ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ

ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

(PTM-lc-93)

МИНТОПЭНЕРГО РОССИИ ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

УТВЕРЖДЕН    УТВЕРЖДЕН

Минтопэнерго России    Госгортехнадзором    России

30 декабря 1993 года    7    февраля    1994    года

СВАРКА. ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ (PTM-lc-93)

РД 34.15.027-93 (с изменением Ns 1)

Обязателен для всех министерств, ведомств, предприятий и организаций

UU \

Осой —спп

Санкт-Петербург

2001

Таблица 1.1

Сечение провода, присоединяющего к сети источники питания для сварки и термообработки

Источники питания Сечение одной жилы медного провода*, мм2, при напряжении сети, В 220 380 Сварочные трансформаторы, преобразователи или выпрямители на максимальный сварочный ток, А: до 300 (ТД-102УХЛ2, ТД- 16 10 306УХЛ2.ТИР-300ДМ1, УДГ-350УХЛ, ТДМ-319УХЛ5, ВД-201УЗ, УДГ-201УХП4, ВДГ-ЗОЗУЗ, ВС-ЗООУЗ, -ПСО-300-2У2, ВДГИ-302УЗ, ПД-305У2 и др.) ДО 500 (ТДМ-503У2, ТДМ- 35 16 401-1У2, ВД-401УЗ, ПСГ-500-1УЗ. ПД-502-1У2, ВДУ-505УЗ, ВДУ-506УЗ, ВДУ-601УЗ и др.) до 1000 (ТДФЖ-1002, ВДУ- 70 50 1201УЗ, ВДМ-1001УЗ, вм-1000 и др.) до 2000 (ВМ-2000 и др.) 75 до 3000 (ВМ-3000 и др.) — 120 Преобразователи средней частоты (для термообработки сварных соединений): ВПЧ-50 50 ВПЧ-100 - 70

’ Сечение алюминиевого провода должно быть примерно в 1.5 раза больше.

10

1.2.9.    На каждом заводе, монтажном (ремонтном) участке необходимо оборудовать в теплом помещении склад (кладовую) для электродов, сварочной проволоки и флюса. В нем должна поддерживаться температура не ниже 15 °С при относительной влажности не более 50%. Электроды следует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. В складе должны быть печь для прокалки электродов при температуре до 400 °С и сушильный шкаф с температурой 80-150 °С, обеспечивающие потребность монтажного участка в электродах.

1.2.10.    Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки должен производить специально выделенный для этого рабочий. На всех кассетах с намотанной проволокой должны быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметра проволоки.

1.2.11.    Место сварки и термообработки необходимо защитить от ветра, сквозняков и атмосферных осадков и обеспечить первичными средствами для тушения пожара в соответствии с инструкцией, разработанной согласно п. 1.2.13. При сварке и термообработке стыков труб из закаливающихся сталей (мартенситно-ферритного класса и низколегированных теплоустойчивых перлитного класса) концы труб следует закрывать заглушками.

1.2.12.    Сварщик должен быть обеспечен необходимым набором инвентаря и инструментов. Электросварщики (в том числе операторы по механизированной и автоматической сварке) должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило или крейцмейсель для отбивки шлака, стальную щетку, струбцину (зажим) для обратного провода, личное клеймо и шаблоны для проверки размеров и формы швов. Кроме того, у сварщиков по ручной дуговой сварке должны быть пеналы или пакет из влагостойкой бумаги для хранения электродов и ящик или сумка для электродов с отделением для огарков, у сварщиков по ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом - кожаные (или хлопчатобумажные) перчатки, набор заточенных вольфрамовых электродов и пассатижи; у свар-

11

щиков - операторов по автоматической сварке неплавящимся электродом - набор заточенных вольфрамовых электродов, пенал для проволоки, комплект гаечных ключей к сварочному автомату, пассатижи с кусачками для проволоки.

Газосварщики должны иметь защитные очки со светофильтрами типа Г, молоток, зубило, стальную щетку и личное клеймо.

