ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ

ОСИ 90282—79

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ.

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий (далее — объекты контроля). предназначенные для обнаружения невидимых или слабо видимых Невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность.

Стандарт устанавливает область применения, общие требова-ния к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.

Номенклатура деталей, подлежащих проверке капиллярным методом, а также уровень требуемой чувствительности, следовательно и выбор разновидностей капиллярного метода, устанавливаются Главным конструктором совместно с Главным металлургом и Главным контролером производства. Одновременно решается вопрос о необходимости пооперационного контроля капиллярным методом в процессе их изготовления.

L СУЩНОСТЬ МЕТОДА

1.1. Капиллярные методы дефектоскопии основаны на эффектах капиллярной пропитки, сорбции, диффузии, люминесценции, цветового контраста.

Per. № 8152110 от 21.01.1980 г.

Срок введения с 01.01.1981 г.

Срок действия до

слоя проявителя могут применяться магнитные или электронндук-

тивные толщиномеры.

4.6. Осмотр контролируемого объекта

4.6.1.    Через 30—60 мин после нанесения проявителя детали следует осмотреть в ультрафиолетовых лучах (приложение 2).

4.6.2.    Ультрафиолетовый излучатель готов к работе после достижения установившегося режима и требуемой облученности, но не ранее, чем через 15 мин после включения лампы.

4.6 3. Увеличение времени выдержки деталей после нанесения проявителя более 3 ч ухудшает выявляемость дефектов. Дефекты выявляются в виде светящихся или контрастно выделяющихся на фоне проявителя линий и точек, отвечающих рисунку дефекта. Наличие слабого остаточного фона на контролируемой поверхност не является браковочным признаком.

4.6.4.    Осмотр деталей осуществляется в ультрафиолетовом (при ЛЮМ-коктроле) или видимом свете (при ЦМ) преимущественно визуально без применения оптических приспособлений. В некоторых случаях могу! применяться лупы или бинокулярные мнкроско пы (яп. 3.15, 3.14).

4.6.5.    Для снижения утомляемости контролеров и повышения контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10—15 мин. Осмотр при использовании люминесцентного метода рекомендуется проводить в затемненном помещении (при спущенных шторах на окнах, с установкой ширм, экранирующих место осмотра от прямого света).

4.7. Удаление проявителя

4.7.1.    Проявитель удаляется с поверхности детали после контроля, как правило, промывкой в ацетоне.

4.7.2.    Очистка деталей после капиллярного контроля, если не предполагается повторный капиллярный контроль, может осуществляться любыми способами с учетом их коррозионной стойкости, условий сборки и эксплуатации.

5. ПОВТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ

5.1. При повторном контроле необходимо провести следующие операции: поверхности деталей после удаления проявителя тщательно промыть в ацетоне жесткими волосяными щетками или в ультразвуковой ванне, выдержать в ацетоне не менее 30 мин, затем обдуть сжатым воздухом (или просушить при комнатной температуре) в вытяжных шкафах, прогреть в течение 40—60 мин при 120—130° С, охладить до температуры 20—35° С, после чего выполнить последовательно операции выбранного метода капиллярного контроля.

ОСИ 96282—79. Стр. !!

6. ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И УСЛОВИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЦЕССА КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

6.1. При проведении контроля следует строго соблюдать время проведения операций и межоперационных промежутков.

6 2, Температура воздуха в рабочем помещении или операционных блоках должна быть не ниже 18° С, проведение контроля при температуре ниже этой снижает чувствительность метода.

6.3. Для выяснения возможности проведения контроля при температуре ниже указанной, в каждом конкретном случае следует устанавливать степень снижения чувствительности и согласовывать возможность контроля с соответствующими службами завода илы КБ.

6.4. Чувствительность капиллярного метода зависит от чнсго-т обработки поверхности, от качества подготовки поверхности де-i жй перед контролем, характера дефекта, выбора метода и набора дефектоскопических материалов, соблюдения технологии контроля, температуры контролируемой детали и окружающей среды и т. д.

6.5. Предельная чувствительность может быть достигнута при классе шероховатости поверхности (по ГОСТ 2789--79) не ниже пятого. При невозможности получения такого класса шероховатости контролируемой поверхности, а также в случае необходимости промежуточного контроля деталей до их окончательной механической обработки, допускается проведение контроля по более гру бой поверхности, но при этом чувствительность метода снижается. В случае грубой обработки контролируемой поверхности могут выявляться ложные дефекты, увеличиваться интенсивность остаточного фона* что затрудняет или исключает выявление тонких дефектов, а в ряде случаев при большой интенсивности остаточного фона приводит к нецелесообразности применения капиллярного метода контроля.

6.6.    Микродефекты, имеющие большую величину раскрытия, капиллярными методами могут не выявиться. Отбраковку изделий с дефектами, выявляемыми визуально, необходимо осуществлять г проведения капиллярного контроля.

6.7.    Сжатый воздух, используемый для различных операции (сушка детали, нанесение проявителя), должен быть очищен от влаги, масла, пыли, загрязнений. Влажный воздух снижает чувствительность и надежность контроля. Точка росы сжатого воздуха 45—50° С. В сети перед распылителем устанавливается манометр

и устройство, обеспечивающее необходимое давление воздуха* if    #М|л /шш/

о.о. При осмотре пазов дисков, деталеи^сложнои конфигурации

возможно применение зеркал, устройств волоконной оптики и т. д.

При этом, кроме стационарных и передвижных ультрафиолетовых и видимого света осветителей для местного подсвечивания, могут применяться дополнительно переносные ультрафиолетовые осветители иля переносные лампы накаливания.

