ГОСТ 26246.0-89 (МЭК 249-1-82)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ФОЛЬГИРОВАННЫЕ ДЛЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕ РИАЛ Ы ЭЛЕКТРОН ЗОЛ Я ПИ ОН Н Ы Е ФОЛЬГИРОВАННЫЕ ДЛЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ

Методы испытаний

Foil-clad electrical insulating materials for manufacture of printed plates.

Test methods

MKC 29.035.99 ОКСТУ 3409

,1aта введения 01.01.91

Настоящий стандарт распространяется на листовые и гибкие фольгированные электроизоляционные материалы (далее — фольгированные материалы), предназначенные для изгото&ления печатных плат, и устанавливает методы испытаний для этих материалов.

I. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

1.1.    О б щ и е требования

1.1.1.    Предварительное кондиционирование

Каждый испытуемый образен перед началом испытаний и (или) перед проведением измерений выдерживают в нормальных атмосферных условиях в течение 24 ч для выравнивания температуры по всему объему образца. Условия кондиционирования по ГОСТ 6433.1.

1.1.2.    Испытании

Испытания проводят в нормальных атмосферных условиях в соответствии с ГОСТ 6433.1.

В случае необходимости температуру и относительную алажность окружающей среды, при которых проводят испытания или измерения, указывают в технических условиях на материалы конкретных марок. При разногласиях между потребителем и изготовителем относительно полученных результатов испытаний они должны быть проведены в условиях, указанных в ГОСТ 6433.1.

1.2.    Точность хронометража и измерений

1.2.1.    Время, устаноалсннос для кондиционирования и проведения испытаний, нс должно отклоняться более чем на ±10 % устаноалснного.

1.2.2.    Точность и змерений

И змерения, проводимые с целью определения соответствия требованиям технических условий на материалы конкретных марок, указывают с точностью, выраженной числом значимых цифр, устаноалснной в самих требованиях.

1.3. Образны для испытаний изготоаляют из листов механическим способом. Края образцов должны быть гладкими, без трещин.

1.3.1. Подготовка образцов

1.3.1.1 .Промывка и нанесение рисунка

Образцы промывают проточной водой и зачищают порошкообразной пемзой зернистостью не более 63 мкм или мелкозернистым шлифовальным порошком по ГОСТ 3647. После этого образцы промывают проточной водой, при этом поверхность обра зиа должна полностью смачиваться водой. В противном случае образны промывают тринатрнйфосфатом по ГОСТ 201. затем образны просушивают. чтобы на них нс осталось подтеков и пятен. Может потребоваться добавочная обработка 10 %-ным раствором соляной кислоты. ^{1 2}

Рисунок наносят фотохимическим способом или другим методом, обеспечивающим необходимую точность изготоалення.

1.3.1.2.Метод травления

Фольгированные материалы травят в любом травильном растворе. При разногласиях в опенке качества образны изготовляют методом травления в растворе чистого хлорного железа плотностью 1.32—1.41 г/см³ по ГОСТ 4147 при температуре нс выше 37 ²С.

При получении рисунка время травления должно быть достаточным для образования ясного и четкого изображения.

Время травления для фольги различной массы на единицу площади нс должно превышать значений. указанных в табл. 1.

Таблица I

Масса 1 м; фольга, г Номинальная толшнна фольги, мкм время травления. МИН 152 18 6 230 25 6 305 35 7 435 50 10 610 70 14 915 105 21

Для фольги промежуточных масс максимальное время травления определяют линейной интерполяцией. Для фольги, номинальная масса которой не входит в данный диапазон, максимальное время травления должно быть согласовано между потребителем и изготовителем.

Если после травления остаются частицы меди, то образен нс следует использовать для испытаний.

1.3.1.3. Очистка и сушка после травле н и я

После травления образцы промывают проточной водой в течение 15—20 мин. Защитное покрытие с фольги снимают механическим или химическим методом, не повреждая фольгу и основание диэлектрика. Затем образны подвергают трехкратной промывке водой по 2 мин. Воду с поверхности удаляют струей сжатого воздуха. После этого образны подвергают сушке в сушильном шкафу при температуре (55 ± 2) 'С в течение 4 ч ±10 мин.

2. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1.    Меры предосторожности, соблюдаемые при определении электрических характеристик

При определении электрических характеристик во избежание загрязнения поверхности образцов необходимо использовать пинцеты или резиновые перчатки. При пайке соединительных проводов применяют держатели с пружинными контактами. Чтобы нс загрязнять поверхность образцов припоем или канифолью, необходимо использовать защитную маску.

Растворители для удаления загрязнений, канифоли следует применять осторожно, чтобы не распространят, загрязнение на всю поверхность образца.

Перед измерением электрических показателей по пп. 2.2; 2.4 образны должны быть кондиционированы и восстановлены.

Время и условия кондиционирования — по ГОСТ 6433.1. Условия восстановления: период восстановления (90 ± 15) мин. относительная влажность — 73—77 %. температура должна отклоняться нс более чем на I ²С от фактической температуры, которая должна быть 18—28 ²С.

(Измененная редакция, Изм. N° 1).

2.2.    Сопротивление фольги

И змерение сопротивления фольги проводят до или после изготовления фольгированных материалов.

2.2.1. Испытуем ый обра sen

Образец для испытаний вырезают из фольги или фолынроваиного материала шириной (25 ±0.2) мм и длиной — около 330 мм. Испытаниям подвергают четыре образца размером (25 ч 330) мм.

ГОСТ 26246.0-89 С. 3

2.2.2. Методика испытании

Испытание проводят на мостах постоянного тока по ГОСТ 7165. Испытуемый образец помешают в устройстве так. чтобы его фольгированная поверхность соприкасалась с ножевыми электродами. Ножевые электроды должны касаться фольги по всей ее ширине, под прямым углом к продольной оси испытуемого образна.

Ток подастся и измеряется между токовыми электродами, расстояние между которыми около 300 мм. Сопротивление фольги в миллионах измеряют между ножевыми электродами, расположенными на расстоянии (150 ± I) мм один от другого и на равном расстоянии от токовых электродов. Значение ток;» следует поддерживать достаточно малым, чтобы избежать повышения температуры фольги более чем на 1 *С.

При измерении определяют температуру окружающей среды, а измеренное сопротивление пересчитывают на температуру 20 *С умножением на поправочный коэффициент К.

Поправочный температурный коэффициент (К) вычисляют по формуле

г__I

^Л " 1 + а ( г - 20)’

где а — температурный коэффициент (для меди а = 0.00378    )_;

/ — температура окружающей среды во время испытаний, *С.

Значения температурного коэффициента (А) для температуры от 15 до 35 *С приведены в табл. 2.

Таблица 2

/. *с А /. *С А 15 1.019 26 0.978 16 1.015 27 0.974 17 1.011 28 0.971 18 1.008 29 0,967 19 1.004 30 0.964 20 1.000 31 0.960 21 0.996 32 0.957 22 0.992 33 0,953 23 0.989 34 0.950 24 0,985 35 0.94(i 25 0.981

За результат испытания принимают максимальное значение четырех измерений.

2.3. Поверхностное электрическое сопротивление и удельное объемное электрическое сопротивление после кондиционирования в камере влажности и восстановления

Определение проводят по ГОСТ 6433.2 и ГОСТ 10315.

Образцы для испытаний изготовляют на фольгирован-ной стороне, вытравливая электроды, как указано в п. 1.3.1.2 и черт. I. Если материал фольгирован с двух сторон, то фольгу со второй стороны стравливают полностью.

Образцы очищают чистой тканью, смоченной в бензине по ГОСТ 8505 или в этиловом спирте по ГОСТ 17299 или ГОСТ 18300. Затем образны сушат, как указано в п. 1.3.1.3. и нормализуют нс менее 6 ч при комнатной температуре.

На нефольгированную сторону притирают электрод диаметром (75 ± 0.2) мм из отожженной алюминиевой фольги по ГОСТ 618. Толщина электрода должна быть нс более 10 мкм. контакт электрода с образцом осуществляют с помощью конденсаторного вазелина по ГОСТ 5774. трансформаторного масла по ГОСТ 982 или кремнийорганнческого вазелина по ГОСТ 15975.