1.2.13. Администрация предприятия - производителя работ должна разработать для персонала, осуществляющего сборку, сварку, термообработку и контроль качества сварных соединений труб котлов и трубопроводов, инструкции по безопасности труда в соответствии с требованиями следующих нормативно-технических документов:

-СНиП N1-4-80*. «Техника безопасности в строительстве»:

-    ГОСТ 12.3.003.86. «ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности»;

-    «Правила устройства электроустановок» (М.: Энергоато-миздат, 1986);

-    «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» (М.: Энергоатомиздат, 1992);

-    «Санитарные правила при проведении рентгеновской дефектоскопии», № 2191-80;

-    «Санитарные правила при радиоизотопной дефектоскопии», №1171-74;

-    «Санитарные правила по сварке, наплавке и резке металлов», № 1009-73;

-    «Санитарные нормы и правила при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих», № 2282-80;

-    «Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ППБ-05-86»;

-    «Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР» (М.: Информэнерго, 1981).

2. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Электроды для ручной дуговой сварки

2.1.1. Для ручной дуговой сварки стыков трубопроводов и труб котлов из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466-75,9467-75 и 10052-75. Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали (табл. 2.1). В приложениях 6 и 7 приведены химический состав и механические свойства соответственно отечественных и зарубежных электродов, а также типы электродов по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 10052-75.

Таблица 2.1

Области применения электродов для сварки труб

Сталь труб (элементов) Марка электродов* Углеродистая 08,10, 20, Ст 2, СтЗ, СтЗГ АНО-4**, АНО-6М**, ВСЦ-4А***, МР-3**, ОЗС-4**, АНО-18**, АНО-24**, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ИТС-4С, ТМУ-21У, ЦУ-б, ЦУ-7, ЦУ-8, ЦУ-6, ТМУ-46, ТМУ-50 Ст4,15Л, 20Л, 25Л УОНИ-13/45, УЩНИ-13/55, ИТС-4С, ВСЦ-4А***, ЦУ-5, ТМУ-21У, ЦУ-7, ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50 Низколегированная конструкционная 15ГС, 16ГС, 17ГС, 14ГН, 16ГН, 09Г2С, 10Г2С1,14ХГС, 20ГСЛ, 17Г1С, 17Г1СУ ВСЦ-4А***, ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-7, ЦУ-8, ИТС-4С

13

Окончание табл. 2.1

Сталь труб (элементов) Марка электродов* Низколегированная теплоустойчивая Трубы диаметром 100 мм и менее 12МХ, 15ХМ, 12Х2М1, 12Х1МФ, 12Х2МФБ, 12Х2МФСР Трубы диаметром более 100 мм 12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ 12Х1МФ, работающая при температуре среды до 510 °С вкл. 12X1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 15Х1М1Ф-ЦЛ, работающие при температуре среды до 570 °С ТМЛ-1У, ЦЛ-39, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38, ТМЛ-ЗУ ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38 ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦП-20, ЦЛ-39, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-38 ЦП-20, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-39, ЦЛ-45 Высоколегированная (трубы диаметром 100 мм и менее) 12Х11В2МФ (ЭИ756) 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т ЦТ-26, ЭА-400/10У, ЭА-400/1 ОТ, ЦТ-26М, ЦТ-15, ЦТ-15К

* Электроды АНО-6М, МР-3, ОЗС-4 предназначены для сварки на переменном и постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде), АНО-4 и АНО-24 - на переменном и постоянном токе любой полярности, АНО-18 - на переменном и постоянном токе прямой полярности, ВСЦ-4А -на постоянном токе любой полярности, электроды остальных марок - на постоянном токе обратной полярности.

** Можно применять для сварки следующих узлов из углеродистых сталей: трубопроводов пара и горячей воды категорий III и IV; трубопроводов в пределах котла и турбины с рабочим давлением не более 4 МПа (40 кгс/см²) и температурой не более 320° С; трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, кроме трубопроводов регулирования турбины, маслопроводов и мазутопроводов.

*** Для сварки только корневого слоя стыков трубопроводов диаметром 219 мм и более без подкладных колец.

14

Примечание. Если проектом предусмотрены трубы (арматура) из углеродистой стали, а устанавливают трубы (арматуру) тех же размеров (диаметр и толщина стенки) из низколегированной стали, то разрешается применять углеродистые электроды с основным покрытием.

Возможность применения электродов, не указанных в табл. 2.1 и в приложении 7, для объектов Минтопэнерго должна быть согласована с институтом «Оргэнергострой» или «Энергомон-тажпроект», для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора.