6.9.    Облученность н освещенность контролируемой поверхности должны соответствовать требованиям настоящего ОСТ (см.

приложение 2).

6.10.    УФ-облученность контролируется не реже 3 раз на протяжении гарантийного ресурса источника, а также при его замене, юстировке и ремонте или по требованию, используя для измерений устройства по ГОСТ 18442-73. Рекомендуется татоке ежедневно контролировать работу источников УФ-излучения по их паспортным данным волът-амперных характеристик. Результаты измерений заносятся в журнал (см. приложение 3).

6.11.    Проверку качества дефектоскопических материалов проводит; ь не реже одного раза в день перед началом работы, а также перед запуском новой партии материалов путем определения выив-ляемосги дефектов па рабочих образцах. Результаты проверки заносить в журнал (см. приложение 3, 4). Замер вязкости проявите^ необходимо проводить перед началом работы с соответствуют отметкой в журнале (вязкость должна соответствовать требованиям ТУ или ГОСТ).

6.12.    В качестве рабочих образцов целесообразно использовать детали или специальные образцы с дефектами, величина раскрытия которых близка к порогу чувствительности применяемого метода капиллярной дефектоскопии (способы изготовления специальных образцов приводятся в приложении 5).

6.13.    При длительном использовании рабочих образцов полости дефектов в них могу г засоряться, что приводит к ошибочному выводу о непригодности дефектоскопических материалов. Для исключения подобной ошибки следует иметь контрольный образец. Проверка материалов по контрольному образцу проводится только в случае неудовлетворительной выявляемости дефектов на рабочем образце. Если проверка по контрольному образцу подтвердит неудовлетворительный результат выявления дефектов, то дефектоскопические материалы должны быть изъяты из обращения и подвергнуты лабораторному анализу на соответствие требованиям ТУ на их изготовление.

6.14.    Рабочие и контрольные образцы необходимо очищать после использования путем тщательной промывки щетками в ацетоне, последующей выдержки в ацетоне в течение 3—5 ч и прогре

в течение 2—3 ч при температуре 80—100° С.

6.15.    К рабочим и контрольным образцам прилагаются паспорта с фотографией дефектов, выявленных методом, применяемым на данном участке. Допускается тщательная зарисовка дефектов (вместо фотографии). В паспорте приводятся размеры (протяженность) дефекта, дата изготовления и номер образца. Номер на обороте наносится электрографом или ударным клеймом. Паспорт утверждается главным контролером и главным металлургом.

6.16.    Результаты контроля записываются в журнал (см. приложение 5).

6.17.    Заводские инструкции капиллярного контроля должны содержать описание технологического процесса, используемого мето-

0CT1 90282—79. Стр, 13

да, список применяемых дефектоскопических и других материалов, особые требования и условия контроля, раздел требований по технике безопасности, перечень и периодичность проверок процесса и

условий контроля, £ /)Ро &€#£*/Vte *4

wewQUtue сп7ссТацт£> я* ТР< У У Ре £не6е>£ еи&'е-ие

н-срсгзpyutavufi*Г0 и*«тр**4 ft и**и»ищ* Щ*еГ*£*г /гсаУимклъ

'    7. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НАБОРОВ уегШс+Ыыг

(по ОСИ 90243—76) ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ <^/*^**.

МАТЕРИАЛОВ

7.1. Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ1

7.1.1.    При контроле нормалей из титанового сплава ВТ16 для очистки деталей и перед контролем допускается использовать водный 2%-иый раствор пасты «Деталин» с интенсификацией процесса в ультразвуковых ваннах при температуре 50° С 3—5 мин с после-

ощей промывкой в воде 3—5 мин также в ультразвуковых ваннах.

7.1.2.    Для удаления проявителя П₆ с изделий из сплава ВТ16 может использоваться 5%-пый водный раствор тринатрийфосфата с введением 0,2% ПАВ (ОП-7, ОП-Ю) в ультразвуковых ваннах (температура раствора 80—90° С, время обработки 3—5 мин) и с последующей промывкой водой 3—5 мин в ультразвуковых ваннах.

7.1.3.    При контроле крупногабаритных деталей допускается развести очиститель M_s водой на 50%. При этом время удаления пенетранта с контролируемой поверхности должно быть не более 5 мин.

7.2.    Набор дефектоскопических материалов Л ЮМ2

7.2.1.    Для очистки контролируемых поверхностей от проявителя можно применять бензин (не этилированный) любых марок.

7.3.    Набор дефектоскопических материалов ЛЮМЗ

7.3.1.    Контролируемая поверхность должна находиться иод опоем пенетранта 2—3 мин.

7.3.2.    При локальном контроле допускается нанесение проявителя мягкой (беличьей пли колонковой) кистью.

7 3.3. После нанесения проявителя детали допускается сушить слабой струей горячего (40—50° С) воздуха или воздухом без подогрева в вытяжных шкафах.

7.3.4 Проявитель удаляется с поверхности детали после контроля промывкой в воде, желательно горячей (40—60° С) с применением жестких волосяных щеток или в барботируемых ваннах.

7.4.    Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ4

7.4.1. Проявитель можно наносить мягкой (беличьей или колонковой) кистью.

® и У f'b'W

7.4,2= Допускается сушка после нанесения проявителя (см, п.. 7.3.3) в вытяжных шкафах.

7.4,3. Проявитель удаляется водой (см. п. 7.3.4).

7.5. Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ17

7.51. Г1ене1рант наносится кистью, поливом или окунанием с выдержкой контролируемой поверхности под слоем пенетранта 10—20 мин.