Образцы протирают чистой тканью, смоченной в бензине или этиловом спирте, и помешают в камеру влажности для кондиционирования.

И змерения посте восстановления проводят при комнатной температуре сразу же после излечения образцов из камеры влажности и выдерживают их в условиях восстановления.

Допускается измерять поверхностное и удельное объемное электрическое сопротивление на одних и тех же образцах, при этом сначала измеряют поверхностное электрическое сопротивление. Если измерения следуют одно за другим, то необходимо только одно кондиционирование.

Испытательное напряжение при измерении сопротивления должно быть (500 ± 50) В. Допускается испытательное напряжение при измерении сопротивления (100 ± 5) В.

За результат испытания принимают минимальное значение четырех измерений.

2.4.    Поверхностное электрическое сопротивление и удельное объемное электрическое сопротивление при повышенной температуре определяют по ГОСТ 6433.2.

Образцы для испытаний изготовляют, вытравливая на фольгированной стороне электроды, как указано в п. 1.3.1.2 и черт. 1. Если материал фал ьгиро ван с двух сторон, то фольгу со второй стороны не стравливают и она служит электродом.

Образцы очищают чистой тканью, смоченной в бензине по ГОСТ 8505 или в этиловом спирте по ГОСТ 17299. или ГОСТ 18300.

С нефольгированной стороны притирают электрод из отожженной алюминиевой фольги (талши-ной нс балес 10 мкм) по ГОСТ 618 с помощью кремннйорганического ва амина по ГОСТ 15975.

Образцы сушат, как указано в п. 1.3.1.3. и нормализуют нс менее 6 ч при комнатной температуре. Затем их выдерживают в нагретом термостате с принудительной циркуляцией воздуха. Температуру и время выдержки в термостате указывают в технических условиях на материалы конкретных марок. По истечении выдержки измеряют поверхностное и удельное объемное сопротивление без извлечения образцов из термостата. Испытательное напряжение и результат испытаний устанавливают по п. 2.3.

2.5.    Тангенс угла диэлектрических потерь и диэлектрическую проницаемость после кондиционирования в камере влажности определяют по ГОСТ 22372 при частоте I МГц. Изготовленне образцов — по п. 2.3. их кондиционирование и восстановление — по п. 2.1. На фольгированной стороне образна вытравливают электрод диаметром (50 ± 0,2) мм. Если материал фольгирован с двух сторон, то фольгу со второй стороны стравливают полностью. Для материалов толщиной от 0.5 до 1 мм допускается вытравливать электроды диаметром (25 ± 0.2) мм. для материалов толщиной менее 0.5 мм допускается вытравливать электроды диаметром (20 ± 0.2) мм. Затем образны подвергают очистке и сушке по п. 1.3.1.3 и нормализации нс менее 6 ч при комнатной температуре. На нсфольгированную сторону притирают электрод из отожженной алюминиевой фольги толщиной нс более 10 мкм по ГОСТ 618 диаметром, равным диаметру медного электрода.

Образцы протирают чистой тканью, смоченной в бензине или в этиловом спирте, и помещают в камеру атажности для кондиционирования.

Измерения после восстановления проводят при комнатной температуре сразу же после извлечения образцов из камеры атажности и выдержки их в условиях восстановления.

За результат испытания принимают среднее арифметическое четырех измерений.

2.3—2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.    Электрическую прочность перпендикулярно слоям (для материалов толщиной 0.8 мм и менее) определяют на пяти образцах размером (100ч 100) мм с полностью вытраатенной фольгой, как указано в п. 1.3.1.2, и нормализованных 24 ч при комнатной температуре.

Электрическую прочность определяют методом ступенчатой подачи напряжения по ГОСТ 6433.3 с выдержкой на каждой ступени 20 с. Напряжение для первой ступени должно быть около 40 % пробивного напряжения, определенного при плавном подъеме напряжения. Напряжение для остальных ступеней устаноатсно в ГОСТ 6433.3.

За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое пяти измерений.

2.7.    Поверхностную коррозию определяют при воздействии на образец напряжения поляризации и повышенной атажности.

