МИНИСТЕРСТВО ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ВНИИСТ

УКАЗАНИЯ

ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ВСН 1-58-74 Миннефтегазстрой

Москва 1975

МИНИСТЕРСТВО ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ВНИИСТ

УКАЗАНИЯ

ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ВСН 1-58-74 Миннефтегазстрой

ЦНТИ ВНИИСТа

Москва 1975

I.II. Битумные мастики (прил.9) применяют для трубопроводов диаметром не более 820 мм с температурой транспортируемого продукта не выше 40°С*

1Л2. Для предотвращения раздавливания битумной изоляции в нижней части трубопровода при укладке его в траншею температура покрытия должна быть не вше 3Q°C. С этой целью при необходимости покрытие охлаждают. Температуру битумной изоляции трубопровода проверяют не реже чем через 200 м.

I.I3* Для изоляции трубопроводов при высокой температуре применяют наиболее термостойкие изоляционные материалы, а изоляционно-укладочные работы выполняют в менее жаркое время суток (вечером, утром).

I.I4-. Битумные мастики, применяемые для изоляции трубопроводов, в каждом конкретном случае подбирают с учетом температуры размягчения, растяжимости и пенетрации, а также с учетом максимальной температуры транспортируемого продукта и температуры воздуха в период строительства трубопровода.

1*15. Полимерные изоляционные ленты так же^ак и битумные мастики, в каждом конкретном случае выбирают с учетом максимальной температуры транспортируемого продукта и температуры окружающего воздуха.

Полиэтиленовые и поливинилхлоридные (морозостойкие) изоляционные ленты применяют преимущественно зимой, а поливинилхлоридные (неморозостойкие) - летом. Полиэтиленовые ленты применяют на участках трубопроводов с температурой транспортируемого продукта не вше 60°С; поливинилхлоридные (ГОСТ 5.2107-73) и ПЖ-ЛМЛ (ТУ 63-69) - не выше 40°С; ПВХ-СЛ (ТУ 51-625-75) и МШ1-ПКХ-СЛ (ТУ 51-456-75) - не выше 30°С.

I.I6. При погрузке, перевозке, разгрузке и монтаже изоли-рованных труб или плетей необходимо обесаечхъатъ полную сохранность покрытия, применяя для подъема и опуска труб мягкие полотенца, а при транспортировке - мягкие седла-опоры. Категорически запрещается применять захваты из тросов и цепей, а также жесткие опоры, которые могут повредить изоляцию.

10

2. КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1.    Применяемые для изоляции трубопроводов материалы необходимо предварительно проверить на соответствие юс требованиям ГОСТов или ТУ (по принятым в них методикам).

2.2.    Грунтовки и битумные изоляционные мастики по составу и дозировке компонентов проверяют при их изготовлении. Битумные мастики заводского и трассового изготовления проверяют на соответствие техническим требованиям ГОСТ 15856-70.

2.3.    При приготовлении и разогреве битумных мастик, при перевозке и особенно при нанесении их на трубопроводы систематически контролируют температуру мастики в битумоварочных котлах, битумовозах и в ванне изоляционной машины.

2.4.    При приготовлении битумно-резиновой или битумно-полимерной мастики следует строго контролировать продолжительность варки и тщательность перемешивания (см.прил.9).

2.5.    У полимерных изоляционных лент проверяют отсутствие или наличие телескопических сдвигов в рулонах, разматываемость пленки при температуре применения, отсутствие или наличие перехода клеевого слоя на другую сторону ленты. Рулоны изоляционной ленты, имеющие неровные, оплывшие или смятые торцы дополнительно отторцовывают.

2.6.    Армирующие и оберточные рулонные материалы проверяют на разматываемость рулонов при температуре применения, на плотность намотки в рулоне и ровность торцов. При необходимости рулоны перематывают и отторцовывают.

3 ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

3.1.    Визуальный контроль качества необходимо осуществлять непрерывно, следя за качеством очистки поверхности трубопровода, за его огрунтовкой и за нанесением изоляционного покрытия, а также за сохранностью последнего при укладке и засыпке трубопровода.

