УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

РД 22-205-88

Z К £21. ?<:i .052:620.17V. 16

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин Основные положения.

РД 22-205-88

Дате введения 1.УП.1989

Настоящий РД распространяется не выполненные всеми видами сварки плавлением сварные соединения из углеродистых и низколегированных сталей, сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов повышенной с <5^ 450 МПа (45 кг/мм^) и выоокой прочности с &т =750..

800 МПа (75...80 кг/мм^) при изготовлении и ремонте грузоподъемных машин работающих в температурных условиях в районе эксплуатации до (-60°С) и устанавливает требования к нерззрушэшему контролю ультразвуковым методом.

РД разработан для сварных соединений,изготовленных согласно требованиям РД 22-207-88 "Машины грузоподъемные.Общие требования и нормы на изготовление",учитывает требования ГОСТ J4782-86 и ГОСТ 204X5-82 и предназначен для применения в соответствии с п.83 "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" Госгортехнадзора СССР.

РД разработан МВТУ им.Баумана. Право тиражирования и распространения РД 22-205-88 принадлежит ШГСтроймвпГ.

X. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят с целью выявления в наплавленном металле шва трещин,непроваров,несплавлений по кромкам, пор,шлаковых включений и других дефектов без расшифровки их характера, но с указанием их условных размеров,места расположен (координат) и количества.

1.2.    УЗК проводят при температуре окружающего воздуха от -5 до 50°С. В случае необходимости проведения контроля при более ния-ких температурах должны быть осуществлены мероприятия,обеспечивающие локальный подогрев в зоне проведения контроля*

контролируемое сварное соединение.

7.4.2.    Настройку чувствительности при контроле сварных соединений толщиной 10 мм и белее производят по боковому цилицдри-чоохочу отверстию в стандартном образце № 2 по ГОСТ 14782-87 согласно схеме на черт. 46.

7.4.3.    Настройка чувствительности заключается в установлении одного или нескольких уровней чувствительности контроля:

-    браковочного - уровня чувствительности » на котором произве дят оценку допустимости обнаруженного дефекта по амплитуде, или эквивалентной площади;

-    поискового - уровня чувствительности, при котором производят сканирование (поиск дефектов) изделия;

-    контрольного - уровня чувствительности, на котором производят измерение характеристик обнаруженного дефекта.

Браковочный уровень на 6 дБ выше контрольного и на 12 дБ выше поискового уровней чувствительности.

7.4.4.    Дня дефектоскопов УД-ПДУ и 3712-12 все три уровня чувствительности устанавливают одновременно, так что браковочный уровень соответствует верхней линии охрана, контрольный - сродней линии (стандартный уровень), а поисковый - 2-й нижней линии.

7.4.5. Настройку чувствительности осуществляют в соответствии с требованиями обязательного приложения 4.

7.5. Автоматический сигнализатор дефектов (АОД).

7.5.1.    Настройку АОД производят в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации дефектоскопа по одному или нескольким (УД2-12) уровням чувствительности.

8. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

8.1.    Контроль проводят в следующей последовательности:

8.1 Л. Настраивают скорость развертки, глубиномер и ВРЧ.

8.1.2.    Устанавливают поисковый уровень чувствительности.

8.1.3.    Производят сканирование сварного соединения.

8.1.4.    При появлении эхо-сигнала в зоне контроля (зоне возможного появления сигналов от дефехтов) устанавливают контрольный уровень чувствительности или производят оценку амплитуды эхо-сигнала относительно этого уровня чувствительности.

8.1.5.    Производят измерение характеристик дефектов, если аш туда эхо-сигнала превышает контрольный уровень. В противном случае восстанавливают поисковый уровень чувствительности к продолжают сканирование.

РД 22-205-68 с. IX

8.2.    Сварные соединения, как правило, контролируют пряшл и однократно отраженным лучом (черт. 5). В случав если имеется доступ к сварному соединению с 4-х сторон,его контролируют только прямым лучом с каждой из сторон соединения.

8.3.    Прямым лучом контролируют зону щва, высота которой определяется возможностью приближения преобразователя к оси шва и зависит от ширины его усиления и величины стрелы преобразователя. Остальную часть шва контролируют однократно отраженным лучом.