Проверку поверхностной коррозии проводят на образцах, и зготовленных. как указано в п. 1.3.1 и на черт. 1. Если материал фол ьгиро ван с двух сторон, фольгу со второй стороны полностью стравливают.

В местах, указанных на черт. 1. припаивают соединительные провода, соблюдая меры предосторожности. указанные в п. 2.1.

ГОСТ 26246.0-89 С. 5

Обрашы кондиционируют 21 сут при температуре (40 ± 2) *С и относительной влажности (93 ± 2) %.

Во время кондиционировании между электродами обратна прикладывают напряжение постоянного тою» (100 ± 5) В: ток в цепи нс должен превышать I мА.

Но истечении времени испытания обрашы извлекают из камеры кондиционирования, просушивают фильтровальной бумагой и осматривают невооруженным глазом или при помощи лупы с 2.5-кратным увеличением. Ни на одном обрашс не должно быть видимых следов продуктов корроши в зазоре.

Испытаниям подвергают четыре образца.

(Измененная редакция, Изм. .V» 1).

2.8.    Степень коррозии по краю определяют по ГОСТ 27426.

2.9.    Сравнительное значение следа, оставляемого током утечки (треки нгостойкость)

Определение трекингостойкости проводят по ГОСТ 27473.

Если испытание проводят на фолынрованной стороне образца, то фольгу полностью стравливают по п. 1.3.1.2.

3. НЕЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ФОЛЬГИ РОВАННЫХ МАТЕРИАЛОВ

3.1.    Изгиб (стрела прогиба)

Стрелу прогиба определяют на листах фольгированного материала толщиной не менее 0,8 мм.

Лист или заготовку помещают на ровную горизонтальную поверхность выпуклостью вверх. Измеряют максимальное вертикальное расстояние от горизонтальной поверхности ло вогнутой стороны материала по краю листа, используя конусный калибр или прибор для контроля линейных размеров. Результат выражается в процентах относительно стороны листа или заготовки.

Значение, полученное на материалах, фолыированных только с одной стороны, должно иметь пометку «Положительно», сети фольгированная поверхность выпуклая, или «Отрицательно», сети фильтрованная поверхность вогнутая.

За результат испытания принимают максимальный изгиб в процентах относительно длины стороны листа или заготовки, включая пометки «Положительно» или «Отрицательно*. При этом должны быть указаны размеры листа или заготовки и толщина медной фольги с обеих сторон.

3.2.    Скручивание (коробление)

Коробление определяют на листах фальгированного материала толщиной нс менее 0.8 мм.

Лист или заготовку помещают на ровную горизонтальную поверхность выпуклостью вверх так, чтобы три угла нижней стороны касались поверхности. Измеряют расстояние по вертикали от горизонтальной поверхности до четвертого угла, используя конусный калибр или прибор для контроля линейных размеров.

Результат определения коробления (скручивания) выражают в процентах относительно длины диагонали листа или заготовки. При этом должны быть указаны размеры листа или заготовки и толщина медной фольги с обеих сторон.

3.3.    Изгиб и скручивание (стрела прогиба и коробление) п о с л с травления и нагрева

Стрелу прогиба и коробление после травления и нагрева для материалов толщиной 0.8 мм и более определяют на трех образцах размером (ЗООчЗОО) мм. Образны нормализуют в течение не менее 18 ч при температуре (23 ± I) *С и относительной влажности (50 ± 2) %.

3.1—3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3.1.    Т р а в л с н и е

Образец подвергают травлению в соответствии с п. 1.3 для получения рисунка с параллельными проводниками шириной 0.4 мм и расстоянием между проводниками 0.4 мм. Для материалов, фильтрованных с двух сторон, проводники на одной стороне должны располагаться под прямым углом к проводникам на другой стороне.

3.3.2.    Нагрев

Протравленный образец кладут свободно на плоскую горизонтальную поверхность и подвергают воздействию сухого тепла в течение (45*,') мин. Температуру испытания указывают в технических условиях на материалы конкретных марок.

С. 6 ГОСТ 26246.0-89

3.3.3.    Изгиб или отклонение от плоскости листа фолынрованного материала в направлении, параллельном краям, после травления и нагрева, имитирующих процессы технологической обработки печатных плат, измеряют по п. 3.1. За результат измерения принимают среднее значение трех полученных абсолютных величин.

