2

Настоящие технические условия распространяются на электросварные прямошовные экспандированные трубы диаметром 1020 и 1220 мм., предназначенные для строительства магистральных газонефтепроводов, в том числе для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости для сред с общей минерализацией не более 60000 мг/л с увеличенным ресурсом эксплуатации с рабочим давлением

5,4 МПа - 6,3 МПа- 7,4 МПа.

Трубы изготавливаются из низколегированной стали 17Г1СУ по ТУ 14-1-1950, 13ГС, 13ГСУ по ТУ 14-1-3636, 12ГСБ по ТУ 14-1-5246, 09ГСФ, 10ГНБ по ТУ 14-1-5386 класса прочности К52; 13Г1С-У по ТУ 14-1-3636 класса прочности К55; 12Г2СБ по ТУ 14-1-5246, 09ГНФБ класса прочности К56 и 08Г1НФБ класса прочности К60 по ТУ 14-1-5386. Марка стали указывается в заказе.

Пример условного обозначения трубы наружным диаметром 1020 мм с толщиной стенки 10,0 мм из стали 13ГС класса прочности К52.

Труба 1020x10 - 13ГС - К52 - ТУ 14 - 3- 1698 - 2000

1. СОРТАМЕНТ

1.1.    Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

1.2.    Номинальные размеры труб, в зависимости от класса прочности стали, должны соответствовать указанным в таблице 2 .

1.3.    Длина труб должна быть в пределах 10,5 - 11,6 м. Допускается поставка до 10% труб от общего производства длиной от 9,0 до 10,5 м, а также допускается поставка до 20 % труб от каждой партии длиной более 11,6 м, в этом случае трубы погружаются только в верхний ярус вагона.

1.4.    Предельные отклонения от номинальных размеров:

-    по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от каждого конца трубы +/- 1,6 мм;

-    по наружному диаметру корпуса труб +/- 3,0 мм.

1 Л Предельные отклонения по толщине стенки для труб из стали 17Г1С-У делу-:-; ’ соо; ветствовоть требованиям 1 ОС Г 19903 для максимальной ширины стали нормальной точности прокатки, для всех других марок стати - минусовой допуск не должен превышать 5% от номинальной толщины стенки, плюсовой допуск - по ГОСТ 19903 для максимальной ширины листовой стали нормальной точности прокатки.

1.6.    Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от длины трубы. Кривизна труб измеряется по методике завода-изготовителя (Приложение А).

1.7.    Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к

Таблица 5 Всяiрш}Iа ударной вязкооти основного металла и сварного соединения.

1 1 2 3 -1 5.......!...... 6 г.....? Г Ц» кАЛ .__ 10 11 12 1 13 Класс . прочн., марка стали Диаметр и толщина стенки, мм Раб. дав л., МПа — Ударная вяз костери темп ер атур е (°С); ЪЕ>^/снг ffcic/s/ct/2} Основной металл " Сварн. соед. DWTT, % ксу 1 KCV ......-20 " KCU -40 - 60 ! 0 | ...JAl] -40 -60 0 -15 _ -20__ К 52 17Г1СУ. 13ГС, 13ГСУ. 1020 10-15 15-16 5,4 и менее 39.; (4,0) 49 " . (5,0) ^ —- 29.4 (3.0) 29.4 (3.0) I ' __ 29.4 (3.0) \ 39,2 ; (4.0) — 50 50 — К 52 09ГСФ. 12ГСБ, 10ГНБ . 1020 10-15 15-16 5,4 и менее 39,2 (4,0) '19,0 .. (5.0) — 39.2 (40) 39.2 (4,0) — 39.2 (4.0) 39.2 (4.0)    У ~~ — 50 50 К 52 1 1220 I Г.'Г1СУ, ] 10-15 ! 5,4 и 13ГС, 1 1 менее 13ГСУ. I 15-16 ! — ... - L..... 39 . (4.U) 49.0 (5,и) 1 I 39,2 И .0) 49,0 \ (5,0) 39.2 (4,01 39.2 (4.0,1 39.2 140) 39.2 ____(1?)__ 29,4 (3.0) 392 ■/ (4.0) ... 60 60 — — К 52 i 1220 09ГСФ, : . 10-15 12ГСБ. j 1 ОГНЕ I 15-16 5,4* и менее - - ! 1 __ 1 1 1 39,2 ( (4.0) V 39.2 j V(4.0) У — (.0 60 К 52 17Г1СУ. 13ГС, 13ГСУ. 1020 10-15 15-16 | 7,4 и менее 39 .2 (4.U) ; 49,0 | _&0) ! | 39,2 (4.0) 39,2 (4.0) — - ' ~ч\ 29,4 У / (3,0) 1 i 39Д J (4.0У 60 60 — — К 52 09ГСФ, 12ГСБ. 10ГИБ 1020 10-15 15-16 7,4 и менее — 1 1 19.2 .1-1,0) ■19,0 i5,0) . ... .. 39.2 (40) 39.2 /М2\ ! (4,0) ) \ 39 2 J \(4,0)У — — 60 60

