;

4)    10Х14Г14НЗ,    10Х14Г14Н4Т,    10Х14АГ15,    12Х17Г9АН4,

07Х21Г7АН5;

5)    12Х18Н9,    12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т,

12Х18Н10Т;

6)    12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б;

7)    09Х16Н15МЗБ, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ.

Реакционный сосуд заполняют раствором для испытания не менее чем на 20 мм выше поверхности образцов или слоя стружки (медных пластин) и непрерывно кипятят. Нельзя допускать нагрева холодильника.

2.3.2.    Продолжительность выдержки в кипящем растворе должна составлять (24,00+0,25) ч. При вынужденном перерыве испытания образцы из раствора не извлекают. Продолжительность испытания подсчитывается как суммарное количество часов испытания при кипении.

Для сталей марок 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14НЗ, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 09Х15Н8Ю,    07Х16Н6,    09Х17Н7Ю,    09Х17Н7Ю1,

ГОСТ 6032—89 С 13

07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т продолжительность выдержки в растворе должна составлять (15,00 = 0,25) ч

2 33 При разногласиях в оценке результатов испытания проводят в стеклянной колбе непрерывно При этом объем раствора должен быть не менее 10 см3 на 1 см2 поверхности образца

23 4 После выдержки в растворе образцы промывают водой и просуш вгют При отложении на образцах слоя меди, не смываемого струей воды, ее удаляют, промывая образцы в 20— 30 %-нг 1 растворе азотной кислоты

2 3 » Допускается многократное использование раствора для испытания при условии сохранения его цвета, за исключением испытаний при разногласиях

236 Медную стружку или медные пластины можно использовать неоднократно В случае потемнения при хранении их промывают в растворе азотной кислоты, а затем водой

2 3 7 Для обнаружения межкристаллитной коррозии по окончании выдержки в растворе образцы изгибают на угол (90±3) ° по ГОСТ 14019 (трубы — по НТД)

Радиус закругления оправки в зависимости от класса стали и вида металлопродукции, из которой изготовлены образцы, приведен в табл 3

Таблица 3

Радиус закругления оправки для образцов из

Вид метал то про дукции

аустенитных сталей и сплавов

аустемт^о ферритных сталей

ферритных и аусте-нитно мартенсит ных сталей

Лист сортовой

1 мм — при тол

3 мм — при толщи-

3 мм — при ТОЛ-

прокат трубная

щине образцов

не образцов не более

щине образцов

заготовка поков

не более 1 мм, не

1 мм, не более трех-

не более 1 мм,

ки

более одной тол щины — при толщине образцов не более 1 мм

кратной толщины образцов — при толщине образцов не более 3 мм, 10 мм — при толщине образцов более 3 мм

не менее трехкратной толщины образцов — при толщине образцов от 1 до 5 мм

Оттивки свар

2 мм — при тол

3 мм — при тол-

3 мм — при

ные соединения

щине образцов не

щине образцов не

толщине образ-

металл шва на

более 1 мм не

более 1 мм не более

цов не более 1 мм,

плавленный ме-

ботее двух тол-

трехкратной толщи

не менее трехкрат-

талл

щин — при тол щине образцов не более 3 мм,

10 мм — при тол щине образцов более 3 мм

ны образца — при толщине образцов — не более 3 мм, 10 мм — при толщи не образцов более 3 мм

ной толщины об разца — при толщине образцов от 1 до 5 мм

4 Зак 83

2.3.8.    Если неизвестно, какая поверхность будет рабочей, то проверяют обе поверхности образца. Для этого образцу придают Z-образную форму изгибом. При испытании образцов из плакирующего слоя двухслойной металлопродукции и биметаллических труб изгиб проводят таким образом, чтобы сторона образца, с которой был удален основной слой, была бы обращена внутрь.

2.3.9.    Из бесшовных труб образцы-сегменты и плоские образцы, вырезанные из выпрямленных или сплющенных патрубков или колец, изгибают Z-образно.

Если образцу трудно придать Z-образную форму, то испытание проводят на двойном количестве образцов, из которых одну половину изгибают по выпуклой поверхности, а другую — по вогнутой.

Наружную поверхность патрубков, вырезанных из бесшовных труб с наружным диаметром не более 5 мм, контролируют изгибом. Внутреннюю поверхность контролируют металлографическим методом или, при удалении части стенки патрубка по п. 1.2, — изгибом.