2.1.2. Электроды для приварки деталей крепления из высоколегированных сталей к трубам пароперегревателя и другим элементам котла или к трубопроводу из низколегированных перлитных сталей, а также для сварки деталей крепления необходимо выбирать по данным табл. 2.2.

Области применения электродов для приварки крепления к трубам

Таблица 2.2

Сталь привариваемой детали Марка электрода 20X13, 31Х19Н9МВБТ, Х23Н13Г2, Х20Н19 13Х11Н2В2МФ, 20Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР, ХН35ВТ ОЗЛ-6, ЦЛ-9, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЗИО-8, ЭА-395/9 ЭА-395/9, ЦТ-10

Примечание. Все электроды предназначены для сварки постоянным током обратной полярности.

Для приварки креплений из стали любой марки к трубам из стали аустенитного класса следует применять электроды

15

ЭА-395/9, ЗИО-8, ЦЛ-25, ЦТ-10, из стали 12X11В2МФ - электроды ЭА-400/1ОУ и ЭА-400/1 ОТ.

2.1.3. Перед сваркой производственных стыков и испытаниями электроды должны быть прокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе (ОСТ, ТУ) или этикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 2.3.

Таблица 2.3

Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов

Марка сварочного Режимы повторной * (перед использованием) прокалки материала температура, °С продолжи- номина льная предельное отклонение тельность, ч (допуск +0,5 ч) Электроды ТМУ-21У, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-8, ИТС-4С, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ТМЛ-1У, ЦЛ-39, ЦЛ-20, ЦП-45, ТМЛ-ЗУ, ЦУ-2ХМ, ТМУ-46, ТМУ-50 380 ±20 2,0 МР-3, АНО-4, АНО-6М, ОЗС-4, АНО-18, АНО-24 170 ±20 1,0

16

Окончание табл. 2.3

Марка сварочного Режимы повторной (перед использованием) прокалки материала температура, °С продолжи- номина льная предельное отклонение тельность, ч (допуск +0,5 ч) Электроды ОЗЛ-6, ЦЛ-9, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЗИО-8, ЭА-395/9, ЦТ-10, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-15К, ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЦТ-15 220 ±20 1,0 ВСЦ-4А 100 ±10 1,0 Порошковая проволока ПП-АН1 165 ±15 1.0 ПП-АНЗ, ПП-АН7 240 ±10 2,0 СП-2 200 ±10 1.5 ПП-АН8 245 ±5 2,0 СП-3 200 ±10 1,5 Флюсы АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АНЦ-1 350 ±50 1,0 АН-42, АН-42М, ФЦ-22 650 ±20 4,0 ФЦ-11 375 ±20 4,0 ФЦ-16 620 ±20 4,0

17

Примечание. Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Число прокалок порошковой проволоки и флюса не ограничивается. Если электроды после трех прокалок показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящему РД, не допускается.

Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

2.1.4. Электроды с основным покрытием, предназначенные для сварки перлитных сталей, следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований п. 1.2.9. По истечении указанного срока электроды перед применением необходимо вновь прокалить. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100 °С срок их годности не ограничивается.

2.2. Сварочная проволока

2.2.1.    Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, газовой (ацетилено-кислородной) сварки, механизированной в углекислом газе и автоматической сварки под флюсом необходимо применять сварочную проволоку сплошного сечения, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2246-70. Марку сварочной проволоки следует подбирать по данным табл. 2.4.

Химический состав сварочной проволоки сплошного сечения по ГОСТ 2246-70 приведен в табл. П8.1 приложения 8.

2.2.2.    Поверхность проволоки сплошного сечения должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи. При необходимости ее очищают от ржавчины и грязи пескоструйным аппаратом или травлением в 5% растворе соляной или интби-рованной кислоты (3% раствор уротропина в соляной кислоте). Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждач-

ных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150-200 °С в течение 1,5-2 часов. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очистке проволоки, предназначенной для автоматической сварки, нельзя допускать ее резких перегибов (переломов).

2.2.3. Для механизированной сварки порошковой проволокой следует применять самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271-84 и соответствующим техническим условиям.

Характеристика этих проволок приведена в табл. П8.2 приложения 8.

Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре. Перемотка порошковой проволоки запрещается.

Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 2.3. После прокалки проволока может быть использована в течение 5 суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.2.9. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

2.3. Флюс для автоматической сварки

2.3.1.    Для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистой и низколегированной конструкционной стали следует применять флюс марок, приведенных в табл. 2.4.