7.5.2.    Удаление пенетранта осуществляется в дождевальной установке, воздуховодяной струей из краскораспылителя, струей воды из шланга (давление не более 2,5 ат) или в ванне с нроточ-ной водой температурой 18—30° С. В воду можно ввести 2—4% эмульгатора ОП-7 или ОП-Ю.

7.5.3.    Удаление влаги с поверхности деталей осуществл сгруей сжатого воздуха давлением не более 2 ат или калорифером. Температура воздуха не должна превышать 40° С, время сушки — не более 5 мин. Допускается сушка древесными опилками (влажность не более 8%). По мере загрязнения опилки заменять. Величина частиц опилок не менее остающихся на сите № 2 (ГОСТ 3584-74 или ГОСТ 6613-73).

7.5.4.    Проявитель наносится напылением, осыпанием, окунанием в порошок или в электростатическом поле. Избыток проявителя удаляется легким стряхиванием.

7.5.5.    Осмотр контролируемой поверхности осуществляется через 5—10 мин после нанесения проявителя. Влажность порошка проявителя должна быть не более 2%.

7.6. Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ-ЦМ14

7.6.1,    Осмотр контролируемой поверхности после нанесения

проявителя осуществлять через 30—60 мин.

7.6.2.    Выявление тонких дефектов- осуществляется при ультра-фиолетовом облучении, в видимом свете выявляются более грубые дефекты.

7.7. Набор дефектоскопических материалов ЦМ15

7.7.1.    Индикаторный пенетрант наносится 3-кратным погружением детали на 20—30 с, с выдержкой 1,5—2 мин на воздухе после хаж того погружения. Допускается наносить пенетрант жесткой волосяной кистью или щеткой в 3—4 слоя с выдержкой после Нанесения каждого слоя 1,5—2 мин.

7.7.2.    При контроле окисленных деталей, деталей прошедших предвартыельпую обработку по пп. 4.2.8, 4.2.9 и 4.2.7 или имевших контакт с щелочной или кислотной средой в процессе изготовления, в также при необходимости повысить надежность выявления нарушений сплошности типа законов, вальцовочных трещин и т. д. необходимо нанести пенетрант по и. 7.7.1 3 раза.

0CT1 90282—79, Стр₉ 15

7    7.3. После нанесения последнего слоя (до того как он подсохнет;) удалить пенетрант погружением детали в ванну с очистителем В случае грубой или пористой поверхности можно применять щетки и кисги. Не исключается удаление пенетранта обтирочными салфетками, обильно смоченными в очистителе М₅.

7.7.4.    При удалении пенетранта путем погружения целесообразно использовать две емкости, одну — для предваригелоного удале пня, другую — для окончательного.

7.7.5.    Продолжительность удаления индикаторного пенетранта не должна превышать 4 мин.

7.7.6.    Очищающую жидкость удалить с контролируемой поверхности путем легкой протирки сухой иеворсистой чистой мягкой салфеткой из ситца, бязи, модеполама или марли (в случае контроля деталей с полированной поверхностью). Продолжительность про-

фки не должна превышать 4 мин

7.7.7.    Время между окончательным удалением очищающей жидкости и нанесением проявителя не должно превышать 4 мин.

7.7.8.    Проявитель перед нанесением тщательно перемешивается. Наносить проявитель следует распылителем в 2—3 слоя. Каждый слой должен быть глянцевым «мокрым» Общая тотщина покрытия должна быть 10—20 мкм.

7.7.9.    Осмотр детали должен проводиться через 1—3 ч после нанесения проявителя.

7.7.10.    При локальном контроле участков деталей и узлов может использоваться проявитель Пи (ОСИ 90243—76), который наносится мягкой беличьей или колонковой кистью в два слоя.

8. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Все работники, занятые па участках капиллярного контроля, проходят специальный производственный инструктаж по требованиям безопасности при работе с токсичными веществами, источниками ультрафиолетового излучения, пожарной безопасности, знакомятся с методами оказания первой медицинской помощи и дан-ым разделом ОСТ Повторный инструктаж проводится не реже двух раз в год с отметкой в специальном журнале.

8    2. Лица моложе 18 лет к работе на участках капиллярного контроля не допускаются

8,3 При выполнении процесса контроля на участке должны находи» ься не менее двух работников. На участке капиллярного контроля вывешиваются инструкции с требованиями по технике безо-пасности.

8 4. Дефектоскопические материалы и материалы, используемые в технологическом процессе контроля, хранятся в металлической таре с герметично закрывающимися пробками в количествах, не превышающих суточную потребность.

8.5. Дефектоскопические и технологические материалы, отработанные растворы и образцы жидкостей, хранятся в металлических

шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией. В этих же шкафах помешаются лшталлические ящике с крышками, куда складываются нагрязненные салфетки я перчатки,

8.6.    Отработанные дефектоскопические жидкости и загрязненные салфетки, перчатки не подвергать предварительной нейтрализации, собирать в мусоросборнике. Мусоросборник герметично оборудовать лея того, чтобы полностью исключить загрязнение почвы, подземных вод и атмосферного воздуха и изолировать от доступа посторонних лиц.

Места для сбора и хранения отходов производства организовать па специальных участках территории или в изолированных специальных помещениях. Мусоросборники регулярно очищать и не допускать переполнения.

Отходы уничтожать сжиганием в соответствии с инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования произво ственных предприятий (циркулярное письмо министерства от 14 ноября 1967 г, № ЦП-265),

8.7.    Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при выполнении всех технологических операций не должна превышать величин указанных в ГОСТ 12.1,005—76.