8.4.    Сканирование сварного соединения выполняют путем последовательного перемещения преобразователя по поверхности сваренных элементов по всей протяженности (периметру) контролируемого участка соединения. Преобразователь перемещают параллельно оси шва с одновременным возвратно-поступательным перемещением перпендикулярно оси (черт. 56). Сканирование» производят со скоростью 30. .Л 00 мм/с.

Величина продольного (параллольно оси шва) шага сканирования не должна превышать половины шириш пьезоэлемента преобразователя. Максимальное удаление У (черт. 5) преобразователя от оси шва определяют в паписимости от толщины сваренных элементов по соответствующим конт{дом<им аИргшуш или геометрическим расчетом.

В процессе возвратно-поступательного сканирования преобразователя производят его повороты относительно собственной вертикальной оси на 15° в обе стороны.

8.5.    Во время сканирования необходимо следить за сохранением акустического контакта по наличию сигналов-помех вблизи зондирующего импульса либо визуально непосредственно за местом контакта.

8.6.    Измерение характеристик дефектов.

8.6.1.    Два дефекта, расположенные в одном поперечном сечении шва, считают отдельными, если огибающие эхо-сигналов от этих дефеь-ктов при сканировании перпендикулярно оси ива не пересекают друг друга на контрольном уровне чувствительности. В противном случае считают, что обнаружен един дефект.

8.6.2.    Амплитуду эхо-сигнала измеряют по показаниям аттенюатора. Для этого эхо-сигнал на экране дефектоскопа доводят до высоты, принятой при настройке одного иа уровней чувствительности (верхней линии при работе с дефектосвопами типа УД-ППУ и УД212).

8.6.3.    Условную протяженность измеряют как расстояние между положениями преобразователя, ориентированного перпендикулярно оси шва, соответствующими появлению и исчезновению сигнала от* дефекта на контрольном уровне чувствительности.

I	2	3	4	5	6
Св 10 до 20	2,5	5,0	50	12
Св 20	2,5	2,5	50	40	15

9.1.4.    Настройку скорости развертки и чувствительности дефектоскопа при контроле сварных соединений толщиной менее 10 мм наклонными преобразователями производят по контрольным образцам, конструкция которых представлена на черт. 8,а настройку ВРЧ осуществляют с помощью образца, представленного на чарт. 3 с последующей корректировкой по зарубкам на контрольном образце, если это окажется необходимым.

9.1.5.    Настройку скорости развертки при контроле сварных сое

динений толщиной свыше 10 мм призматическими преобразователями осуществляют в соответствии с требованиями л. ¥■ 1    ,    а    чувствитель

ности - согласно указаний Приложения 4.

9Л.б. Настройку скорости развертки и чувствительности при контроле 1*0 преобразователями осуществляют с помощью образца, имеющего Отверстия с плоским дном и представленного на черт. 9.

9.1.7.    Особеностыо контроля сварных соединений листовых конструкций является систематическое появление ехо-сигнадо» от неровностей формирования внутреннего и наружного усилений шва. Дли исключения возможной ошибки при оценке результатов контроля следует изготавливать контрольные образцы, представляющие фрагмент контролируемого соединения, в наплавленном металле которых изготовлены боковые цилиндрические отверстия (см. черт. 10 и IX)* В процессе контроля следует сравнивать координаты и положение на экране дефектоскопа эхо-сигналов от дефектов с аналогичными характеристиками эхо-сигналов от боковых цилиндрических отверстий.

9.1.8.    Для исключения возможной ошибки при оценке результатов контроля следует руководствоваться следующими правилами:

-    при контроле прямым и однократно отраженными лучами наклонным преобразователем стыковых, а также угловых тавровых и крестообразных соединений со стороны привариваемого элемента, следует исключать из обзора сигналы появляющиеся на экране дефектоскопа правее границы, соответствующей координате У , равной одной (прямой луч) или двойной (однократно отраженный луч) толщине элемента, как показано на черт. 10 и II;

-    при контроле наклонным преобразователем стыковых, а также тавровых, угловых и крестообразных соединений однократно отраженным лучом со стороны привариваемого элемента, зону перемещения преобразователя при его движении х шву следует ограничивать положением, соответствующим отражению прямого луча от зоны, прилегающей к грани-

це усиления шва на поверхности, противоположной той, по которой перемещают преобразователь (см. черт. 12а);

-    при контроле наклонными преобразователями угловых и тавровых соединений прямым лучом со стороны основного элемента зону перемещения преобразователя следует ограничивать положением, соответствующим координате , равной расстоянию от точки ввода до дальней

от преобразователя поверхности привариваемого элемента, как показано на черт. 126.