Кольца и патрубки, изготовленные из бесшовных труб диаметром более 8 мм, контролируют сплющиванием по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941 путем сближения сжимающих плоскостей до расстояния (Я) в миллиметрах, вычисленного по формуле

и 1 ,С8 Рс    .

0,08 D+c ’

где D — наружный диаметр трубы, мм; с — толщина стенки, мм.

При сплющивании образцов аустенитно-ферритных или ферритных сталей расстояние (Я) вычисляют по формуле

Я^0,5 D-\-2c.    (2)

Внутреннюю поверхность колец и патрубков контролируют металлографическим методом. Допускается для аустенитных сталей контроль внутренней поверхности колец осуществлять отбортовкой до диаметра, определяемого по формуле

А тб 1,5ь с+А    (3)

где d — внутренний диаметр кольца, мм.

2.3.10.    Сварные образцы после испытаний в растворе изгибают по п. 2.3.7:

тип 1 (см. табл. 1) — по сварному шву при контроле металла шва; по зоне термического влияния при контроле сталей и сплавов; одну часть образцов по сварному шву, вторую — по зоне термического влияния при контроле сварного соединения в целом;

тип 2 (см. табл. 1) — перпендикулярно сварному шву при контроле металла шва, зоны термического влияния и сварного соединения в целом; в случае необходимости контроля обеих сторон образец изгибают Z-образно.

ГОСТ 6032-89 С. 15

2.3.11.    Допускается для выявления границ сварных швов после кипячения легкое травление образцов от 0,5 до 1 мин в растворе, приведенном в н. 2.2.3.

2.3.12.    Изгиб проводят таким образом, чтобы сварной шов, обращенный к рабочей среде, находился на внешней стороне образца. Если неизвестна сторона шва, обращенная к рабочей среде, то на внешней стороне образца должен находиться шов, подвергавшийся максимальному числу нагревов.

2.3.13.    При механической обработке поверхности образца (п. 1.4) изгиб проводят со стороны, не подвергавшейся обработке.

2.3.14.    Образцы в виде колец и патрубков с продольным или кольцевым швом сплющивают по п. 2.3.9, при этом в соответствии с ГОСТ 6996 кольцевой шов следует располагать по оси приложения сжимающей нагрузки, а продольный — в диаметральной плоскости, перпендикулярной действию сжимающей нагрузки.

2.3.15.    Осмотр изогнутых образцов проводят с помощью лупы с увеличением 8—12 х .

2.3.16.    Отсутствие трещин на образце, изогнутом после испытания в растворе, за исключением продольных трещин и трещин непосредственно на кромках, свидетельствует о стойкости против межкристаллитной коррозии.

Если образцы не выдержали испытание в растворе п. 2.2.1, допускается проводить повторные испытания в растворе п. 2.2.2.

2.3.17.    В тех случаях, если при изгибе контрольные образцы ломаются или после изгиба па них обнаружены трещины, за исключением продольных трещин и трещин непосредственно на кромках, а также если на образцах толщиной менее 0,1 мм изгибом не выявляется межкристаллитная коррозия или, если невозможен изгиб образца (из-за его размеров), то стойкость против межкристаллитной коррозии образцов, прошедших испытания в растворе, оценивают металлографическим методом.

Допускается применять физические методы контроля (см. приложение 6).

2.3.18.    Для выявления межкристаллитной коррозии металлографическим методом из неизогнутого участка образца, прошедшего коррозионные испытания, вырезают пластину для изготовления шлифа так, чтобы плоскость реза была перпендикулярна контролируемой поверхности образца;

при вырезке пластин для шлифа из сварного образца линия реза должна проходить перпендикулярно сварному шву и плоскость реза должна содержать металл шва и зону термического влияния.

Рекомендуемая длина шлифа по контролируемой поверхности должна быть 15—20 мм.

Плоскость реза должна быть плоскостью шлифа.

C 1G ГОСТ 6032-89

Способ изготовления шлифа должен обеспечивать отсутствие завала кромок и заусенцев.

2.3.19.    Наличие и глубину межкристаллитной коррозии устанавливают на протравленных шлифах при увеличении не менее 200х . Травление проводят лишь до слабого выявления границ зерен.

Режимы травления шлифов и реактивы для выявления межкристаллитной коррозии приведены в приложении 7.

Шлиф просматривают со стороны контролируемой поверхности.