3.2.    При обнаружении дефектов в изоляции необходимо нfi

ll

медленно остановить изоляционную колонну и устранить причины, вызывающие зти дефекты. Дефектные места сразу же должны быть исправлены.

3.3.    На очищенной под изоляционное покрытие поверхности трубопровода не должно быть ржавчины, пыли, влаги, копоти,масла, снега. Очищенная поверхность должна иметь серо-стальной цвет. При неудовлетворительной очистке трубопровода очистную машину необходимо возвратить назад и пропустить повторно.

3.4.    На огрунтованной поверхности труЬопровода не должно быть пропусков, подтеков, сгустков, пузырей. При наличии сгустков грунтовку процеживают через сито с отверстиями 0,1 мм, а загустевшую грунтовку разводят соответствующим растворителем.

3.5.    Слой битумной изоляционной мастики должен быть сплошным, иметь по всему периметру трубопровода требуемую толщину

и прочное сцепление с поверхностью металла.

3*6. Толщину битумного покрытия проверяют толщиномером,а при отсутствии последнего - остро отточенным глубиномером штангенциркуля. Толщину изоляции замеряют через каждые 100 м в 4 точках по окружности трубопровода, а также во всех местах, вызывающих сомнение.

3.7.    Прилилаемость битумных покрытий к поверхности трубопровода проверяют в местах, вызывающих сомнение, адгезииетром или же делают надрез покрытия под углом 45-60° и снимают изоляцию ножом от вершины надреза. Изоляция считается прилипшей, если она не отслаивается, а при отрыве часть ее остается на поверхности трубы. В местах проверки изоляция должна быть сразу же восстановлена.

3.8.    Нетканый стеклохолст (армирующая прослойка) нужно наносить с необходимым натяжением и нахлестом витков на 2-3 см так, чтобы достигалось полное погружение стекдохолста в мастичный слой.

3.9.    При нанесении полимерных изоляционных лент проверяют сплошность покрытия, количество слоев, ширину нахдеста витков, а также прилипаемость ленты к трубопроводу и в местах нахдеста. Нахлест измеряют линейкой, а прилипаемость оценивают пробным отслаиванием ленты в местах нахдеста. Проверку про -изводят в местах, вызывающих сомнение. Прилипаемость считает -

12

ся удовлетворительной, если под лентой имеется клеевой слой, создающий сцепление склеенных; поверхностей.

З.Ю, При нанесении защитных оберток контролируют натяжение полотнища, обеспечивающее плотное прилегание ее к поверхности изоляционного покрытия трубопровода, а также ширину нах-леста спиральных витков, которая должна быть не менее 2 см, а на концах обертки - нахлест 10-15 см. Защитные обертки, не имеющие прочного сцепления с изоляционным покрытием трубопровода, должны быть закреплены в конце полотнища, а при необходимости и через каждые Ю-12 м (специальным бандажом, клеем или другим способом).

З.П. Перед началом изоляционно-укладочных работ необходимо проверить качество подготовки дна траншеи, которое должно быть спланировано, очищено от камней и комков грунта. Траншея должна быть подготовлена к укладке трубопровода в соответствии с проектом и требованиями СНиПов.

3.12. Контроль качества изоляционных покрытий магистральных трубопроводов и их приемка производятся заказчиком с привлечением специализированных организаций.

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ С ПОМОЩЬЮ ПРИБОРОВ

4.1.    Сплошность покрытия контролируют исковым дефектоскопом.

4.2.    Напряжение на щупе дефектоскопа устанавливают из расчета: при проверке битумных покрытий 4 тыс.В на каждый миллиметр толщины покрытия; при проверке поливинилхлоридных и полиэтиленовых пленочных поьфытий (отечественного производства) толщиной не более I мм - 6 тыс.В.

4.3.    Сплошность покрытия проверяет оператор в начале изоляционных работ и при вынужденных остановках изоляционной машины. Необходимость дополнительной проверки сплошности покрытия дефектоскопом определяет заказчик. При браке и дефектах в покрытиях оператор должен остановить колонну для выявления причин брака, для наладки машины, а также для ремонта изоляции.