-    при контроле PC преобразователем угловых и тавровых соединений со стороны основного элемента зону перемещения преобразователя ограничивают положением , соответствующим появлению эхо-сигнала от противоположной поверхности основного элемента (черт. 12в).

9.1.9.    Тавровые сварные соединения с конструктивным непроваром К-образной разделке кромок контролируют с целью определения coca

ветствия фактической ширины непровара преде льно-допустимому нормативному значению. Контроль производят со стороны основного элемента двумя призматическими преобразователями с углом призмы 40° и частотой 2,5 МГц, включенными по раздельной схеме.

Настройку чувствительности производят по максимуму эхо-сигнала, отраженного от свободной поверхности основного элемента (черт.13а). Найденное таким образом расстояние между преобразователями фиксируют с помощью планки, скобы и т.л. Браковочную чувствительность контроля г^ределяют как разницу показаний аттенюатора, полученных при максимуме эхо-сигнала от свободной поверхности и поправки, определяемой из графика на черт. 14 для нормативной ширины непровара. Сканирование соединения осуществляют по поверхности основного элемента таким бразом, чтобы совмещенная плоскость излучения - приема преобразователей была параллельна оси сварного шва (черт. 136). Оценку допустимости обнаруженнооо непровара производят путем вычисления каждый раз разности амплитуд зхо-сигналов и амплитуды эхо-сигнала от свободной поверхности и сравнения полученной величины с нормативным значением п кривой на черт. 14.

9.1.10.    Контроль нахлесточных сварных соединений элементов,

имеющих соотношение толщин Si/Si не более 2 (    )    при

суммарной толщине соединения    не    более 60 мм выполняют

путем сканирования призматическими преобразователями по поверхности нижнего листа однократно отраженным лучом (черт. 15). Угол призмы и частоту преобразователей выбирают в зависимости от соотношения катетов саарного шва в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3. Параметры преобразователей при контроле кахлесточных сварных соединений

Отношение катетов шва Угол призы гад. Рабочая частота, МГц менее 1,0 30 2,5 св 1,0 до 1,5 40 2,5 св 1,5 50 5,0

Настройку чувствительности производит п соответствии о общими указаниями п. ?,4, л сканирование - в соответствии с указаниями п.П,

9.2.    Кольцевые соединения труб

9.2.I* Стыковые сварные соединения труб контролируют с обеих сг рои шва. В случаях, когда конструкция соединения пли основной металл одного из сваренных элементов не позволяют провести контроль с обеих сторон шпа (например, соединения труб с литыми деталями, фланцами, заглушками и др.), допускается проведение контроля с одной. , доступной стороны. Угловые сварные соединения контролирую только со стороны приваренного элемента (штуцера, трубы).

9.2.2.    Контроль угловых к замковых сварных соединений с удаляемой корневой частью проводят после механической обработки внутренней поверхности соединений. При этом чистота обработки должна быть не гр бее R-2. 40 мкм. При обнаружении вблизи корня шва рисок глубиной боде 0,3 мм поверхность следует зачистить шлифовальной машинкой.

Усиление шва углоомх сварных соединений зачищают таким образом, чтобы обеспечить плавный переход к образующим поверхностям соединен*? и удалить грубые неровности.

9.2.3.    Сварные соединения труб контролируют наклонными прообраз патеднми, имеющими характеристики, указанные в таблице 4.

Таблица 4, Характеристики преобразователей для контроля стыковых и угловых сварных соединений труб

Толщина стенки в месте шва, мм Номинальная частота, МГц Угод Максимальная стре-призма ла,мм, при контроле град пряшм лучом от 4 до 9,5 5 53(55) 5 св 9,5 до 14,5 5 50153) 8 св 14,5 до 20 2,5 50 8 8 св 20 до 40 2,5 50 12 сз 40 г.5 50 15

Примечание. Угол призмы, указанный в скобках, применяют, если ширина усиления шва не позволяет провести контроль корневой части шва центральным лучом ультразвукового пучка.