3.3.4.    Скручивание или отклонение от плоскости листа фольгированного материала вдоль диагонали после травления и нагрев;!, имитирующих процессы технологической обработки печатных плат, измеряют по п. 3.2.

3.3.1—3.3.4. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

3.4.    Прочность на отрыв контактной площадки определяют на образцах, изготовленных в соответствии с приложением I и п. 1.3.1. На образце в виде полоски должно быть 10 контактных площадок. Если материал фольгирован с двух сторон, то со второй стороны фольгу полностью стравливают. Образцы толщиной менее 0.8 мм наклеивают на подложку из электроизоляционного материала толщиной не менее 0.8 мм при помощи эпоксидного связующего холодного отверждения.

В центре каждой площадки со стороны фольги просверливают сквозное отверстие диаметром (1.3 ± 0.1) мм. В отверстие площадки со стороны фольги вставляют латунную проволоку диаметром 0.9—1,0 мм марки Л63 (полутвердая) по ГОСТ 1066. Проволока должна выступать с противоположной стороны образна нс менее чем на I мм.

Площадку облуживают <4 ± 1) с трубчатым припоем марки ПОС 61 по ГОСТ 21931 диаметром нс более 1,5 мм, заполненным канифолью по ГОСТ 19113. после чего образцу дают остыть не менее 5 с. Затем тем же трубчатым припоем припаивают проволоку паяльником перпендикулярно к поверхности образца. Припой должен покрывать всю поверхность контактной площадки.

Конструкция и размеры паяльника приведены в приложении 2. Медный стержень паяльника должен быть длиной (30 ± 5) мм. диаметром (5 ± 0.1) мм и углом скоса 45* i 10*. Температура стержня во время пайки должна быть (270 ± 10) 'С.

Следует обеспечить такие условия, чтобы латунная проволока не могла двигаться во время пайки и при застывании припоя. Пайка должна продазжаться в течение (4 ± 1) с. На обратной стороне образца нс должно быть наплывов припоя. Приспособление для пайки контактных площадок приведено в приложении 3. После пайки образен охлаждают нс менее 30 мин. После этого образен с впаянной проволокой закрепляют в зажимах разрывной машины и подвергают воздействию равномерно возрастающей силы от 5 до 50 Н/с в направлении, перпендикулярном к поверхности образца. Определяют силу, под действием которой происходит отрыв контактной площадки.

Приспособление для определения прочности на отрыв контактной площадки приведено в приложении 4. Обрывы проволоки и обрывы из-за плохой пайки в расчет не принимают. За результат испытания принимают минимальное значение 10 измерений.

3.5.    Прочность на отслаивание фольги от основания

3.5.1. Образец изготовляют, как указано в п. 1.3.1 и черт. 2. Нанесение рисунка, травление и последующую сушку проводят по пп. 1.3.1.1 —1.3.1.3.

При толщине фольги менее 35 мкм допускается се увеличение гальваническим способом. Суммарная толщина фольги и медного покрытия должна быть (35 1°) мкм.

Прочность на отслаивание фольги от основания определяют в исходном состоянии или после кондиционирования в различных условиях; перед кондиционированием в различных условиях образцы нормализуют по п. 1.1.1.

3.5.2.11рочность на отслаивание определяют силой, необходимой для отрыва фольги от основания под углом 90* ± 5*.

Для испытания используют любую разрывную машину или ал-гезиометр. позволяющие измерять переменную нагрузку от 10 до 90 % диапазона рабочей шкалы. Скорость перемещения подвижного зажима при испытании (50 ± 5) мм/мин.

Перед испытанием конец полоски фольги вручную отрывают от основания диэлектрика на длину около 10 мм и закрепляют его в зажиме измерительного устройства испытательной машины.

ГОСТ 26246.0-89 С. 7

При определении прочности на отслаивание фольги от основании диэлектрика для материалов толщиной менее 0,5 мм на обратен накладывают жесткую рамку, изготовленную в соответствии с приложением 5.