AS

-    на ударный изгиб - по три поперечных образца типа 1 или 3 по ГОСТ 9454,

-    на ударный изгиб - по три поперечных образца типа 11 или 13 по ГОСТ 9454,

-    для определения доли вязкой составляющей в изломе - по два поперечных образца типа DWTT согласно ТИ API Q1- 158 - Тр.ТС 6 -19.

-    темгшеты для изготовления образцов основного металла вырезаются из крайней четверти периметра каждого полуцилиндра от одного из его концов в соответствии с ГОСТ 7564.

3.7.2. Для механических испытаний сварного соединения:

-    на растяжение по одному плоскому поперечному образцу со снятым усилением типа XII по ГОСТ 6996,

-    на ударный изгиб (ударная вязкость) по три образца с надрезом по линии сплавления VI или VII по ГОСТ 6996,

-    на статический изгиб по два плоских со снятым усилением по ТИ API Q1 Тр. ТС 6-20-95,

-    темплегы для изготовления образцов сварного соединения вырезаются из каждого сварного шва от одного из концов труб перпендикулярно оси шва.

3.8.    Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла изготавливают перпендикулярно оси трубы.

При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.

Надрез на образцах на ударный изгиб сварного соединения наносят перпендикулярно поверхности металла по линии сплавления сварного шва, сваренного последним.

3.9.    При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка заготовок (темплетов) с применением статической нагрузки.

3.10.    Основной металл труб, ранее испытанных плавок, механические свойства которого удовлетворяют требованиям настоящих технических условий вновь не испытывают. В этом случае в документе о качестве указывают результаты предыдущих испытаний.

3.11.    Остаточный магнетизм на торцах готовых труб гарантируется заводом - изготовителем.

По требованию потребителя остаточный магнетизм контролируется на одной трубе от партии по методике завода -изготовителя.

3.12.    Гидравлическое испытание проводится по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 20 секунд.

17

3.13.    Испытания по определению общей коррозии ГНЦ ЦНИИЧермет на перых трех партиях труб, изготовленных по установленной технологии

Скорость общей коррозии определяется в соответствии с методикой ГНЦ РФ ЦНИИЧермет по потере массы на образцах rioTBq?гнутых воздействию движущейся со скоростью 1,0-1,5 м/с минерализованной воды, отвечающей по составу подтоварной воды pH 5,6-8,5. Базовое время испытания 100 ч (методика высылается по запросу).

Для проведения испытания на скорость общеей коррозии от каждой плавки основного металла и каждой партии сварного соединения труб отбирают по 6 образцов 5x20x40 мм и направляют в ГНЦ РФ ЦНИИЧермет в сопровождении документов о качестве, содержащих:

марку сталии или ее условное обозначение, номер плавки, номер партии, химический состав, механические свойства

Дптттт.-г испытание проводится _;<>лько в случае изменения ■    ~‘~!тн ^тпготовлелил 'груб или при в :^;    мл-^риалов.

rf3. i ip и получении неудовлетворительных испытаний хотя бы по одному из показателей - по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии и плавки.

3.14.    В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуют грубы данной плавки. При неудовлетворительных результатах испытаний сварного соединения бракуют трубы данной партии. Заводу - изготовителю предоставляется право поштучного испытания по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

4 МАРКИРОВКА. УПАКОВКА, J РАИСПОР1ИРОВАНИЕ И ХРАИРНИЕ.