9.2.4.    Перед контролем сварных соединений толщиной менее 20 мм необходимо убедиться в возможности прозвучивания корня шва прямым лучом. Для этого используют риски на наружной поверх-юсти контрольного образца (черт. 10, поз.4), соответствующие границам усиления иша.

Если максимум эхо-сигнала от зарубки фиксируется при положении передней грани преобразователя правее риски, то прозвучивакие корня иша возможно центральным лучом пучка. Если максимум эхо-сигнала фиксируется при положении передней грани преобразователя левее риски, то прозвучивакие корня шза возможно боковыми лучами ультразвукового пучка. В этом случае настройку скорости развертки и чувст-I ельности для контроля корневой части шва производят при положении преобразователя, корда его передняя грань совмещена с риской на образце.

9.2.5.    Настройку скорости развертки и чувствительности при конт роле сварных соединений труб толщиной более 15 мм производят в соответствии с общими требованиями раздела ?♦

9.2.6.    Настройку скорости развертки стыковых сварных соединений труб толщиной менее 15 мм производят таким образом, чтобы размеры рабочей зоны экрана дефектоскопа, указанные на черт. 176 соответство ве л значениям , представленным в таблице 5.

Таблица 5.

Размера зон рабочего участка развертки дефектоскопа при

контроле сварных соединений труб толщиной менее 15 мм

Толщина Расстояние    Разметы    зон.    мм

стенки,    между сигналами от

мм    верхней и нижней    cl X    в

менее 6	16-18	3	10-12	3-4-
от 6 до 8	19-20	2	12-13	4-5
от 8 до 1-2	22-24	2	13-14	7-8
от 12 до 15	25-28	2	15-17	8-9

9.2.?. Особенностью контроля стыковых сварных соединений без подкладных колец является наличие эхо-сигналов от неровностей в корне шва - провисаний металла и смещений кромок. Отраженные от неровностей сигналы при контроле прямым лучом совпадают по времени ? сигналами от надкорневых дефектов, обнаруженных однажды отраженным лучом.

Примечание: корневой частью шва считают слой» толщиной 1/3 но не более 5 мм, считая от внутренней поверхности сварного соединения.

Смещение кромок стыкуемых труб характеризуется следующими признаками:

-    эхо-сигнал от смещения располагается на экране там же, где и корневые дефекты,

-    при смещении кромок из-за разной толщины стыкуемых труб сигнал обнаруживается при прозвучивании только с одной стороны шва по всему периметру или мд большей части периметра, Б этом случае следует измерить толщину стенок труб,

-    смещение кромок из-за несоосности стыкуемых труб сопровождается появлением сигналов при прозвучивании с разных сторон шва в диамет рально противоположных точках (черт, 18),

-    амплитуда эхо-сигнала при прозвучивании с одной из сторон oo'ut но превышает браковочный уровень, а при контроле с другой стороны -ниже контрольного уровня.

Превышение проплава в корне шва отличают от дефекта по следующим признакам:

-    эхо-сигналы от проплава имеют как различные координаты на экране, так и различные амплитуды 4по крайней мере на 3 дБ) при про-эвучивании с разных сторон шва,

-    эхо-сигналы от проплава располагаются на экране в зоне У

-    максимум эхо-сигнала от проплава соответствует меньшему расстс яниМ^ей{$образователем и швом, чем при выявлении надкорневых дефектов,

-    образование проплава наиболее вероятно на участках, выполнении сваркой в нижнем положении, В горизонтальных стыках превышение проплава образуется реже, чем в вертикальных стыках и располагается по периметру шва более равномерно,

9.2.8, Для сварных соединений, выполненных с остающейся подкладкой, характерно наличие эхо-сигнала от подкладки, время прихода котор го может совпадать с временем прихода эхо-сигнала от дефекта в кадкор невоЙ части сварного шва. Чтобы различать эти сигналы необходимо иэме рить линейкой расстояния Ук , У* и Xz от точки ввода или передней грани преобразователя до середины усиления шва на контрольном образце (черт, 19). Сигнал от подкладки появляется при меньшем расстоянии между швом и преобразователем, чем сигнал от дефекта, расположенного над корнем шва, при озвучивании его однократно отраженным лучом.