Определяют максимальную глубину разрушения, выявленную в шести полях зрения. В эти поля зрения должны быть включены участки с наибольшей глубиной межкристаллитной коррозии.

2.3.20.    Признаком стойкости против межкристаллитной коррозии при металлографическом контроле считается разрушение границ зерен на максимальную глубину не более 30 мкм, если нет других указаний в стандартах на металлопродукцию; в образцах из металлопродукции толщиной менее 1,5 мм — на глубину не более 10 мкм.

3. МЕТОД AM У

3.1.    Сущность метода

Образцы стали выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты повышенной концентрации по сравнению с методом AM в присутствии металлической меди.

Метод является ускоренным и применяется для контроля тех же марок сталей, что и метод AM, за исключением сталей, приведенных в п. 2.3.2, для которых продолжительность испытаний по методу AM составляет 15 ч.

3.2.    Реактивы и растворы

Реактивы — по п. 2.2.

Раствор для испытаний: в воде объемом (1000dr3) см3 растворяют серно-кислую медь массой (50,0±0,1) г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (250±3) см3.

3.3.    Проведение испытания и оценка результатов

3.3.1.    Испытание проводят в соответствии с требованиями пп. 2.3.1, 2.3.3—2.3.6.

3.3.2.    Продолжительность выдержки в растворе составляет (8,00 ±0,25) ч.

3.3.3.    Выявление межкристаллитной коррозии проводят по пп. 2.3.7—2.3.15; 2.3.17—2.3.19; оценку результатов испытаний проводят по пп. 2.3.16, 2.3.20.

ГОСТ 6032-89 С. 17

4. МЕТОД АМУФ

4.1.    Сущность метода

Образцы стали выдерживают при температуре 20—30 °С в водном растворе серно-кислой меди, серной кислоты и фтористого натрия в присутствии металлической меди.

Метод является ускоренным по сравнению с методами AM и АМУ и применяется для контроля тех же марок сталей, что и метод АМУ (п. 3.1).

В случае разногласий в оценке качества металла испытания проводят методом AM.

4.2.    Реактивы и растворы

Реактивы — по п. 2.2 с дополнениями:

фтористый натрий по ГОСТ 4463;

фтористый калий по ГОСТ 20848.

Раствор для испытаний: в воде объемом (1000+3) см3 растворяют серно-кислую медь массой (50,0±0,1) г, фтористый натрий массой (128,0+0,1) г, затем небольшими порциями (для предотвращения разогрева раствора) добавляют серную кислоту объемом (250+1) см3. Допускается вместо фтористого натрия массой (128,0±0,1) г добавлять фтористый калий массой (177,0+0,1) г.

Приготовление раствора следует проводить в полиэтиленовом сосуде.

4.3.    Проведение испытания и оценка результатов

4.3.1.    Испытания проводят в полиэтиленовом сосуде по п. 2.3.1.

Реакционный сосуд заполняют раствором для испытаний не

менее чем на 20 мм выше поверхности образцов или слоя стружки (медных пластин) и закрывают крышкой.

4.3.2.    Продолжительность испытаний для сталей без молибдена (2,0±0,1) ч, содержащих молибден (3,0+0,1) ч.

4.3.3.    Обработку образцов после испытаний проводят по п. 2.3.4.

4.3.4.    Допустимо многократное использование раствора и металлической меди по пп. 2.3.5, 2.3.6.

4.3.5.    Выявление межкристаллитной коррозии проводят по пп. 2.3.7—2.3.15.

При разногласиях допускается проводить осмотр изогнутых образцов с помощью лупы с увеличением 16—20х.

Оценка результатов испытаний — по п. 2.3.16.

Допускается проводить повторные испытания по методам AM или АМУ.

5. МЕТОД ВУ

5.1. Сущность метода

Образцы стали или сплава выдерживают в кипящем водном растворе серно-кислого окисного железа и серной кислоты.

Метод предназначен для контроля стали марки 03Х21Н21М4ГБ и сплавов на железоникелевой основе марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ.

5.2.    Реактивы и растворы

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см3, ч.д.а. или х.ч., раствор массовой долей (50,0±0,2) %, плотностью 1,395 г/см3.

Железо (III) — серно-кислое (Fe2(S04)3-9H20) по ГОСТ 9485.

Вода дистиллированная (pH, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания — по ГОСТ 6709).