4.1. Ия отгруже иные трубы завод-изготовитель обязан выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие требованиям настоящих технических условий с указанием:

- номинального размера (диаметр и толщина стенки) и фактической

длины.

-    номера технических условий, по которым изготовлены трубы, завода- изготовителя или индекса завода- изготовителя груб, марки стали или ее условного обозначения,

-    номера партии и входящих в нее номеров плавок и HOMqxm труб,

Id

-    результатов механических испытаний основного металла всех плавок входящих в данную партию и сварного соединения труб данной партии,

-    эквивалента по углероду каждой плавки по данным завода-поставщика- поставщика металла,

результатов гидравлических испытаний эквивалентного ему давления без учета осевого подпора,

-    результатов неразрушающего контроля сварных соединений труб, химического состава по данным завода- поставщика металла.

Для труб из стали 09ГСФ дополнительно вносятся:

данные по загрязненности неметаллическими вкючениями( по сертификату качества поставщикалистовой стали),

гарантия скорости общей коррозии не более 0,5 мм/год.

4.2. На каждой трубе на расстоянии около 500 мм от одного из концов на наружной поверхности должно быть выбито клеймами или иным способом маркировки, обеспечивающим сохранность:

-    индекс завода-изготовителя труб,

-    марка стали или ее условное обозначение,

-    номер трубы,

-    клеймо УТК,

-    год изготовления.

Участок маркировки отмечают черной краской.

При механизированном способе нанесения маркировки реквизиты маркировки располагают в одну строку вдоль образующей трубы на расстоянии около 1500 мм от торца трубы.

На внутренней поверхности на расстоянии около 500 мм от торца грубы несмываемой краской наносят :

-    марку стали или ее условное обозначение,

-    индекс завода-изготовителя труб,

-    номер партии, плавки,

-    номер трубы,

-    номинальные размеры (диаметр, толщина стенки и фактическая длина трубы),

-    эквивалент по углероду каждой плавки по данным завода-поетавщика металла.

4.3. Упаковка, транспортирование и оформление сопроводительной документации производится в соответствии с ГОСТ 10692 .

Примечание: Оптовая цена на трубы по данным техническим условиям- договорная.

ТУ 14-3-1698-00 Приложение А Обязательное

МЕТОДИКА выполнения измерения кривизны труб

Настоящая методика выполнения измерений устанавливает порядок измерения кривизны труб, изготавливаемых по настоящим техническим условиям.

Методика разработана на основании ГОСТ 26877.

1.    Нормы точности и средства измерений.

При выполнении измерений по настоящей методике средства измерений и нормы их точности должны применяться в соответствии с Приложением С к настоящим техническим условиям.

2.    Методы измерений.

Измерение кривизны труб следует выполнять методом измерения зазора между струной (леской) и поверхностью трубы.

3.    Выполнение измерений.

3.1.    При перекатывании трубы по инспекционному столу (площадке) визуально определяют максимально прогнутую образующую по всей длине трубы. Вдоль этой образующей по концам трубы устанавливаются призмы, к которым прикладывают и растягивают струну или леску, и измерительной линейкой измеряют величину максимального зазора между струной (леской) и поверхностью трубы.

3.2.    При затруднении визуального определения визуального определения кривизны по всей длине, ее определяют прикладыванием струны или лески не менее чем по четырем образующим, и измерением зазора линейкой.

3.3.    Измерение кривизны труб по концам на длине 250 мм не производится.

4.    Определение результатов испытаний.

4.1.    Определение кривизны труб рассчитывается как разность замеренной величины и высоты призмы . на которой крепится струна (леска)

4.2.    v Определение кривизны трубы п. юизводится по ниже приведенной схеме:

Где: 1- установочная призма, 2-струна (леска), 3-образующая трубы

А = hi -h

ТУ /*\3-1698-00 ПРИЛОЖЕНИЕ S (обязательное)

МЕТОДИКА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУБ

1 Неразрушающий контроль сплошности основного металла и сварных соединений каждой электросварной трубы производится ультразвуковым, рентгенотелевизионным и магнитопорошковым методами по схеме:

1.1    Автоматизированный ультразвуковой контроль сплошности металла листов (если нет контроля у поставщика).