Для определения места расположения дефекта руководствуются следующими признаками:

-    если дефект в корне шва расположен у линии сплавления с той тр

о. 18 РД 22-205-88

бой* со стороны которой ведется контроль, то при медленном приближении преобразователя к шву на экране дефектоскопа первым появляется сигнал от дефекта, а затем, когда ультразвуковые лучи пройдут над дефектом* частично экранирующим подкладку* на экране появляется сигнал от подкладки (черт. 20а).

-    при контроле этого же участка с другой стороны на экране первым появляется сигнал от подкладки, а затем сигнал от дефекта. При контроле соединений толщиной менее 10 ш возможно одновременное появление этих сигналов (черт. 206).

Прожог подкладки характеризуется появлением эхо-сигнала на экране дефектоскопа, расположенного левее эхо-сигнала от подкладки.

При этом прожог экранирует прохождение лучей в подкладку, поэтому гхо-сигнал от подкладки в месте прожога имеет существенно меньшую -мплитуду, чем в месте, где прожога нет. Часто эхо-сигналы от прожога и подкладки образуют одну группу в виде двух близко расположенных сигналов или одного сигнала с раздвоенной вершиной. Характер сигналов при контроле с разных сторон шва аналогичен.

Зазор между подкладкой и основным металлом трубы сопровождается появлением эхо-сигнала на экране трубы в том же месте, что и сигнал от дефекта* расположенного вблизи фомки в корне шва. Особенностью этих сигналов является то, что при медленном приближении преобразователя к шву они появляются на экране дефектоскопа позднее эхо-сиг-ла от подкладки аналогично случаю, представленному на черт. 206. Эхо-сигнал от подкладки не экранируется, т.е. не уменьшается по амплитуде, при сканировании с обеих сторон шва.

9.2.9. Контроль замковых сварных соединений осуществляют со стороны основного элемента наклонным преобразователем и со стороны донышка - прямым или PC преобразователем, если имеется доступ для проведения контроля. В зависимости от того, какой из элементов выполнен с усом-подкладкой, основной или донышко, руководствуются необходимый признаками эхо-сигналов, аналогичными рассмотренным для сварных соединений с подкладками.

10. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ЮЛ. Качество сварных соединений оценивают по двухбалльной системе:

балл X - неудовлетворительное качество,

-    балл 2 - удовлетворительное качество.

10*2. Баллом I оценивают дефекты, характеристики или количество которых превышает нормы, указанные в таблице б.

Предельно допустимые значения измеряемых хнтехгерастаж* в количества дефектов в сварных соединениях

;Номинальная, Эквивалентная шиь} Условная протяженность Ка тегория j толщи на    ; г;адь отражателя } дефекта. ш _

соеди-Г° j СТммКИ* |38рубва,} Отверстие!Компак \ Протяжен-;Су*кзх52я нения i !мм х мм j с плоским! тного яе; кого ;кв 1(Х&к 1    * дном,му, !более    t    * шва Компактных !Протяженных

от 4 до 9,9 2,0x1,С — 10 свЮ до 20 г,.*. -^3 5 3 св«9,9 до 14,9 2,5р2,С 7,0 10 свЮ до 20 5 3 I свЛ4,9до 19,9 3,5x2,0 7.0 10 свЮ до 20 Ww г» **> W 3 св20 до 39,5 — 7,0 20 св20 до 50 5 3 св.39,5 до GO - 10,0 20 св£С до 50 5 3 от 4,0 до 9,‘: ; 2,0x1,0 — 15 св15 до 25 “V TV. 70 То же сб.2,9 до 14,9 2,5x2,С 10,-0 15 св15 до 25 Лф> 2 свД4,9 до 19,9 3,5x2,0 10,0 15 св15 до 25 “S •*>- ✓ ~Ч св.19,9 до 39,5 — 10,0 30 свЗО до 60 25 св.39,5 до 60 ~ 15,0 30 свЗО до 60 2-5 от 4 до 2,9 2,0x1,0 — 20 св20 до 30 яо -u w‘ То же То же св.9,9 до 14,2 2,5x2,0 15.0 20 св20 до 30 V/ 3 св.14,9 до 19,о 3,5x2,0 15 20 св20 до 30 Г*. *4 Uw св.19,9 до 39,5 — 15 40 св40 до 75 30 сб.39,5 до 60 20 40 . свЗО ДО 75 л

У го о сл А> оо

— ~ —— -— » *» — * *    М    A    |    klk4VV    *    vjk#    WA V »«V    ^    ^w    ^    •*—

в reблине.