13

4.4. При каждой остановке колонны по причине брака в покрытии проверку дефектоскопом следует производить на участке трубопровода длиной не менее Ю м. При этом необходимо в первую очередь проверить нижнюю часть трубопровода.

4*5. При отсутствии дефектов на проверенном участке изоляционные работы продолжают до следующей технологической остановки. При наличии дефектов проверку сплошности покрытия производят с остановкой и наладкой машины на каждых следующих Ю м трубопровода до тех пор, пока изоляционное покрытие будет без дефектов.

4.6.    В результате проверки покрытия должны быть выявлены причины образования дефектов и их повторяемости. По полученным данным исправляют нарушения технологии изоляционно-укладочных работ. Все дефектные места, подлежащие ремонту, должны быть отмечены, а исправления проверены дефектоскопом вторично. В случае повторения дефектов движение колонны необходимо остановить до полного устранения причин их образования.

4.7.    Качество покрытия на трубопроводе проверяют в процессе выполнения изоляционных работ.

Обнаруженные дефекты в покрытии (пропуски, задиры, недостаточная толщина) ремонтируют при остановках изоляционной колонны.

4.8.    Дефекты в покрытии, ремонт которых на весу трубопровода затруднен или представляет опасность для рабочих, устраняют в траншее после укладки трубопровОда_} при этом ремонтируют также повреждения, появившиеся при укладке трубопровода в траншею.

4.9.    При невозможности или нецелесообразности ремонта

участков поврежденных покрытий необходимо изоляцию полностью

удалить и вновь нанести качественное покрытие.

4.10.    Начальник колонны, лаборант, оператор и представитель технадзора составляют акт на выполненные изоляционно-укладочные работы с указанием в нем качества изоляционного покрытия, причин образования дефектов и способов их устранения.

14

5 КОНТРОЛЬ СПЛОШНОСТИ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ЗАКОНЧЕННЫХ СТРОИТЕЛЬСТВОМ УЧАСТКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1.    Проверка сплошности изоляции законченных строитель-ством участков трубопроводов способом катодной поляризации должна быть предусмотрена проектом и по договоренности с заказчиком производится на участках протяженностью до 50 км.

Примечание. Контроль сплошности изоляции законченных строительством участков трубопроводов способом катодной поляризации не производится в сухих грунтах с удельным электросопротивлением более 1000 Um*h, а также в мерзлых и каменистых грунтах*

5.2.    Схема контроля изоляции методом катодной поляризации приведена на рис.1.

5.3.    Катодную поляризацию участка трубопровода осуществляют наложением постоянного тока от любого источника (генератора, сварочного агрегата АСДП-55, катодной станции) с параметрами (по току и напряжению), позволяющими произвести контроль качества изоляции на участке данной длины и данного диаметра (рис.1).

5.4.    Контролируемый участок трубопровода должен быть изолирован от соседних участков и не должен иметь никаких перемычек с другими металлическими сооружениями.

5.5.    Анодное заземление генератора необходимо устанавливать во влажных грунтах. Для анодного заземления могут быть использованы как специальные винтовые или вибропогружаемые заземлит ели, так и выполненные из металлолома (обрезков труб, рельсов, полос и т.п.). Анодное заземление является временным и используется только для данного контроля.

Прицечание. При совпадении конца испытуемого участка с местом установки действующей катодной станции анодное заземление и дренажная линия могут быть использованы для катодной поляризации проверяемого участка трубопровода.

5.6.    Подготовку участка трубопровода к испытанию способом катодной поляризации, подготовку оборудования, а также порядок проведения испытаний осуществляют в соответствии с “Инструкцией по контролю качества изоляции законченных строительством участков трубопроводов катодной поляризацией* (ВСН 2-28-71).

5.7* Оценку сплошности изоляции способом катодной поляризации производят по величине силы тока как функции переходного электросопротивления "труба-земля".