5.3.    Проведение испытания и оценка результатов

5.3.1.    Испытания проводятся в стеклянной колбе или бачке из сплава на железоникелевой основе, снабженных обратным холодильником. При разногласии в оценке стойкости против межкрис-таллитной коррозии испытания проводят в стеклянной колбе.

На дно реакционного сосуда укладывают бусы, стеклянные трубки или фарфоровые лодочки, поверх которых загружают образцы.

В фарфоровой ступке полностью растирают до порошка сернокислое железо массой 40 г на 1000 см3 объема раствора серной кислоты. Полученный порошок насыпают в сосуд с образцами и затем наливают холодный раствор серной кислоты.

Количество раствора па 1 см2 площади поверхности образца должно быть не менее 5 см3.

Совместная загрузка в сосуд образцов сталей и сплавов различных марок не допускается.

5.3.2.    Продолжительность выдержки в кипящем растворе (48,00 ±0,25) ч.

Кипячение проводят непрерывно, не допуская нагрева холодильника. При вынужденном перерыве в испытании необходимо поступать, как указано в п. 2.3.2.

5.3.3.    Выявление межкристаллитной коррозии проводят по пп. 2.3.7—2.3.15, 2.3.17—2.3.19; оценку результатов испытаний проводят по пп. 2.3.16, 2.3.20.

При обнаружении межкристаллитной коррозии в сплавах марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ методом ВУ допускается повторно проводить испытания методом В.

6. МЕТОД ДУ

6.1.    Сущность метода

Образцы стали выдерживают в кипящем водном растворе азотной кислоты. Метод предназначается для контроля сталей марок 03X16H15M3, 03X17H14M3, 03Х18Н11 и 03Х18Н12.

6.2.    Реактивы и растворы

Кислота азотная особой чистоты по ГОСТ 11125, раствор мае-

ГОСТ 6032-89 С 19

совой долей (65,0+0,2) %, плотностью 1,391 г/см3, после приготовления раствор следует выдерживать не менее 24 ч

Вода дистиллированная (pH, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709)

63 Проведение испытания и оценка результатов

6 3 1 Перед испытанием образцы маркируют и измеряют дли-н\, ширину или диаметр и толщину не менее чем в трех местах и определяют среднее значение для каждого из параметров Погрешность измерении не должна превышать 0,1 мм

Затем образцы обезжиривают, промывают водопроводной водой, ополаскивают дистиллированной водой, просушивают и взвешивают па аналитических весах Погрешность измерения массы не доажна быть более 0,1 мг

b 3 2 Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником На дно колбы кладут бусы, стеклянные трубки или фарфоровые лодочки, поверх которых загружают образцы

Допускается совместное испытание в одной колбе образцов из стали только одной плавки

6 33 Образцы заливают раствором азотной кислоты из расчета 9—10 см3 на 1 см2 поверхности образца При разногласиях в оценке стойкости против межкристаллитной коррозии объем кислоты \величивают до 20 см3 на 1 сы° поверхности образца

6 3 4 Колбу с образцами, заполненною раствором азотной кислоты, устанавливают па помещенное в вытяжном шкафу нагре-ватетоное -устройство, обеспечивающее равномерный нагрев

6 3 5 Испытание проводят при слабом равномерном кипении Не допускается выпаривание раствора и выделение окислов азота б\рого цвета С помощью индикаторной бумаги следует убедиться, что выходящие из холодильника пары не содержат кислоты При обнаружении выпаривания раствора его сливают и заменяют свежим

6 3 6 Время испытаний составляет пять циклов по (13 00± 0,25) ч каждый

Допускается по согласованию с потребителем для сталей марок 03Х18Н11 и 03Х18Н12 после третьего цикла дальнейших испытаний не проводить, если скорость коррозии во втором и третьем циклах не превышает 0,30 мм/год

63 7 Посае 48 ч кипячения образцы извлекают из коабы, промывают водопроводной водой, ополаскивают дистиллированной водой, просушивают, взвешивают и после смены раствора загружают вновь

При вынужденном перерыве кипячения образцы извлекают из колбы, промывают и просушивают Раствор может быть использован для повторной загрузки

6 3 8 Для оценки межкристаллитной коррозии определяют ско-

В условных обозначениях методов буквы обозначают:

А, Б, В, Д — буквенное наименование методов;

М — проведение испытания в присутствии металлической меди в растворе;

Ф — проведение испытания в присутствии иона фтора в растворе;

У ■— проведение ускоренных испытаний;

ДУ — проведение усовершенствованных испытаний;

тщк — проведение испытания травлением в щавелевой кислоте;

1. ОБРАЗЦЫ

1.1.    Заготовки для образцов вырезают:

из листа толщиной не более 10 мм, ленты и проволоки — из любого места;

из листа толщиной более 10 мм — из поверхностных слоев; из сортового и фасонного проката круглого, квадратного и шестигранного — из осевой зоны в продольном направлении, из других видов — из любого места;

из трубной заготовки — из осевой зоны в продольном или поперечном направлении;

из труб — из любого места;

из поковок — из напусков или тела поковки;

из отливок — из приливов или отдельно отлитых образцов.