8.8.    Организация и выполнение операций технологического процесса я применяемое производственное оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования, санитарные правила организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» и ГОСТ 12.4.01]—75 «ССБТ. Средства защиты рабочих»

8.9.    При нанесении пенетранта и его удалении детали в растворитель помещать щипках-к, держателями, сетками и другими приспособлениями, позволяющими избежать контакт кожи рук с этими жидкостями. Ручки сеток и других приспособлений при работе в ультразвуковых ваннах покрыть пористой резиной.

8.10.    Все операции на участке капиллярного контроля выполнять в спецодежде: хала -^лах, хлорвиниловых фартуках и нарукавниках, хлопчатобумажных, хирургических или анатомических перчатка выдаваемых каждому работнику и заменяемых по мере их загряз нения или порчи.

8 11. Хранить спецодежду в специальных шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией.

Работу с индикаторными пенетрантами проводить в хлопчатобумажных перчатках, одевать на них резиновые перчатки.

Для защиты кожи рук при капиллярном контроле использовать «биологические перчатки» (см. приложение 6).

8.12. Переливать и заправлять ванны токсичными жидкостями (например, ацетон, бутиловый спирт и др.) с помощью сифонов.

8 13. При аварийной ситуации при растекании больших количеств токсичных жидкостей необходимо срочно раскрыть окна, уда-

ОСТ! 90282—79, Стр, 17

лить из помещения лишних людей (не запятых уборкой), произвести тщательную уборку пролитых жидкостей, после чего принять душ.

8Л4. При попадании небольших количеств токсичных веществ на незащищенную кожу следует срочно промыть пораженный участок кожи теплой водой с мылом. В аварийных случаях при пораженки больших участков кожи токсическими веществами необходимо срочно принять душ. На участке капиллярного контроля предусмотреть умывальник с холодной и горячей водой.

8Л5. Условия спуска в канализацию дефектоскопических составов, используемых при капиллярном контроле, устанавливаются согласно ПДК в воде водоемов санитарно-бытового водоиспользо-вания Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами № 1166 от 16 мая 1974 г.

8.16 Прием пищи в помещении, где проводится контроль, кате-

рически запрещается. Перед приемом пищи и после окончания работы необходимо мыть руки с мылом. Применять для мытья керосин, бензин, растворители и т д. категорически запрещается При сухости кожи рук по окончании работы их необходимо смазывать витаминизированными кремами

8 17 Пользование открытыми нагревателями, курение, применение приборов, эксплуатация которых связана с искрообразованием, на участках капиллярного контроля запрещается. Обязательно заземлять корпуса осветителей, распылителей, переносных ламп, корпуса боксов и вытяжных шкафов.

8 18 При проведении контроля запрещается применять капроновые щетки и кисти, а также синтетические ткани в связи с возможностью возникновения при трении их с деталью статического электричества и, как следствие, новообразования. Запрещается пользоваться одеждой из синтетических тканей (капрон, нейлон и т. д.) ГОСТ 12.1.004-75 «Пожарная безопасность Общие требования». ГОСТ 12.1.010-76 «Взрывобсзопасность. Общие требования».

8.19 Проведение работ, не связанных с процессом капиллярного контроля, в помещениях участка запрещается.

8 20 Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества капиллярного контроля, уровень шума па рабочих местах шолкения операций не должен превышать 70 дБ, а на участках осмотра деталей 65 дБ

8 21. Соблюдать Гигиенические требования к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля, качества промышленных изделий № 1854—78 от 9 июня 1978 г.

8.22.    Помещения, где выполняются операции процесса капиллярного контроля, обеспечить механической приточно-вытяжной вентиляцией Все ванны, где проводится обезжиривание деталей, нанесение и удаление пенетранта, и камеру для нанесения проявителя оборудовать местной вытяжной вентиляцией.

8.23.    Очистку воздуха от вентиляционных выбросов проводить в соответствии с СП 245-71,

Стр* 18, ОСТ! 99282—79

8.24.    Использовать хлоросодержащие жидкости в технологическом процессе контроля допускается только при условии применения герметичных установок типа ОКП, ОЖФ, ОД, исключающих^

попадание паров этих жидкостей в рабочее помещение и кожу работающих.

8.25.    Вентиляционную систему необходимо включать за 10 мин перед началом работы и выключить спустя 10 мин после окончания работы. Работать без включенной вентиляционной системы категорически запрещается.

8.26.    Отбор проб воздуха в помещении и на рабочих местах проводить не реже одного раза в квартал, а также при изменении технологического процесса, при внедрении новых дефектоскопических материалов, при неблагоприятных или аварийных ситуациях. Результаты анализа проб воздуха должны храниться на участках капиллярного контроля совместно с журналом.

8.27.    На рабочих местах, где проводится подготовка поверхности деталей к контролю (обезжиривание, промывка), нанесение индикаторного пенетранта и последующее его удаление очистителем, а также осмотр (разбраковка) деталей, скорость воздуха должна составлять — 0,7—1,0 м/с, в распылительной камере, где наносится проявитель— 1,2—1,5 м/с.

8.28.    В помещении участка капиллярного контроля установить необходимую двухстороннюю связь с местными или городскими органами пожарной охраны и пунктами медицинской помощи. Помещение участка капиллярного контроля должно быть сухим, иметь естественное освещение с отношением площади окон к площади пола не менее 1X6.

8.29.    Работы, проводимые на участке капиллярного контроля, относятся к категории средней тяжести, температура воздуха рабочей зоны в производственных помещениях должна отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005-76.