S2. *3

Рис.1. Принципиальная схема контроля сплошности изоляции методом катодной поляризации:

1-анодное заземление; 2-шунт; 3-амперметр; 4-источник постоянного тока; 5-45 о единит ельный кабель; о-место приварки соединительного кабеля к трубе; 7-соответственно начало и конец участка; 8-со единит ельный провод; 9-вольтметр ф-231): Ю-медно-сульфатный электрод сравнения; П-вольтметр Qk-Zll); 12-изолированный трубопровод испытуемого участка

5.8.    Переходное электросопротивление изоляции на контролируемом участке трубопровода должно быть не менее Ом*м^. При этом значении переходного сопротивления изоляция участка трубопровода принимается.

5.9.    Минимально-допустимую величину силы тока для контроля сплошности изоляции определяют в зависимости от длины и

16

диаметра контролируемого участка трубопровода по номограммам (рис.2 и 3).

5.10.    Контроль сплошности изоляции способом катодной поляризации осуществляют по следующей схеме: участок трубопровода, подлежащий проверке, поляризуют силой тока, величину которого определяют по номограмме. Не менее чем через 1,5 ч поляризации измеряют разность потенциалов "труба-земля" в конце участка и определяют величину смещения потенциала ^х •

5.11.    Качество изоляционного покрытия законченного строительством участка трубопровода оценивают как удовлетворительное, если смещение разности потенциалов "труба-земля" ^х) в конце участка не меньше (по абсолютной величине) -0,4 В, а сила тока, вызывающая это смещение, не превосходит величины, определенной по номограмме.

5.12.    Если смещение разности потенциалов в конце участка меньше (по абсолютной величине) -0,4 В иди если указанная величина смещения достигается при силе тока, превышающей величину, определенную по номограмме, качество изоляции оценивают как неудовлетворительное.

5.13.    Источники питания, приборы, инструменты, необходимые для оценки состояния изоляции способом катодной поляризации, указаны в прил.12.

^х Смещение разности потенциалов или наложенную разность потенциалов^птруба-земля" ЛГтзг определяют по формуле Ц~ПЬ2> (А,    -    *    где    ^Z/'/nsu, - намеренная раз

ность потенциалов, 1Гт$е. ~ потенциал металла трубопровода до поляризации его внешним током.

17

19

6. ОБНАРУЖЕНИЕ МЕСТ ДЕФЕКТОВ В ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЯХ ИСКАТЕЛЕ/v* ПОВРЕЖДЕНИИ

6.1.    Если испытание изоляционного покрытия, проведенное способом катодной поляризации, дало неудовлетворительные результаты, то дефекты в изоляции определяют искателем повреждений ИП-60.

6.2.    Электрические искатели повреждений включают в себя генератор электрических сигналов звуковой частоты и приемник,

6.3.    Принцип действия электрических искателей повреждений заключается в наведении на трубопровод с помощью генератора электрического сигнала звуковой частоты, который создает вокруг трубопровода электрическое поле. В местах дефектов изоляционного покрытия происходит сосредоточенная утечка тока, которая выражается в увеличении градиента потенциала. Фиксируемого приемником по разной силе звука в телефонах (например,в приборе ЙП-60).

6.4.    При производстве работ генератор искателя повреждений одной клеммой присоединяют либо к катодному выводу, либо

к открытой и зачищенной до металлического блеска поверхности трубопровода при помощи постоянного магнита, а другой - к заземлению, расположенному на расстоянии не менее 50 м от трубопровода. Сопротивление растеканию заземления должно быть не более 10 Ом.

6.5.    С целью экономии питания звуковой генератор подключают только при непосредственном выполнении работ на трубопроводе.

6*6. Регулировку генератора и приемника перед эксплуатацией и в процессе работы на трассе следует производить в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

6.7.    Места обнаружения дефектов отмечают колышком — на бровке трассы , оуем — на водных переходах и заносят в журнал контролера.

6.8.    При применении искателя повреждений (типа ИП-60) в шурфах положение одного из> электродов-щупов фиксируют на расстоянии 5-6 м от шурфа, а вторым щупом, передвигая его в шурфе около трубопровода, определяют точное расположение дефектов.