1.2    Осмотр трубы по всей поверхности, включая основной металл и сварные соединения.

1.3    Технологический контроль труб после сварки:

-    автоматизированный ультразвуковой контроль качества (АУЗК) продольных сварных соединений;

-    рентгенотелевизионный контроль (РТК) участка сварных соединений, отмеченных как дефектные при АУЗК.

1.4    Сдаточный контроль труб после гидроиспытаний:

-    АУЗК продольных сварных соединений;

-    РТК участков сварных соединений, отмеченных как дефектные при АУЗК.

1.5    Ультразвуковой контроль сплошности основного металла концевых участков по периметру трубы шириной не менее 40 мм.

1.6    Рентгенотелевизионный контроль качества концевых участков сварных соединений длиной не менее 200 мм (или рентгенографический по требованию Заказчика).

2    Чувствительность ультразвуковой аппаратуры настраивается по стандартным образцам с искусственными отражателями:

2.1    При контроле качества основного металла труб

-    типа плоскодонного отверстия диаметром 8мм глубиной, равной половине толщины стенки трубы (или листа).

2.2    При контроле качества сварного соединения

-    типа сквозного отверстия диаметром 1,6 мм, выполненного перпендикулярно поверхности образца.

3    Для настройки чувствительности рентгеновской аппаратуры используются 2% пластинчатые или проволочные стандартные образцы (пенетрометры), размеры которых указаны в таблице 1.

Таблица 1.

Толщины стенки трубы, мм Толщина пенетрометра max, мм Шифр эталонного образца от (включ.) до 5Д 6,4 0,13 5 6,4 7,9 0,15 6 7,9 9,5 0,19 7 9,5 1U 0,25 10 1U 12,7 0,32 12 12,7 15,9 0,38 15 15,9 19,1 0,45 17 19,1 25,4 0,51 20 25,4 31,8 0,64 25 31,8 38,1 0,76 30

4 Чувствительность магнитопорошкового метода контроля проверяется по образцу с мелкими естественными дефектами типа трещины, непровара или расслоения, невидимыми невооружённым глазом.

5 Нормы оценки качества труб.

5.1    Критерием оценки качества основного металла труб при АУЗК является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, превосходящая уровень сигнала от искусственного отражателя стандартного образца, и его условная протяжённость.

При УЗК сплошности основного металла (листов) недопустимыми являются расслоения, если их размер в любом направлении превышает 80мм, а площадь 5000мм². Расслоения площадью менее 5000мм² и длиной в любом направлении 30мм и более, но не более 80мм должны располагаться друг от друга на расстоянии не менее 500мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если её суммарная длина превышает 80мм. Цепочкой являются расслоения размером менее 30мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее толщины стенки трубы.

В зонах основного металла шириной 10мм, примыкающих к линии сплавления продольного шва, а также в зонах, примыкающих к торцам трубы на длине не менее 25мм, не допускаются расслоения, площадь которых превышает 100мм². Линейный размер расслоения параллельно продольному шву не должен превышать 20мм, а параллельно торцевой кромке - 3,2мм. В перечисленных зонах на длине 1 м не должно быть более 4 расслоений указанных размеров.

5.2    При АУЗК качества сварных соединений недопустимыми являются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает уровень сигнала от искусственного отражателя стандартного образца. Трубы с недопустимыми дефектами АУЗК назначаются на рентгеновский контроль.

3

номинальному диаметру) не должна превышать 1% от наружного диаметра трубы.

1.8.Концы труб должны быть отрезаны под прямым углом и иметь фаску согласно рис.1. Форма фаски(б, рис 1) наносится по согласованию изготовителя с потребителемю Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны) на величину усиления шва. Косина реза не должна превышать

1,6 мм, обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудования.

Кольцевое притупление, не соответствующее требованиям, подвергается полной повторной механической обработке. Шлифоваание или опиловка фаски не допускается.

1.9. Сварные швы должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва. Высота усиления наружного сварного шва должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм.Усиление внутреннего шва на длине не менее 150 мм от концот труб должно быть снято до высоты 0 - 0,5 мм.