1.2.    Образцы из заготовок изготовляют следующих видов:

из листа, ленты, проволоки, сортового и фасонного проката, трубной заготовки, поковок, отливок, металла шва, наплавленного металла — плоские (см. табл. 1); допускается изготовление цилиндрических образцов из цилиндрических заготовок диаметром не более 10 мм, а для испытания по методу ДУ — из всех вышеперечисленных видов металлопродукции;

из труб — плоские, сегменты, кольца ф^/i), патрубки (D<Ch) (см. табл. 1), где D — наружный диаметр, мм; h — высота, мм; допускается:

кольца и патрубки из труб с номинальной толщиной стенки не более 1,5 мм подвергать развертке, выпрямлению, сплющиванию с последующей обрезкой сторон для получения плоского образца;

в патрубках с номинальным наружным диаметром не более 5 мм удалять па V2 окружности стенку патрубка с одного из его концов или в средней части на Ч2 длины патрубка (см. табл. 1) при испытании всеми методами, кроме ДУ;

из двухслойного проката и биметаллических труб — такие же, как из листового проката и труб соответственно; образцы изготовляют из плакирующего слоя после удаления механической обработкой основного и переходного слоев, а для испытаний по методу

рость коррозии (VK ), г/м2*ч, по формуле (4) или мм/год, по формуле (5)

(4)

10000-т

st

Т7 87600 -т

Spf ’

где т — потеря массы образца, г;

s — поверхность испытуемого образца, см2; t — продолжительность испытания, ч; р—плотность испытуемой стали, г/см3.

Погрешность определения скорости коррозии для рекомендуемых размеров образцов (см. приложение 2) не более 0,02 мм/год при доверительной вероятности 95 %.

6.3.9. Образцы считают не выдержавшими испытание, если скорость коррозии стали, сварного соединения, наплавленного металла или металла шва после второго или последующих циклов более 0,5 мм/год, а также если скорость коррозии сварного соединения не более 0,5 мм/год, но или околошовная зона, или зона термического влияния, или металл шва подверглись повышенной травимости по сравнению с основным металлом; осмотр образца следует проводить с увеличением не менее чем в 7 раз.

В сомнительных случаях при оценке качества сварного соединения допускается проведение металлографического анализа.

Образцы считают не выдержавшими испытание, если средняя глубина растравливания околошовной зоны или зоны термического влияния или металла шва не менее чем на 30 мкм больше основного металла.

7. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протоколе испытаний следует указать:

1)    марку стали, вид металлопродукции, из которой изготовлен образец, маркировку;

2)    режим термической обработки образца;

3)    метод испытания;

4)    результаты испытаний: образцы стойки против МКК, образцы не стойки против МКК или скорость коррозии по методу ДУ в каждом из циклов.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Требования безопасности при работе с реактивами, указанными в настоящем стандарте, имеются в соответствующих стандартах на реактивы:

кислота азотная по ГОСТ 4461 и ГОСТ 11125,

кислота серная по ГОСТ 4204,

Сварной образец

Вид

образца

Несварной образец

Тип 1


Тип 2


Плос

кий


направление






Вид

образца


Несварной образец


Тип 1


Продолжение табл. 1

Сварной образец


П


Тип 2


Коль

цо









Продолжение табл. 1

с*}

Зак

Сварной образец

ею

со

Вид

образца

Несварчои образец

Тип 1

Тип 2


Цили

ндр



Примечание. Из наплавленного металла и металла шва изготовляют образцы, аналогичные плоскому несварному образцу.



СП


ДУ дополнительно удаляется и плакирующий слой на глубину не менее 0,5 мм со стороны, примыкающей к основному слою; полноту удаления основного слоя определяют, выдерживая образец 3 — 5 мин при комнатной температуре в растворе, приведенном в п. 2.2.1.