8.30.    На входных дверях участков капиллярного контроля вывесить таблички «Посторонним вход запрещен» и «Огнеопасно».

8.31.    Все операции с применением сжатого воздуха проводить в шкафах, оборудованных вентиляцией.

8.32.    При работе с УФС выполнять требования безопасности аппаратуру по ГОСТ 23349-78 «Контроль неразрушающий. Аппаратура дефектоскопических капиллярных методов. Общие технические требования и методы испытаний». При работе с ультразвуковыми ваннами необходимо выполнять Требования безопасности при работе с УЗ К по ГОСТ 12.2.007.10-75 «Установка, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии. Установки и генераторы ультразвуковые»; ГОСТ 12.1.001 —75 «Ультразвук. Общие требования безопасности» и Санитарные нормы и правила при работе на промышленных ультразвуковых установках, № 1733—77 от 24 мая 1977 г.

ОСИ 90282—79. Стр. 19

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

Материалы» применяемые в технологическом процессе капиллярных методов контроля

Наименование материала	Номер стандарта
Аммиак водный	ГОСТ 3760-64
Ацетилцеллюлоза	ГОСТ 12808-67
Ацетон	ГОСТ 2603-71, ГОСТ 2768-69
Бензин	ГОСТ 8505-57
Бензин Б-70	ГОСТ 1012-72
Бензин-растворитель для резиновой	ГОСТ 443-76
промышленности
Бутилацетат	ГОСТ 8981-71
Вертолин-74	ТУ 38 40814—78
Глицерин	ГОСТ 6259-75
Казеин	ГОСТ 17626-72
Керосин осветительный	ГОСТ 4753-68
Кислота стеариновая техническая	ГОСТ 6484-64, ГОСТ 9419-73
Масло МК-5	ГОСТ 6457-66
Масло трансформаторное	ГОСТ 982-68
Окись магния для дефектоскопии	ТУ6-22-2—76
Паста «Дсгалин»	ТУ-18-РСФСР-№ 506—72
Петролейный эфир	ГОСТ 11992-66
Светосостав Б-ЗЖ	ТУ6 09 3106—73
Сежи проволочные тканые с квадратными ячейками, кон i рольные с высокой	ГОСТ 3584-73, ГОСТ 6613-73
точностью
Спирт бутиловый	ГОСТ 6006-73
Спирт этиловый гидролизный марка А	ГОСТ 17299-71
Спирт этиловый ректификат (этанол)	ГОСТ 5962-67, ГОСТ S 8300—72
Трияатрийфосфат	ГОСТ 201-76
1 рихлорэтилен	гост 9976—70
Эмульгатор ОП-7 (ОП-Ю)	ГОСТ 8433-57
Этилацетат	ГОСТ 8981-71

L2> Сущность метода заключается в следующем: на предварительно очищенную поверхность контролируемой детали наносится слой индикаторного пенетранта. Под воздейс!Внем капиллярных сил жидкость проникает в поверхностные дефекты и удерживается в них. Через определенный промежуток времени, необходимый для заполнения индикаторным пенетрантом полости дефекта, пенетрант удаляется с поверхности очистителем (при этом часть его остается в дефектах). Под действием проявителя, тонкий слой которого наносится на контролируемую поверхность, за счет сорбционных или диффузионных процессов индикаторный пенетрант из-влекаетея из дефекта, образуя индикаторный след дефекта.

2. МЕТОДЫ, НАБОРЫ И ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ КАПИЛЛЯРНОМ

КОНТРОЛЕ

2.1.    В капиллярном контроле применяются люминесцентный (ЛЮМ), люминесцентио-цветовой (ЛЮМ-ЦМ) и цветной (ЦМ) методы.

2.2.    Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, в которые входят: индикаторный пенетрант (И), очиститель (М) объекта контроля от пенетранта, проявитель (П) индикаторного следа дефекта (ОСИ 90243—76).

2.3.    Выбор капиллярного метода и набора материалов определяется уровнем требуемой чувствительности, коррозионной стойкостью материала контролируемой детали, надежностью выявления дефектов, экономичностью н телнологичнос!Ью (табл. 1).

При локальном контроле в труднодоступных местах (в узлах или в готовом изделии) решающую роль играет возможность необходимой обработки объекта дефектоскопическими материалами, освещения или ультрафиолетовою облучения контролируемого участка с достаточной для выявления дефектов интенсивностью и возможностью выполнения температурных и временных режимов.

В случае невозможности выполнения всех требований ОСТ применяются другие методы контроля.

2.4.    Для контроля в условиях производства авиационной техники рекомендуются следующие методы капиллярного контроля и наборы дефектоскопических материалов, приведенные в табл. 1.

Вновь разработанные и опробованные дефектоскопические материалы и их наборы могут использоваться в промышленности после утверждения их в установленном порядке (ОСТ1 90243—76) и введения в настоящий ОСТ.

2.5.    Дефектоскопические материалы, используемые при контроле, должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ.

2.6.    Дефектоскопические материалы, используемые в наборах, приводятся в ОСТ1 90243—76, материалы, применяемые в технологическом процессе, и в приложении 1

Стр= 20. ОСТ 1 90282—79

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

Условия освещенности и облученности

при капиллярном контроле

Ультрафиолетовую облученность контролируемой поверхности при люминесцентном методе капиллярного контроля проверяют следующим способом.