Таблица 1. Сортамент труб.

Толщина стенки труб, мм. Теоретическая масса 1 м труб при наружном диаметре, мм. 1020 1220 10,0 251,57 301,79 10,3 259,04 310,35 10,6 266,51 319,31 10,8 271,48 325,28 11,0 276,45 331,25 11,2 281,43 337,22 11,3 283,91 340,20 11,4 286,39 343,18 12,0 301,29 361,07 12,2 306,25 367,02 12,3 308,73 370,00 12,4 311,21 372,98 12,5 313,69 375,96 12,9 323,60 387,86 13,0 326,07 390,83 13,2 331,02 396,78 13,4 335,97 402,73 14,0 ‘ ! 1 1 л i . j • л Г ' . мД? 350,81 1 355.75 365,65 420,55 426.49 1 438,35 14,9 373,02 | 447,25

5.3 При рентгеновском контроле качества сварных соединений недопустимыми дефектами являются трещины, непровары или несплавления, а также дефекты типа шлаковых включений и пор, размеры и распределение которых превышают указанные в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 Продолговатые шлаковые включения

Максимальные размеры включений, Минимальное расстояние между мм включениями, мм 1,5x13 150 1,5 х 6,5 75 1,5 х 3,0 50

Примечание:

1. Сумма длин дефектов на каждые 150 мм не должна превышать 13 мм.

2. В случае, если не представляется возможным точно определить тип дефекта и выявленный дефект можно классифицировать не только как шлаковое включение, но и как трещину или непровар, участок трубы с данным дефектом бракуется.

Таблица 3 _Круглые    шлаковые    включения    и    газовые    пузыри

Размер дефекта, мм Величина ближайшего дефекта, мм Максимальное расстояние между дефектами, мм 3,0 3,0 50,0 3,0 1,5 25,0 3,0 0,8 13,0 3,0 0,5 9,5 1,5 1,5 13,0 1,5 0,8 9,5 1,5 0,4 6,5 0,8 0,8 6,5 0,8 0,4 5,0 0,4 0,4 3,0

Примечание:

1.    Сумма диаметров всех дефектов на каждые 150мм не должна превышать 6,5 мм

2.    Два дефекта при диаметре не более 0,8 мм могут находиться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что расстояние до следующего дефекта не менее 13 мм.

5.4 При магнитопорошковом методе контроля торцев труб дефекты типа трещин, непроваров и расслоений не допускаются.

4

Продолжение таблицы 1.

Толщина стенки труб, мм. Теоретическая масса 1 м труб при наружном диаметре, мм. 1020 1220 15,0 375,49 450,21 15,2 380,42 456,14 15,5 387,81 465,03 15,6 390,28 467,99 15,7 392,74 470,95 16,0 400,12 479,83

Примечания:

1.    Теоретическая масса труб указана с учетом коэффициента усиления шва 1,01.

2.    По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление труб с другими толщинами стенок, не указанных в таблице.

Таблица 2. Номинальные размеры труб в зависимости от класса прочности.

Толщина Диаметр труб, мм. стенки 1020 1220 труб, мм. Класс прочности. К52 К55 К56 К60 К52 К55 К56 К60 10,0 4 4 4 + + + 4 + 10,3 4 + + + + + 4 4 10,6 4 + 4 + + + 4 4 10,8 . 4 4 4 + + + 4 4 11,0 4 4 4 + + + 4 4 11,2 + + 4 + 4- + + 4 п,з 4 4 + + + + 4 4 11,4 4 + + + + + 4 4 12,0 + 4 4 + + + 4 4 12,2 4 + + + + + + 4 12,3 4 4 + + + + 4 4 12,4 4 + + + + + 4 4 12,5 + 4 + + + + 4 4 12,9 + + + + + + 4 + 13,0 + 4 + + + + 4 4 13,2 + + + + + + 4 4 13,4 + + + +- + +• 4 4 14,0 + 4 + + + 4 4 4 14,2 4 + + 1 + 4 +

5

Продолжение таблицы 2.