1.3.    Размер образцов для испытаний методами AM, АМУ, АМУФ, В, ВУ должен обеспечивать возможность:

изгиба на угол (90+3) ° плоского образца, сегмента, цилиндра диаметром не более 8 мм и патрубка диаметром не более 5 мм;

сплющивания и раздачу на конус кольца, патрубка диаметром более 5 мм;

осмотра поверхности изгиба на участке, ширина которого позволяет надежно выявить межкристаллитные трещины.

Размеры образцов для испытания методом ДУ должны удовлетворять следующим требованиям:

наибольший размер образца должен быть в направлении проката;

длина плоского образца и сегмента или высота цилиндра и патрубка должны быть не меньше двойной ширины или соответственно диаметра;

толщина плоского образца должна быть меньше его ширины; отношение площади меньших боковых поверхностей для плоского образца и сегмента и площади торцов для цилиндра и патрубка ко всей площади поверхности образца должно быть не более 15 %.

Формулы расчета соотношения размеров образцов для метода ДУ, удовлетворяющие указанным требованиям, приведены в приложении 4.

1.4.    Изготовление из заготовки образцов требуемой толщины проводится механической обработкой заготовки:

из листа — с одной из поверхностей, при наличии обработанной поверхности металл удаляют с этой поверхности;

из сортового и фасонного проката, поковок, отливок, трубной заготовки с любой из поверхностей;

из труб тепло- и холоднодеформированных ■— с наружной поверхности;

из труб горячекатаных — с одной или обеих поверхностей.

При наличии условий работы трубы металл удаляется со стороны, не соприкасающейся с рабочей средой.

Допускается для листа из сталей аустенитного класса толщиной более 10 мм при испытании методами AM, АМУ, АМУФ, В, ВУ вырезать образцы по сечению.

1.5.    Из сварных стыковых соединений изготовляют образцы видов и типов (см.табл. 1):

из сварных соединений листа, сортового и фасонного проката, отливок, поковок ■— плоские типа 1 или 2;

ГОСТ 6032-89 С. 7

из электросварных труб — кольца, патрубки, сегменты типа 2;

из кольцевых сварных соединений труб — сегменты, кольца или патрубки типа 1;

из сварных соединений двухслойных сталей после удаления основного и переходных слоев металла изготавливают такие же образцы, как из сварных соединений листа и труб.

Методами AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В испытывают сварные образцы типа 1 или 2, методом ДУ — типа 2.

1.6.    В сварных образцах (см. табл. 1 типы 1, 2) усиление сварного шва удаляют механическим способом, при этом допускается обработка всей поверхности на глубину не более 1 мм.

Доведение сварного соединения или сварного образца до требуемой толщины производится механическим удалением металла со стороны поверхности, не обращенной к коррозионной среде, при отсутствии таких данных — со стороны поверхности, на которой металл шва подвергается наименьшему сварочному нагреву.

Уменьшение толщины стенки сварных образцов из труб проводится по п. 1.4.

1.7.    Покрытые электроды, сварочную проволоку и наплавочную ленту контролируют, испытывая наплавленный металл или металл сварного шва, выполненные указанными присадочными материалами.

Наплавленный металл испытывают на плоских образцах (см. табл. 1), вырезанных из верхних слоев многослойной наплавки, выполненной по ГОСТ 6996 контролируемыми сварочными материалами (нижние неиспользуемые слои наплавки допускается выполнять другими присадочными материалами аналогичного химического состава). При использовании пластины для наплавки, близкой по химсоставу наплавленному металлу, количество неиспользуемых нижних слоев может быт уменьшено до трех.

Металл сварного шва испытывают на плоских образцах, целиком вырезанных только из верхних слоев многослойного шва контролируемого сварного соединения. Ширина металла шва в месте отбора образца должна быть не менее 15 мм. Пластины для сварного соединения должны быть из коррозионно-стойкой стали того же класса и близкого химического состава, что и металл шва. Допускается использовать пластины из коррозионно-стойких сталей других классов или марок при условии предварительной трехслойной наплавки контролируемыми (или аналогичными по химическому составу) присадочными материалами подлежащих сварке кромок пластин.

При использовании тонких пластин для обеспечения требуемой ширины сварного шва допускается применение подкладок из той же стали, что и пластины (в случае предварительной наплавки

3*

С. 8 ГОСТ 6032-89

кромок аналогичная наплавка выполняется и на поверхности подкладки) .