В затемненном помещении устанавливают проверяемый ультра-фиолетовый облучатель 1 (см. чертеж) на расстоянии D от люминесцентного экрана 4, равном расстоянию до объекта контроля Экран располагают под углом 45° к оси потока ультрафиолетово! излучения. На расстоянии 70 мм от экрана устанавливают датчик 2 фотоэлектрического люксметра общего назначения типа Ю-16 по ГОСТ 14841-69, перед которым устанавливают поглощающий ультр а фиолетовое излучение светофильтр 3 из стекла типа ЖС-4 по ГОСТ 9411-66 толщиной 5 мм, при этом плоскости датчика и экрана должны быть параллельны (±5°).

Размер экрана должен быть 55><55 мм Экран при хранении необходимо держать в светонепроницаемом футляре.

Срок службы экрана — до двух лет. Экран представляет собой светосостав тина Б-ЗЖ, нанесенный на подложку, закреплен ный с помощью лака, изготавли вается следующим образом.

Вырубить пластины из листа Д16, АМ-1, огрпхтовать. Обезжирить заготовки бензином, а затем ацетоном Обработать детали в 50%-пом растворе NaOH при температуре 25 -30°С в течение 10—15 мин. Промыть детали в теп мой, а затем в холодной проточной воде Осветлить детали в растворе HN0₃ (плотность 1,2—1,4 г/см¹) в течение 15—30 с Промыть детали в холодной проточной воде. Оксидировать детали в сернокислом электролите, содержащем 200 г/л Н₂80₄ (плотность 1,84 г/см¹). Температура электролита 15—25°С

ОСИ 90282—79* Стр. 3 ¹

Таблица 1

Методы н наборы дефектоскопических материя лов но ОС11 90243—76 Минимальная величина раскрытия выявляемого дефекта (типа трещин), мкм Условный уровень 1 чувствительности по К ГОСТ 18442-73 Назначение ЛЮМ1 OB(H5Min6) 0,12—0,5 I Рекомендуется для контроля особо ответ ствениых изделий с клас сом шероховатости поверхности пятым и выше (ГОСТ 2789-73) ЛЮМ4-В(И5М1Пе) 1—2 II Рекомендуется применять для контроля нена-груженных дет алей после механической и термической обработки с классом шероховатости поверхности пятым и выше (ГОСТ 2789-73) ЛЮМЗ С(И4М1П8) 3—5 II Рекомендуется приме пять для контроля литья, штамповок и поковок ЛЮМ2 C(M4Min7) 3—5 II То же ЛЮМ17-П(И19М3П!4) 10 и более III » ЛЮМ ЦМ14 В С (И13М3П6) 1—3 (ЛЮМ) 5-7 (ЦМ) II Рекомендуется приме нять для контроля дета лей после термообработки, рихтовки и т д ЦМ15-В (И2М5П2) 1—2 II Рекомендуется применять для контроля ответственных изделий Класс шероховатости пятый и выше (ГОСТ 2789—73)

ХЮО. Характеристики данных установок указаны в ОСТ 1ШО,0547010.

3.3.    При обезжиривании изделий с применением бензина и ацетона можно использовать вытяжные шкафы типа Ш1, Ш2В и ШЗВ (производство объединения «Изотоп»), МРТУ 10-Ы07-61.

Данные шкафы можно использовать для обработки мелких и средних деталей индикаторным пенетрантом и очистителем.

3.4.    При контроле крупногабаритных изделий необходимо ис пользовать ванны, оборудованные бортовыми отсосами, изготовленные силами предприятия, а для локального контроля—аэрозольный комплект КД-40ЛЦ (ТУ-25-06-1829—77).

3.5.    При выполнении процессов капиллярного метода контроля используются жесткие и мягкие кисти (ГОСТ 10597-70), краскораспылители типа С-512, 0,45, 0-31 А, 0-37А (ГОСТ 7385-73), KP-1Q, КРУ-1,1—2,0 (ГОСТ 20-223-74).

3.6.    Для интенсификации процессов можно использовать ультр звуковые ванны типа УЗВ 15М, УЗВ 16М и др., комплектуемые генератором УЗГ-2-10 и ему подобными по ТУ-25-03-842—70.

3.7.    Для контроля вязкости дефектоскопических материалов используются вискозиметры ВЗ-4 ГОСТ 9070-75.

3.8.    Специализированными для дефектоскопии служат лам

пы в черной колбе типа ДРУФЗ-125, ДРУФ-125 (ТУ 16-545.056—75);    ДРУФ-125-1,    ДРУФ-250ТПО.339.836ТУ

ЛУФ-4-1 (ТУ 16-545.057—75). Изготовитель — Саранское ПО «Светотехника». В качестве общетехнических источников ультрафиолетового излучения применяются ртутно-кварцевые лампы сверхвысокого давления типа СВД-120А ТУ1СУ3.374.009ТУ, ДРШ-250 ТУ1СУ0.337.054ТУ,    ДРШ-500    ТУ16-535    281—69,    ДРШ-1000

МРТУ 11-0.337.054 ТУ. Выпускаются Московским электроламповым заводом,

3.9.    Для выделения из светового потока ртутно-кварцевых ламп невидимой ультрафиолетовой области спектра в диапазоне 315— 400 нм между лампой и контролируемой деталью помещаются светофильтры типа УФС-6 или УФС-8, толщиной 2,5—3,5 мм ГОСТ 9411-75.

3.10.    Для контроля в видимом свете используются люминесцентные лампы типов ЛД или ЛДЦ ТУ 16-535.782—73 или лампы наг ливания в матовых колбах. При использовании обычных ламп световой поток перекрывают матовым стеклом.