При испытании материалов толщиной менее 0.3 мм допускается наклеивать образен на подложку. Допускается при приемосдаточных испытаниях фатьгиро ванных материалов всех толщин изготовлять полоски механическим способом. При разногласиях в оценке качества образны изготовляют методом травления.

На каждой полоске определяют минимальное устойчивое значение нагрузки, вызывающей отрыв полоски фольги на длину не менее 25 мм. Значения, возникающие за счет инерционности машины, нс фиксируют. За результат испытаний принимают минимальное значение четырех измерений на одном образце с пересчетом полученного значения показателя на ширину полоски фольги 1 мм.

Если медная фольга толщиной менее 35 мкм ломается во время испытаний, то испытания следует повторить на образцах с увеличенной гальваническим способом таз шиной фольги.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5.3.    Прочность на отслаивание фольги от основания в исходном состоянии определяют по

п. 3.5.2.

3.5.4.    Прочность на отслаивание фольги от основания после воздействия тенювого удара Образец подвергают воздействию теплового удара по одному из нижеприведенных трех методов.

3.5.4.1.    Образец погружают в хорошо перемешиваемую крсмнийорганичсскую жидкость марки ПФМС-4 по ГОСТ 15866 или ПМС-200, ПМС-300 по ГОСТ 13032. нагретую до температуры

(260*})*С, и выдерживают его в горизонтальном положении на глубине (25 ± 2.5) мм. Держатель

образна должен иметь низкую теплоемкость, чтобы температура жидкости не понижалась ниже установленных пределов.

Образен выдерживают в жидкости в течение времени, указанного в технических условиях на материалы конкретных марок.

Температуру измеряют термопарой или термометром по ГОСТ 9871 на глубине погружения образца. При этом необходимо учитывать поправку на выступающий столбик ртути по ГОСТ 8.279.

После извлечения образца из жидкости его поверхность протирают фильтровальной бумагой или чистой неворснстой тканью.

Если после выдержки в кремннйорганнчсской жидкости фольга отслаивается от диэлектрика или диэлектрик расслаивается, образец считают не выдержавшим испытания. Образец без указанных дефектов выдерживают 1 ч ± 3 мин при комнатной температуре, после чего на нем определяют прочность на отслаивание по п. 3.5.2.

3.5.4.2.    Для проведения испытания используют флюидизированную (псевдоожиженную) баню,

температуру которой во время испытаний поддерживают на уровне (260 о) ^аС.

Образец погружают на ребро, т. е. гак. чтобы его поверхность была перпендикулярна к поверхности бани.

Температуру измеряют термопарой или термометром по ГОСТ 9871 на глубине погружения образца.

Время выдержки образца должно быть указано в технических условиях на материалы конкретных марок.

Если на образце нет отслоений фольги и расслоений диэлектрика, его выдерживают при комнатной температу ре 1 ч ±3 мин. затем определяют прочность на отслаивание по п. 3.5.2.

3.5.4.1. 3.5.4.2. (Измененная редакция, Изм. .V? I).

3.5.4.3.    Дтя проведения испытания используют ванну с припоем размером не менее (20ч60ч60) мм с нагревательным устройством. Слой припоя ПОС 61 по ГОСТ 21931 должен быть нс менее 40 мм. Температуру припоя измеряют на глубине (25 ± 2.5) мм термометром или термопарой с погрешностью ±2 °С. Ртутный термометр или термопару устанавливают так. чтобы шарик с ртутью или спаянный коней термопары был полностью погружен в припой. При этом необходимо учитывать поправку на выступающий столбик ртути по ГОСТ 8.279. Температура расплавленного припоя датжна

быть (260 о) *С. Ванна должна быть защищена от сквозняков.

С. 8 ГОСТ 26246.0-89

Образец кладут вытравленным рисунком на поверхность расплавленного припоя на время, указанное в технических условиях на матсриаты конкретных марок. Посте вылержки образца в припое его охлаждают до комнатной температуры и выдерживают в этих условиях I ч ±3 мин.

Ест и на образце нет отслоений фольги и расслоения диэлектрика, то определяют прочность на отстаивание по п. 3.5.2.