Толщина Диаметр труб, мм. стенки 1020 1220 труб, мм. Класс прочности. К52 К55 К56 К60 К52 К55 К56 К60 14,6 + + + + + + 14,9 + + + + + + 15,0 1 + + + + + 15,2 + + + + 15,5 + + + 15,6 + + 15,7 + + 16,0 + +

1.10.    Смещение свариваемых кромок в сварном соединении не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

1.11.    Отклонение от теоретической окружности в зоне сварного шва на дуге окружности длиной не менее 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра трубы.

1.12.    Ширина сварных швов не должна превышать: наружных - 35 мм, внутренних - 40 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 8 мм, при этом общая ширина не должна превышать 45 мм.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

2.1.    Грубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020 - 1220 мм для газонефтепроводов на рабочее давление от 5,4 МПа до 7,4 МПа из сталей классов прочности К52-К60 должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

2.2.    Трубы изготавливают из низколегированных и микролеги-

рованных сталей 17Г1С-У, 13ГС, 13ГСУ, 09ГСФ, 10ГНБ, 13Г1СУ, 12ГСБ, 09ГНФБ, 12Г2СБ, 08Г1НФБ в термически обработанном или термомеханически упрочненном состоянии, прошедших 100    %

ультразвуковой контроль поверхности на сплошность на заводе-изготовителе листа или заводе-посгавщике труб. Нормы разбраковки листовой стали указаны в технических условиях на лист и приложении к настоящим техническим условиям (Приложение Б).

2.3.    Трубы изготавливаются с двумя продольными швами. Сварка двухслойная автоматическая дуговая под слоем флюса, выполненная в жесткой клети сварочного стана.

2.4. Химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

эквивалент по углероду каждой плавки стали стали марки 17Г1СУ не более 0,46, стали 13ГС, 13ГСУ, 13Г1СУ, 12ГСБ, 09ГСФ, 10ГНБ, 09ГНФБ, 08Г1НФБ не более 0,43, стали 12Г2СБ не более 0,44.

2.6.    Механические свойства основного металла труб, определенные на образцах, вырезанных в поперечном направлении, должны удовлетворять нормам, приведенным в таблице 4.

2.7.    Временное сопротивление разрыву сварных соединений труб должно быть не менее нижнего предела по аналогичному показателю для основного металла труб.

2.8.    Величина ударной вязкости основного металла и сварного соединения труб должна удовлетворять нормам, приведенным в таблице 5.

Таблица 3. Химический состав стали в процентах.

Класс Марка Экв. по Массовая доля элементов, % проч- стали утл., не С Мп Si Ti Nb V А1 S Р ности более не более К 52 17Г1СУ 0,46 н/б н/б н/б - - - н/б 0,020 0,025 0,20 1,55 0,6 0,060 К 52 13ГС 0,43 0,11- 1,15- 0,4- 0.015- - - 0,020- 0.015 0.0? 5 Л 1 г ,. - 0,035 0,050 Т Л С Л гч . 1 ~ 1 ^TY’V Л 1 •> (} 1 1 \ 1 -Г ■' - 0,020- 0,003 0, Аэ л, -L> 0,о 0,035 0,050 ! К 52 12ГСБ 0,43 0,10- 1,10- 0,25- 0,005- 0,030- - 0,010- 0,020 "0,025 1 0,14 1,60 0,50 0,020 0,050 0,060 | К 52 09ГСФ 0,43 о 0 1 0,5- 0,5- н/б 0,08- 0,020- 0,010 0,020 0,12 0,8 со о 0,03 0,15 0,060 К 52 10ГНБ 0,43 0,08- 0,9- 0,20- н/б 0,02- 0,02- 0,012 0,02 0,12 1,2 0,40 0,03 0,04 0,06 i j К 55 13Г1СУ 0,43 0,11- 1,25- 0,4- 0,015- - - 0,020- 0,007 0,025 | 0,15 1,55 0,6 0,035 0,050 f ........_j К 56 12Г2СБ 0,44 0,10- 1,40- 0,25- 0,005- 0,040 - - 0,010- 0,020 0,075 ; 0,14 1,75 0,50 0,020 0.070 0,060 I К 56 09ГНФ 0,43 0,07- 0,9- 1 0.20- н/б о о W! t 0,03- 0,02- 0,01 0,02 ! Б 0,11 1 ? 1 0,40 0,03 0,06 0,06 0,06 i l К 60 08Г1Н 0,43 0,06- 1,0- 0,20-1 н/б 0,04- 0,05- 0,02- 0,01 0,02 I ФБ 0,10 1,4 0,40 0,03 0,06 0,10 0,06 Г ... J