3.11.    В качестве УФ-облучатслей для капиллярной дефектоскопии следует использовать следующие:

а)    стационарные — КД 20Л (вторая модификация), ТУ 25-06 (Иа3.396.003) —78, ДСП;

б)    передвижные — КД-21 Л, ТУ-25-06-1718—/5;

в)    переносные-КД-31 Л, ТУ-25-06-1719-75; КД-32Л, ТУ-25-08 (ИаЗ.396.001) —75; КД-ЗЗЛ, ТУ-25-06-1887—79.

Допускается применение УФ-облучателей других типов.

3.12 Потеря освещенности от загрязнения источников и осветителей может составлять 25—60% и более. Очистка ламп и свето-

ОСТ! 90282“79, Стр. 5

филыров осуществляется фланелью или марлей, смоченной в этаноле. Периодичность проверки чистоты воздуха в помещении устанавливается экспериментальным путем.

3.13.    Для контроля освещенности и в устройстве для контроля облученности (см. приложение 2) испол^у^я фотоэлектрический люксметр общего назначения типа Ю- 1^ио 1XJCT 14841—69. СД

3.14.    Для общего обзора деталей при наблюдении следов дефектов можно использовать лупы типов Л ПК-471, Л ПК-470, бинокулярную лупу БЛ-2 или штативную лупу ЛПШ-468, имеющих 1,5—3-кратное увеличение.

3 15. Для изучения следа дефекта, его формы и размеров могут применяться складные лупы типов ЛП-1, ЛАЗ с 20-кратным увеличением и более пли бинокулярные микроскопы БМ-51 -2, БМС-2 ТУ-ЗЛ210—75.

3.16. В качестве покрытий на рабочих столах при осмотре в ультрафиолетовых лучах контролируемых изделий может использоваться противорефлексиое черное резиновое покрытие со специальным рельефом «изделие В2Ф2» МРТУ 990-62 (изготовитель завод «Каучую», г. Москва).

4„ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

4.1. Технологический процесс капиллярного контроля состоит из следующих операиий:

а! подготовка контролируемой поверхности;

б)    сушка изделий до полного удаления моющей жидкости;

в)    нанесение индикаторного пенетранта;

г)    удаление индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности;

д)    удаление очищающей жидкости с контролируемой поверхности;

е)    сушка контролируемой поверхности (протирка);

ж)    нанесение проявителя;

з)    осмотр и разбраковка объектов контроля;

и)    очистка деталей от проявителя и следов индикаторного пенетранта.

4.2. Подготовка поверхности детали перед контролем

4.2.1. Одной из наиболее ответственных операций при контроле деталей любым из капиллярных методов является подготовка кон-^т полируемой поверхности Де^аш, поступившие на контроль, должны быть очищены от масел, смазок, шлифовальных паст, эмульсий и других загрязнений В зависимости от требуемой чувствительности и коррозионной активности выбирается моющая среда и щособ подготовки поверхности, которые указаны в табл. 2.

#0 ^ПьЯ^нем/# fn~0/_f me/ re>r?aft> M

£ ос

./Фте^т*/ qt»xhf шт/г

4,2 2, Сушку деталей после обезжиривания проводить следующим образом: следы бензина, ацетона или воды с поверхности деталей и из полостей дефектов удалить сухим чистых! сжатым возду-хом в шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией, просушить до исчезновения видимых следов и затем выдержать в пени при температуре 100—120^е С в течение 40—60 мин.

Крупногабаритные детали следует сушить на чистых опорах или приспособлениях, обеспечивающих исключение загрязнения контро-

|-нпо,уей /fopeurewu)

стелиться в чистой закрытой таре для исключения попадания па обезжиренные поверхности влаги, пыли, масла и других загрязнений. Брать обезжиренные, подготовленные для контроля детали можно только в хлопчатобумажных или резиновых перчатках (исключающих попадание следов пальцев рук на контролируемую поверхность) . Использование замасленных или загрязненных перчаток на всех операциях контроля недопустимо.

4,2.4. Детали, подлежащие контролю капиллярными методами, запрещается подвергать обезжириванию в щелочной к кислотной средах (кроме случаев, указанных в пп. 4.2.7. 4.2.8, 4.2.9) как непосредственно перед контролем, так и в процессе изготовления.

4.2    5. Если детали проверяются как капиллярным, так и магнитопорошковым методом, капиллярный метод контроля должен предшествовать магнитному. В случае необходимости проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового детали необходимо размагнитить, промыть в бензине и ацетоне и просушить при температуре 170—220° С, 50—60 мин.

4.2.6.    Если на деталь наносятся какие-либо покрытия (гальванические, лакокрасочные и т. д.), то капиллярный контроль следует производить перед указанными операциями. При контроле деталей с покрытиями могут выявляться дефекты в покрытии, что служит причиной недопустимого фона.

4.2.7.    Удаление стойких пленок перед капиллярным контролем (коррозия, окиеиые пленки и т. д.) с поверхности металлическими щетками, шлифованием, гидроабразивным, дробеструйным способом, полированием не допускается. В этих случаях следует волноваться химическими или электрохимическими способами очистки

с последующей промывкой в воде с интенсификацией процессов ультразвуком и подготовкой яовеохности согласно табл. 2.

4.2    8. При подготовке к капиллярному контролю деталей, снятых с изделий после наработки в процессе стендовых испытаний, контролируемая поверхность которых имеет нагар, смолистые отложения, окисные пленки их следует подвергать анодно-ультразвуковой обработке или удалению нагаров, пригаров и солевых отложений согласно ТРФ5-225-78.