3.5.5.    Прочность на отслаивание фольги от основания после воздействия сухого тепла определяют на образце, выдержанном в термостате с принудительной циркуляцией воздуха. Время и температура выдержки должны быть указаны в технических условиях на материалы конкретных марок. После изатсчсния из термостата образец проверяют на наличие отслоений фольги и расслоений диэлектрика. Образен без указанных дефектов выдерживают I ч ±3 мин при комнатной температуре, после чего на нем определяют прочность на отслаивание по п. 3.5.2.

3.5.6.    Прочность на отстаивание фольги от основания посте вохтействня паров растворителя определяют на образце, подвергнутом кондиционированию < 120 ± 5) с в парах кипящего растворителя в закрытом вытяжном шкафу. Вид растворителя должен быть согласован между потребителем и изготовителем материала. Образец располагают горизонтально на расстоянии (50 ± 5) мм от поверхности жидкости. Отношение поверхности испарения растворителя к поверхности образца должно быть 3:1. Посте кондиционирования образец проверяют на наличие вздутий и отслоений фольги и расслоений диэлектрика. Если они есть, то считают, что образец испытания нс выдержал. Образен без указанных дефектов выдерживают <24 ± 1) ч при комнатной температуре и вновь проверяют на наличие вышеуказанных дефектов.

Если их нет. то измеряют прочность на отстаивание по п. 3.5.2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5.7.    Прочность на отстаивание фольги от основания посте воздействия гальванического раствора определяют на образце с прикрепленными к каждой полоске фольги проводами, замкнутыми накоротко. Образец помешают в раствор безводного сернокислого натрия с массовой долей I % по ГОСТ 4166 в дистиллированной воде (Юг на 1дм’ дистиллированной воды) при температуре (70 ± 2) ‘С и соединяют с отрицательным полюсом источника напряжения постоянного тока в ванне. Положительный полюс источника соединяют с угольным электродом. Через раствор пропускают ток плотностью (215 ± 10) А/м* при напряжении около 5 В. при этом раствор должен перемешиваться. Образец кондиционируют в растворе (20 ± I) мин. Затем его извлекают из раствора, осушают фильтрованной бумагой и выдерживают I ч ±3 мин при комнатной температуре.

Если на образце нет отслоений фольги и расслоений диэлектрика, то прочность на отслаивание определяют по п. 3.5.2.

3.5.8.    Прочность на отслаивание фольги от основания после воздействия растворителя определяют на образцах от одного листа, по одному образцу для каждой из фолы ированных сторон листа.

Образцы изготовляют по п. 3.5.1 и нормализуют 24 ч в условиях комнатной среды по ГОСТ 6433.1. Для каждого растворителя берут отдельный образен.

Вид растворителя устанавливается в технических условиях на материалы конкретных марок. Образен погружают на (10 ± 0.5) мин в растворитель при комнатной температуре.

После извлечения из растворителя образец выдерживают <24 ± I) ч при комнатной температуре, визуально проверяют наличие вздутий, расслоений, изменения внешнего вида.

При отсутствии указанных дефектов определяют прочность на отслаивание по и. 3.5.2.

3.5.9.    Прочность на отслаивание фольги от основания при повышенной температуре определяют на образцах размером (75ч50) мм. взятых от одного листа, по одному образцу для каждой из фольги* романных сторон. Образцы изготовляют по п. 3.5.1 и нормализуют 24 ч при комнатной температуре по ГОСТ 6433.1.

Перед погружением в кремнийорганическую жидкость конец одной полоски фольги отрывают вручную на длину не менее 25 мм. достаточную для используемой испытательной аппаратуры. Отделенный конец фольги закрепляется зажимом по всей его ширине, как указано в п. 3.5.2.

Образен погружают в горячую перемешиваемую кремнийорганическую жидкость марок ПФМС-4, ПМС-200 или ПМС-300 на глубину (25 ± 2,0) мм и удерживают там в горизонтальном положении. Держатель образца должен иметь низкую теплоемкость, чтобы температура жидкости нс понижалась ниже установленных пределов. Температуру жидкости указывают в стандартах или технических условиях на материалы конкретных марок. Температуру измеряют с погрешностью ±2’С термометром или термопарой на глубине погружения образца. Если в стандарте или технических условиях на

ГОСТ 26246.0-89 С. 9

материалы конкретных марок нет указаний, то время выдержки образца в жидкости должно быть 3 мин.