2.3.2.    Флюс необходимо хранить в сухом помещении в соответствии с требованиями п. 1.2.9.

2.3.3.    Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, указанному в табл. 2.3, после чего его можно использовать в течение 15 суток, если хранить в соответствии с требованиями, приведенными в п. 1.2.9. По истечении указанного срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

ББК31.3 С 24

Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций.—СПб.: Издательство ДЕАН, 2001.—368 с.

Разработчики: Государственный институт «Оргэнергострой» с участием института «Энергомонтажпроект», Всероссийского теплотехнического института (ВТИ) и фирмы «Центроэнергомонтаж».

Руководящий документ заменяет ранее выпущенный документ PTM-lc-89 под таким же названием. РД определяет технологию сборочносварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений. РД охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов электростанций.

РД предназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования и трубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлением трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425 ^вС.

© Издательство ДЕАН, 2001

Области применения сварочной проволоки и флюсов Таблица 2.4

Сталь труб Марка проволоки (ГОСТ 2246-70) и флюсов для сварки ручной и автоматической аргонодуговой*1 газовой механизированной в двуокиси углерода*2 автоматической под флюсом проволока флюс 08,10,20, Ст2, Св-08ГА-2*3, Св-08, СВ-08Г2С Св-08, ОСЦ-45, СтЗ, Ст4, СтЗГ, Св-08Г2С, Св-08А, Св-08А, ОСЦ-45М, 15Л, 20Л, 25Л СВ-08ГС Св-08ГА, СВ-08АА, АН-348А, СВ-08ГС, СВ-08ГА АН-42, СВ-08Г2С, АН-42М, СВ-08МХ АНЦ-1, АН-348АМ 15ГС, 16ГС, СВ-08Г2С, СВ-08ГС, СВ-08Г2С СВ-08ГС, ФЦ-11, 17ГС, 14ГН, СВ-08ГС СВ-08Г2С СВ-12ГС ФЦ-16, 16ГН,09Г2С, ФЦ-22 10Г2С1,14ХГС, 20ГСЛ, 17Г1С, 17Г1СУ СВ-10Г2 ФЦ-22

ПРЕДИСЛОВИЕ

РД 3415.027-93 является нормативно-техническим (НТД) и производственно-технологическим (ПТД) до^ментом, включающим требования правил Госгортехнадзора России, СНиП, стандартов, касающихся сборки, сварки, термообработки и контроля качества сварных соединений трубопроводов и трубных систем котлов электростанций и отопительных котельных, а также указания по технологии сборочно-сварочных работ при монтаже и ремонте этих объектов.

Настоящий РД разработан на основе аналогичного документа РД 3415.027-89, который подвергся серьезной переработке в связи с выходом новых «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» и «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора России. В РД также учтены требования новых стандартов и других нормативных материалов, опыт монтажных и ремонтных организаций и результаты научно-исследовательских работ, выполненных в последние годы институтами «Оргэнергострой», «Энергомонтажпроект», Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ) и др.

Отступления от требований РД должны быть согласованы для объектов Минтопэнерго с институтом «Оргэнергострой», если в РД нет других указаний на этот счет; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией соответствующего профиля, указанной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.

Отступления от требований РД, являющиеся одновременно отступлениями от требований правил Госгортехнадзора, согласовываются также с Госгортехнадзором.

3

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1.    Настоящий Руководящий документ предназначен для персонала, осуществляющего организацию и производство сборочно-сварочных работ при монтаже и ремонте трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см²) и температурой не более 425 °С.

Технологические рекомендации РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы - изготовители котлов и трубопроводов.

Примечание. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных разрешается изготовлять на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия разрешения (лицензии) Госгортехнадзора России и соблюдения требований настоящего РД или технологических указаний основного завода-изготовителя этих элементов.

1.1.2.    РД распространяется на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают

под действие «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» Госгортехнадзора России;

паровые и водогрейные котлы и водоподогреватели, подпадающие под действие «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С) Минстроя России;

коллекторы (камеры) котла;

трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;

4

трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;

трубопроводы фосфатирования, отбора проб и кислотных промывок;

мазутопроводы и маслопроводы; газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см²);

трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации.

Указанные трубные системы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколетрованных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в приложениях 2 и 3, а подразделение сталей на типы и классы - в приложении 20.