4.2 9. Детали из жаропрочных сплавов при анодно-ультразвуковой обработке укрепляются на аноде и помещаются в ультразвуковую ванну с 30—50%-ным раствором едкого натра, температура раствора 60—80° С, время обработки 15—30 мин, плотность тока

5—10 А/дм². Извлеченные из ванны детали промываются в горячей 85—90° С воде 0,5—1 мин, затем в проточной холодной воде 0,5—1 мин. После осветления 1—2 мин в 5—10%-ном растворе соляной кислоты (температура 15—20° С) детали промываются в проточной холодной воде и сушатся при температуре 170—220° С, 40—60 мин.

4.3. Нанесение индикаторного пенетранта

4.3.1.    Детали, подготовленные в соответствии с п. 4.2, охладить до 20—35° С и погрузить в индикаторный пенетрант на 1—3 мин. Допускается наносить индикаторный пенетрант кистью обильным слоем.

4.3.2.    При контроле окисленных деталей, прошедших предварительную обработку по пп. 4.2.8, 4.2.9 и 4.2.7 или имевших контакт с щелочной и кислотной средой в процессе изготовления, а такжх при необходимости повысить надежность выявления нарушений сплошности типа заковов, вальцовочных трещин и т. д. необходимо увеличить время выдержки в индикаторном пенетранте до 20 мин.

4.3.3.    Время между окончанием прогрева после обезжиривания и до нанесения индикаторного пенетранта не должно превышать 3 ч. Допускается увеличение этого времени до 8 ч при условии хранения объектов контроля в чистой плотно закрытой таре, исключающей попадание пыли, масла, влаги и других загрязнений на контролируемую поверхность.

4.3.4.    Для интенсификации процесса пропитки детали могут подогреваться до 50—60° С или помещаться в вакуумную камеру при разрежении 10~² мм рт. ст., или обрабатываться в ультразвуковой ванне.

4.4. Удаление индикаторного пенетранта

4.4.1.    Детали, извлеченные из индикаторного пенетранта, промыть в проточной воде из шланга в дождевальной установке, ванне с барботажем или струей воздуховодяиой эмульсии под давлением до 2,5 ат из краскораспылителя. При этом температура воды дол-жна быть 25—40° С. Время промывки не должно превышать 15 миь Промывка деталей водой, температура которой ниже 25° С, ухудшает удаление индикаторного пенетранта, повышение температуры более 40° С снижает чувствительность метода.

4.4.2.    Промытые водой детали погрузить в очищающую жидкость. Время нахождения контролируемой поверхности под слоем очистителя (в гом числе время переноса детали из ванны с очистителем до последующей промывки водой) не должно превышать 1 мин.

4.4.3.    Детали с грубообработанной поверхностью или алитированные допускается промывать в очистителе жесткими волосяными щетками. Извлеченные из очистителя детали промыть сначала окунанием в проточную воду, а затем проточной водой из шланга,

GCTl 90282—79. Стр* 9

в дождевальной установке или струей воздуховодяной эмульсии из краскораспылителя (можно с применением жестких волосяных щеток). В случае небольшого количества промываемых деталей и удовлетворигельпого удаления очистителя водой из шланга, в дождевальной установке или из краскораспылителя, операцию окунания в проточную воду можно исключить.

4.4.4.    Время промывки деталей водой от очистителя не должно превышать 15 мин.

4.4.5.    Качество удаления индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности проверяется при отработке режима контроля или, в сомнительных случаях, путем осмотра мокрых деталей в ультрафиолетовых лучах. Свечение контролируемой поверхности указывает на плохое удаление индикаторного пенетранта.

4.4.6.    При контроле деталей с малой коррозионной стойкостью, итакт которых с водой нежелателен, в качестве очистителя может

применяться керосин. Время контакта контролируемой поверхности с керосином не должно превышать 2 мин.

4.4.7.    Для подготовки контролируемой поверхности к нанесению проявителя она протирается сухими,чистыми, мягкими неворсистыми гигроскопическими салфетками из ситца, бязи, модеполама (или марлей при контроле полированных деталей). Время удаления влаги или керосина должно быть минимальным (керосина — не более 1 мин).

4.4.8.    При контроле заготовок, а также при операционном контроле (промежуточном) допускается удаление воды с контролируемой поверхности обдувкой сухим чистым сжатым воздухом три давлении не более 2 ат в шкафах, оборудованных механической приточно-вытяжной вентиляцией. При этом наблюдается незначительное понижение чувствительности контроля, а также в некоторых случаях увеличение фона за счет выдувания индикаторного пенетранта из широкораскрытых Бесплотностей.

4.4.9.    Общее время удаления влаги с поверхности детали и до нанесения проявителя должно быть минимальным и не превышать 15 мин. Время с момента удаления керосина до нанесения прояви-теля не должно превышать 3—5 мин.

4=5. Нанесение проявителя

4.5.1.    Проявитель наносится тонким равномерным слоем толщи ной 10±5 мкм с помощью краскораспылителя пет давлением,. 2—4 ат. Допускается нанесение проявителя в электростатическом поле,

4.5.2.    Толщина слоя проявитеая определенен «а нчечке, снятой с части поверхности детали, замером ее толщины микрометром. Если невозможно снять пленку проявителя с контролируемой поверхности, допускается использовать для этой цели специально изготовленные полированные пластинки. Для измерения толщины

1

АППАРАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Для проведения контроля поверхности изделий капиллярными методами рекомендуются следующие устройства или нестан дартное оборудование, изготовленное силами предприятия.

3 2. Обезжиривание мелких и средних деталей в трихлорэтилене можно проводить в установках типа: OKJI с кассетами 180Х*30Х X ЮО, ОЖФ с кассетами 230X60X60, ОД с кассетами 45QX130X