Допускается металл сварного шва испытывать на плоских сварных образцах (см. табл. 1 тип 1 или 2), изготовленных из контрольных сварных соединений стойкой против межкристаллит-ной коррозии стали, сварка которой выполнена присадочными материалами, предназначенными для сварки этой стали.

1.8.    Рекомендуемые размеры всех указанных видов образцов для испытания методами AM, АМУ, АМУФ, ВУ, ДУ, В приведены в приложении 5. Допускаются другие размеры образцов.

1.9.    Для испытания методами AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В листа, труб, сорта, проволоки, ленты изготовляют:

из аустенитных сталей и сплавов — один комплект образцов (не менее двух штук);

из ферритных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-ферритных сталей — два комплекта образцов (не менее четырех штук), один из которых контрольный;

из каждой контролируемой поковки, отливки, сварного соединения, наплавленного металла, металла шва всех указанных классов сталей и сплавов не менее четырех образцов, два из которых контрольные.

Контрольные образцы изгибают на угол (90=ьЗ) ° и не подвергают кипячению в растворе (при необходимости контроля обеих поверхностей образец изгибают Z-образно).

Для испытания методом ДУ изготовляют для всех классов сталей из всех указанных видов металлопродукции, в том числе из сварных соединений, наплавленного металла и металла шва — один комплект образцов (но не менее двух штук).

1.10.    Нестабилизированные стали (не содержащие титан или ниобий) с предельно допустимой массовой долей углерода не менее 0,030 %, применяемые в состоянии поставки, испытывают на образцах в состоянии поставки, если нет дополнительных указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Стабилизированные стали и сплавы (содержащие титан и ниобий) и нестабилизированные стали и сплавы с предельно допустимой массовой долей углерода не более 0,030 %, применяемые в состоянии поставки, испытывают на образцах, изготовленных из заготовок металлопродукции, подвергнутых дополнительному провоцирующему нагреву по режимам, приведенным в табл. 2.

В случае применения металлопродукции после термической обработки, отличающейся от состояния поставки, испытания проводят на образцах, изготовленных из заготовок, подвергнутых такой же термообработке и дополнительному провоцирующему нагреву по режимам, приведенным в табл. 2 (сварные соединения провоцирующему нагреву не подвергают).

ГОСТ 6032-89 С. 9

Таблица 2

Режим

наг рева

Марка стала и сплава

Температура,

Продолжи

тельность

выдержки,

мин

Среда

охлаждения

08Х17Т, 15Х25Т

1080—1120

Э0±3

Вода или воздух

08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т

540—560

60±3

Воздух

03Х21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ

690—710

60+3

Воздух

06ХН28МДТ

690—710

20±3

Воздух

Все остальные стабилизированные и нестабилизированные стали с содержанием массовой доли углерода не более 0,030 %*

640—660

€0+3

Воздух

* Стали марок 03X17H14M3 и 03XJ6HI5M3 испытывают методом ДУ на образцах без дополнительного провоцирующего нагрева при отсутствии иных требований потребителя.

Образцы, изготовленные из отливок нестабилизированных сталей или сплавов, подвергают такой же термической обработке, как и изделия из этих отливок, а образцы из отливок стабилизированных сталей или сплавов еще дополнительно провоцирующему нагреву.

Допускается по согласованию потребителя с изготовителем проводить провоцирующий нагрев по другим режимам.

Провоцирующему нагреву подвергают заготовки для образцов.

Допускается подвергать провоцирующему нагреву образцы.

При разногласиях в оценке результатов испытаний провоцирующему нагреву подвергают заготовки для образцов.

Предварительно обезжиренные заготовки загружают в печь, нагретую до температуры провоцирующего нагрева.

1.11.    Стали, применяемые в нагартованном или полунагарто-ванном состоянии, испытывают на образцах без провоцирующего нагрева.

1.12.    Допускается на предприятиях-изготовителях сварных изделий вместо испытания образцов с провоцирующим нагревом испытывать стали и сплавы на сварных образцах, контролируя зону термического влияния.

1.13.    Стали и сплавы, подвергнутые повторной термообработке, отличной от провоцирующего нагрева, после этой термообработки испытывают по п. 1.10 как новую партию металла.

1.14.    При контроле сварных соединений, которые в процессе изготовления оборудования подвергаются термической обработке, изменяющей свойства металла, испытания проводят на сварных образцах, подвергнутых такой же термической обработке.