1.1.3.    РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. 1.1.2, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.1.4.    РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п. 1.1.2, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см²): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в углекислом газе, механизированную порошковой проволокой.

1.2. Основные положения организации сварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте котлов и трубопроводов

1.2.1.    Изготовление, монтаж и ремонт котлов, трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ, в том числе работ по контролю качества сварных соединений.

1.2.2.    При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями РД и других НТД, с учетом конкретных условий производства.

Основные положения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов должны быть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ (ППР), разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативных документов. ППР разрабатывается организацией - производителем работ или по ее заданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание раздела сварочных работ ППР приведено в приложении 4.

Рекомендуемая структура служб сварки и контроля монтажного и ремонтного участков дана в приложении 5.

Определяющими факторами при выборе технологии сварочных работ должны быть реальная возможность материального (оборудование, сварочные и вспомогательные материалы, оснастка и т. д.) и организационно-технического (энерго- и газопитание_А наличие квалифицированных кадров и т. п.) обеспечения прогрессивных способов сварки и степень их освоения данным предприятием.

6

1.2.3. При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основными положениями:

а)    стыки трубопроводов предпочтительнее сваривать комбинированным способом: корневую часть шва - ручной или автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, остальное сечение - ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этом стык сваривают без остающегося подкладного кольца; если применяют сварное соединение с подкладным остающимся кольцом, весь шов (включая корневой слой) можно выполнять ручной дуговой сваркой;

б)    стыки труб поверхностей нагрева, импульсных трубок контрольно-измерительных приборов, напорных маслопроводов системы смазки, стыки трубопроводов системы регулирования турбины, трубопроводов, подвергающихся гуммированию, следует сваривать преимущественно комбинированным способом, при толщине стенки труб до 10 мм можно все сечение шва выполнять аргонодуговой сваркой;

в)    для соединения стыков труб диаметром до 57 мм при толщине стенки 8 мм можно применять газовую ацетилено-кислородную сварку; в отдельных случаях для трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, этот способ можно применять для сварки трубопроводов диаметром до 150 мм.

Для соединения труб поверхностей нагрева котлов газовую ацетилено-кислородную сварку следует применять в исключительных случаях по согласованию с заказчиком, при этом ацетилен к сварочным постам должен поступать из баллонов. Стыки труб из сталей 12Х2МФСР, 12Х2МФБ и из стали мартенситно-ферритного и аустенитного классов газовой сваркой сваривать запрещается;

г)    для соединения стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей рекомендуется применять (преимущественно при изготовлении трубопроводов на заводах) механи-

7

зированную сварку в среде защитных газов и автоматическую под слоем флюса;

д)    продольные швы газоплотных панелей котлов следует сваривать ручной дуговой или механизированной сваркой в углекислом газе или порошковой проволокой;

е)    во всех остальных случаях следует использовать ручную дуговую сварку или механизированную в углекислом газе.

1.2.4.    Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный подход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переварки стыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки труб к штуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В ППР должна быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков.

1.2.5.    Сборку трубопровода в укрупненные пространственные блоки (узлы) следует производить на специальном стенде, обеспечивающем правильное взаимное расположение элементов блока. На горизонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор или подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб и разгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры (подвески) удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания его термообработки.

Блоки (узлы) трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаверенными на срок более одних суток.

Примечание. На заводах при поточно-операционном методе изготовления трубопроводов разрешается блок, собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, что технологическим процессом предусмотрен способ перемещения,

8

который обеспечивает отсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещения прихваточные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления в них трещины.

1.2.6.    В монтажных условиях стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при толщине стенки более 12 мм и из прочих сталей при толщине стенки более 20 мм следует сваривать неповоротными во избежание появления трещин в первых слоях шва во время поворота. Если сварка производится на вращающихся устройствах, то стыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными.

1.2.7.    Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети не должны превышать ±5% от номинального значения.

Если на сборочной площадке или в главном корпусе сварку труб будут выполнять одновременно более 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовые источники питания (выпрямители или преобразователи) с кольцевой разводкой сварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для термообработки сварных соединений током средней частоты.

1.2.8.    Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным табл. 1.1. При ручной дуговой сварке электродо-держатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А - не менее 16 км², при 250 А -25 мм², при 300 А - 50 мм². Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

9