Определяют прочность на отслаивание по п. 3.5.2 при погруженном в жидкость образце.

Для испытаний при температуре 160 ^аС и выше готовят 4 образна и одну полоску каждого образца испытывают.

При определении прочности на отслаивание фольги при температуре ниже 160 *С вместо ванны с кремнийорганической жидкостью допускается применял» нагревательную камеру. В этом случае образец нагревают в нагревательной камере из расчета 5 мин на I мм толшины образца и завершают испытание через 75 мин с момента помещения образца в нагревательную камеру.

3.6. Время устойчивости к воздействию теплового удара при температуре 260 *С.

Для определения времени устойчивости к воздействию теплового удара при температуре 260 'С используют один из следующих трех способов.

В случае разногласий должен быть использован способ, описанный в п. 3.6.1.

(Измененная редакция, Изм. № I).

3.6.1.    Для проведения испытания используют образец размером (100ч 100) мм. изготовленный, как указано в п. 1.3.1.2 и черт. I.

Если материал фаты про ван с двух сторон, то берут по одному образцу для каждой и з фольги ро-ванных сторон. При этом рисунок на одном образце наносят с одной стороны, на втором образце — с другой стороны. Фольгу с противоположной стороны вытравливают полностью.

Для испытаний применяют кремнийорганическую жидкость, помещенную в ванну. Размеры ванны должны обеспечивать свободное погружение образца. Должно осуществляться перемешивание жидкости при испытаниях. Ванна должна быть снабжена нагревательным устройством. Жидкость нагревают до температуры (260'„) *С. Температуру измеряют на уровне образна, который помешают на

глубину (25 ± 2.5) мм в горизонтальном положении и выдерживают в течение времени, указанного в технических условиях на материалы конкретных марок.

Держатель образна должен иметь такую теплоемкость, которая не снижает температуру жидкости ниже указанного предела.

После извлечения из жидкости образец, выдержавший испытание, не должен иметь видимых невооруженным глазом отслоений фольги или расслоений диэлектрика, при этом поверхность образца на расстоянии I мм от края нс подлежит опенке.

3.6.2.    Для проведения испытания используют флюидизированную песочную баню, температуру

которой (в месте расположения образца) поддерживают на уровне (260'f,) °С.

Образец размером (100ч 100) мм. изготовленный, как указано в и. 1.3.1.2 и черт. I. погружают на ребро, т. с. так. чтобы его поверхность была перпендикулярна к поверхности бани.

Время выдержки образца должно быть указано в технических условиях на материалы конкретных марок.

Сразу же после извлечения из ванны образен проверяют на наличие вздутий фольги и расслоения диэлектрика. Состояние образца на расстоянии I мм от края оценке не подлежит.

3.6.3.    Для проведения испытания используют ванну с припоем.

Образец, представляющий собой квадрат со стороной (25 ± 1) мм. покрытый тальком, кладут фольгироваиной стороной на поверхность припоя, с которой предварительно удален слой окиси. Обратная сторона образца не должна быть покрыта припоем.

Если материал фольгирован с двух сторон, испытания каждой стороны проводят на разных образцах, при этом фольга со второй стороны не стравливается.

Ванна для припоя должна быть размером не менее 120ч60ч60 мм. с нагревательным устройством. Слой припоя ПОС 61 по ГОСТ 21931 должен быть не менее 40 мм. Температуру припоя измеряют на глубине (25 ± 2,5) мм термометром или термопарой с погрешностью ±2 ’С. Ртутный термометр или термопару устанавливают гак, чтобы шарик с ртутью или спаянный коней термопары был полностью погружен в припой. При этом необходимо учитывать поправку на выступающий столбик ртути по ГОСТ 8.279. Температура припоя и время выдержки в нем каждого типа фольгнрованного материала должны быть указаны в технических условиях на материалы конкретных марок. Ванна должна быть защищена от сквозняков. Если в технических условиях на материалы конкретных марок

нет указаний, то температура расплавленного припоя должна быть (260 I) *С.

1

Издание официальное

2