20

ВСИ 1-68-74

Миннафтегазстрой Мингагпром

Указания но контролю [Разработаны взамен качества изоляционных j комендацил но контрол покрытий трубе*фою- j качества изоляционных дон отромтельетве [Яонрытий нафте- и гао»

|проводов щ>н сошецев-[Ном способе изоляции щ укладке в траншею"

ВВЕДЕНИЕ

Надежность работа стальник трубояроводов в условиях длительной эксплуатации в значительной мере зависит от качества изоляционных покрытий.

Опыт строительства н эксплуатации магистральных трубопроводов показывает, что качеству защиты трубопроводов от коррозии на волк этапах работ необходимо уделять серьезнейшее внимание. Если при строительстве трубопроводов появляются повреждения изоляции, то их необходимо сразу же устранить, обеспечивая сплошность изоляции трубопроводов на веем нротяженни. Не-устраненные дефекты изоляции приводят к тому, что за 5-6 лет в этих местах образуются коррозионные повреждения трубопровода, вызывающие аварии.

Качество изоляции трубопроводов в значительной мере зависит от правильности выполнения технологических требований, а также настройки и регулировки изоляционной машины. Поэтому при отработке технологии нанесения изоляция на трубопроводы необходимо производить тщательный контроль качества покрытия и ус-

' Утверждены Министерствами газо- ! Срок введения снесены j _вОЙ промышленности и строитель- ! I.I.I975 г. ВНИИСТом I ства предприятий нефтяной и га- ! Срок действия I зовой промышленности СССР    !    до I.I.I978 г.

тановдение причин дефектов с таким расчетом, чтобы эти дефекты в дальнейшем не появлялись.

Важно, чтобы изоляционные работы на трубопроводах выполняли квалифицированные, знающие свое дело работники.

При разработке данных Указаний учтен опыт строительства и эксплуатации магистральных газопроводов Дашава - Киев, Бухара - Ташкент, Бухара - Урал, Средняя Азия - Центр, Ухта - Торжок, ^Братство", Карадаг - Тбилиси, Грозный - Ставрополь, нефтепроводов Гурьев - Куйбышев, "Дружба", Самотлор - Усть-Балык -Курган - Уфа - Альметьевск и др.

Данными Указаниями следует руководствоваться при контроле качества изоляционных покрытий магистральных газопроводов,нефтепроводов, продуктопроводов, водопроводов всех диаметров.

С выходом в свет настоящих Указаний утрачивают силу "Рекомендации по контролю качества изоляционных покрытий трубопроводов при совмещенном способе изоляции и опуска в траншею", изданные в 1965 г. и переизданные в 1967 г. М., ОНТИ ВНИИСТа; раздел 8 "Контроль качества изоляционных материалов я покрытий" Инструкции по антикоррозионной защите наружной поверхности металлических трубопроводов полимерными липкими лентами", ВСН 2-3I-7I. И., ОНТИ ВНИИСТа, 1972; раздел "Изоляционно-укладочные работы" в части контроля качества изоляционных покрытий "Временных указаний по строительству магистральных газопроводов диаметром 1220 мм". И., ОНТИ ВНИИСТа, 1967; раздел 4 "Нанесение изоляционных покрытий" в части контроля качества "Временных указаний по технологии и организации механизированного строительства трубопроводов из труб диаметром 1420 мм в условиях пустынь и каменистых плато", ВСН I-32-7I,

М., ОНТИ ВНИИСТа, 1971; "Рекомендации по степени очистки газо-нефтепроводоз в трассовых условиях под изоляционные покрытия". М., ОНТИ ВНИИСТа, 1967.

Указания разработаны сотрудниками ВНИИСТа: Зиневичем А.М., Марченко А.Ф., Носковым С.К., Глазуновым B.Q., Козловской А.А. (лаборатория изоляции трубопроводов); Глазковым В.И., Глазовым Н.П., Калашниковой А.М., Щербаковой Л.Ф. (лаборатория электрозащиты). В работе принимали участие сотрудники Госгазинспек-ции Мингазпрома СССР Бабенко Д.П. и Труокин В.И.