Примечания: 1    - сталь 09ГСФ кроме указанных элементов содержи! не более 0,3% хрома. 2    - стали 10ГНБ, 09ГНФБ, 08Г1НФБ содержат 0,15 - 0,30 % никеля.

8

Таблица 4 Механические свойства основного металла труб.

Класс прочн. Марка стали Диаметр труб, мм. Временное сопротивление разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2) Предел текучести, Н/мм2 (кгс/мм2) Отн. удл. % К 52 12ГСБ 1020 1 510 - 630 (52-64) 360 - 460 (37-47) 20 17Г1СУ 13ГС 13ГСУ 09ГСФ 1220 510 - 630 (52-64) 360 - 460 (37-47) 20 10ГНБ К 55 13Г1СУ 1020 540 - 660 (55-67) 380 - 480 (39-49) 20 1220 540 - 660 (55-67) 380 - 480 (39-49) 20 К 56 12Г2СБ 1020 550 - 670 (56-68) 380 - 480 (39-49) 20 09ГНФБ 1220 550 - 670 (56-68) 380 - 480 (39-49) 20 К 60 08Г1НФБ 1020 590 - 690 (60-70) 490 - 590 (50-60) 20 1220 590 - 690 (60-70) 490 - 590 (50-60) 20 i L _

Примечание:    1. Отношение предела текучести к временному

сопротивлению разрыва основного металла сталей 13ГС, 13ГСУ, 13Г1СУ, 12ГСБ, 12Г2СБ, 10ГНБ, 09ГНФБ, ОБПНФБ^ JTC должно ^превышать 0,9.    ГЩТЯШ'

Uf 2£>- 2.9, Сварное соединение труб должно подвергаться испытанию на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180 градусов.

Разрушение образцов при загибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм. В средней части растягиваемой поверхности доп\’скаются тпешины тонной не более 3,2 мм, при iолпс w. .се

о ОТ ТОЛЩИНЫ с

Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 ( исключая дефекты, выводящие толщину стенки за пределы минусового допуска).

Допускается ремонт основного металла груб зачисткой, не| ^    %

выводящей толщину за пределы минусового допуска.

Ремонт сваркой основного металла не допускается.

9

При визуальном осмотре не допускается выход расслоений любого размера на торец трубы.

2.11.    Сварные швы должны быть подвергнуты стопроцентному неразрушающему контролю в соответствии с Приложением В,

2.12.    Сварные швы должны быть плотными без непроваров, трещин, свищей, наплывов, резких сужений. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены. Допускается окончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.

Допускается переварка кратерных участков, образовавшихся при прекращении и возобновлении процесса сварки в середине трубы на расстоянии не менее 500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.

Допускаются без ремонта подрезы глубиной не более 0,5 мм. Подрезы на наружной и внутренней поверхностях в одном сечении не допускаются, один из них должен быть отремонтирован.

Допускаются следы усадки металла шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной до 150 мм следы усадки не допускаются.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 300 мм от торцов труб не допускается.

Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5% общей длины швов. Не допускается повторный ремонт и ремонт сваркой в одном сечении с наружной и внутренней поверхности шва.

Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга не менее, чем на 500 мм. Максимально допустимое количество участков швов на одной трубе не более четырех.

Участки сварного соединения подвергшиеся ремонту с приминением сварки подвергаются повторному контролю неразрушающими методами.

2.13.    Каждая груба на заводе-изготовителе должна быть подвергнута гидравлическому испытанию.

Величина испытательного давления определяется, исходя из достижения в металле напряжения, равного 0,95 нормативног о предела текучести.

Расчетная величина испытательного давления указана в таблице 6.

Величина заводского испытательного давления эквивалентного расчетному определяется без учета осевого подпора.