Замечания и предложения просьба направлять во ВНИИСТ по адресу: Ю50Б8, Москва, Окружной проезд, 19*

I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Противокоррозионная защита магистральных трубопроводов осуществляется в строгом соответствии с проектом.

1.2.    Изоляционные покрытия трубопроводов должны быть сплошными на всей протяженности, включая крановые вставки, соединительные (фасонные) части, перемычки.

1.3.    В местах присоединения к трубопроводу электрических средств защиты изоляция должна быть сплошной и качественной, отвечающей требованиям основного покрытия.

1*4. Качество изоляционных покрытий трубопроводов контролируют пооперационно. Регламент контроля качества изоляционных покрытий приведен в таблице.

1.5.    Применяемые для защиты трубопроводов изоляционные материалы должны соответствовать техническим требованиям ГОСТов или ТУ.

1.6.    Запрещается применять материалы, не отвечающие техническим требованиям ГОСТов или ТУ.

1.7.    Качество очистки и огрунтовки наружной поверхности трубопроводов проверяют непрерывно визуально; обнаруженные недостатки сразу же устраняют.

1.8.    Качество нанесения изоляции контролируют как визуально, так и с помощью приборов. Изоляцию проверяют на сплошность, прилипаемость и по толщине. Особенно тщательно следует проверять сплошность изоляции нижней части трубопровода.

1.9.    После укладки заизолированного трубопровода в траншею визуально и с помощью искрового дефектоскопа проверяют сплошность изоляции; обнаруженные дефекты или повреждения сразу же устраняют. После устранения дефектов изоляции уложенный трубопровод следует засыпать грунтом' во время рабочей смены, но не позже одних суток.

Х.Ю. Сплошность изоляции на законченных строительством участках трубопроводов дополнительно проверяют способом катодной поляризации.

Регламент контроля качества изоляционных:

покрытий Наименование операций 1 Периодичность 1 контроля 2 Метод | (ГОСТ контроля или ТУ) I 2 _1_

I. Контроль качества материалов

Проверка изоляционных материалов на соот- Каждую партию    В соответствии с разделом

ветствие требованиям ГОСТа иди ТУ    Истоды испытаний¹¹ ГОСТа или

ТУ (прил.З)

Контроль качества грунтовок (праймеров) полевого изготовления:

При дозировке    Взвешиванием    компонентов и

визуально, а    также вискози

метром и ареометром

Непрерывно в    Визуально

процессе работы

Контроль качества битумно-резиновых изоляционных мастик при полевом изготовлении или приемке партии заводского изготовления:

а)    компонентного состава (для мастик При дозировке полевого изготовления);

б)    однородности    Каждую партию

Контроль температуры при приготовлении. Непрерывно в про- Встроенными термометрами или перевозке и расплавлении заводской цессе работы    термопарами

или ранее приготовленной битумно-резиновой мастики

Контроль за соответствием битумнорезиновой мастики температурным условиям ее нанесения (температура окружающего воздуха)

П.Контроль качества при производстве изоляционно-укладочных работ

Контроль качества очистки изолируемо- Непрерывно    Визуально

го трубопровода

Контроль качества нанесения грунтовки Непрерывно    Визуально

(праймера)

Контроль качества нанесения битумнорезиновой изоляции:

а)    сплошности

б)    толщины

в)    армирования

г)    защитной обертки

д)    прилипаемости

е)    соответствия проекту

Контроль качества нанесения полимернопленочной изоляции:

а)    соответствия проекту

б)    сплошности покрытия

в)    числа слоев

г)    нахлеста витков

д) прилипаемости

Контроль качества укладочных работ: а) подготовки траншеи

Не режа чем через 200 м б) температуры битумно-резиновой изоляции перед укладкой трубопровода Оценка качества изоляции законченных строительством участков трубопровода На всем протяжении (кроме замерзших! каменистых, щебенистых и сухих грунтов)

Термометром (термопарой) Катодной поляризацией

---