2.лефекты на поисковом .уровне чувствительности в начале и конце шва на длине 20м/ не допускаются.

о

с. г РА 23-205-Ш

1*3. УЗК сварных соединений проводят для любых пространственных положений,если выполнены требования по организации рабочих

мест предусмотренные главой 3 настоящего РД.

1-4. Шстошаы РД устанавливает порядок п£кшдепяя,оргашза~ шоште требоазащ:я,мстдах{у контроля, а также норрлы оценки качество свсхлнас соединений следу иг;мх типов:

-    стыковых сварных соединений листошх конструкций а труб с с татлиной стенка не sseaee 4 ц,^»выдазлешшх с сстеацейся подкладкой ели без вее;

-    зег.;дозые евврнш соединения пркозркя trpydnnx влаге итов толщиной пе :да.ес 4 ш;

-    угловые.тепрошге и крсстообрсяхше сшртш соединения цетзл-личеокнх ншструкшгй толщиной пе шнее зш.тщоянешн’е с потный прзшйпзлешкги ехзаряваемж прачек;

-    1ззхяесточ2йю оперные соединения лдетшздх конструкции стоя-дйпол сгсшгй одного т егеридоешве аяодевтов пе юепес 3 ш;

-    углевые я тавровое сододе соедшющя ластов с К-образной разделкой крсс-лок толщиной не менее 4 ш^люлненшае с так нааппа-еглпгл нснструктшншм зазоре?-» (жшроваром).

РА не распространяется:

-    на схйфгше соединения jtktcx деталей дат с дагс?л и с цро-

КОТСМ5

-    на участка пересечения шйоа.оса которых рвсподойсих как а одной атсаксетн,так п в резвых шшскостях.кро^е укегвивдх и цра-

лсаепвя С;

-    но угловое прякше а воюющая спорные соедяпенш трубных ©лемептозу друг с другое в с лйстойуш ноаст^кцпягла.

Х.6. гД дрсдусмотриззает.¹ яревеа&вае *&К зхо^ктщом сазгледеи-йййй нрес^рвзоватма.Ко11тролъ проводят кентектшш сдсеобо?л,пере-дтещая про образ аса гель по поверхности ецдеяпя нручцун.

Яргддлюаяе установок дахвиязсфавашзс&о и шждотгздрсдоЕгазго гаярша, э тазше здемеихш шютхукш*й,це ухазшпше ь п.1.4, допускается при условия согласована метода» контроля а прянгйпясмап обоpyscDSnas с гневной оргашззшей строат^ЬЕ^тройдо^аи: 2 С1ГГБ башенного крзностроеная.

Х.У.Аяя учета условий и требований^спедафичных для предпрйй-тааСсрзгонйзаада) .вшешнзащей контроль,рекогде1ц-у ется разработшязаь производственные аистру5шп2,тхш1сяогаческне процессы. или карты, отвечэшае требсавеиат* нестоящего Р .

Примечание: эквивалентную площадь обнаруженного дефекта оценивают путем сравнения амплитуды его эхо-сигнала с амплитудой, соответствующей браковочному уровню , установленному при настройке чувствительности согласно приложению 4 настоящего

10.3.    Баллом 2 оценивают сварше соединения, в которых не обнаружены дефекты, амплитуда эхо-сигналов которых превышает контрольный уровень чувствительности, или обнаружены дефекты, характеристики или количество которых не превышают значений» указанных в табл. 6.

10.4.    Оценку качества сварных соединений при контроле PC преобразователями производят по амплитуде эхо-сигнала и количеству дефектов.

II. ОБЩЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

ИЛ- Результаты контроля каждого сварного соединения должны ь зафиксированы в рабоиих журналах и заключениях (протоклях)

11*2. Журнал является первичный! документов., в котором регистрируют результаты контроля как годных так и негодных (оцененных соответственно баллом 2 и I) сварных соединений. Сведения в журнал заносятся дефектоскопистом, а правильность оформления контролирует лицо ответственное за оформление документации.

Заключение является сдаточным докз’ментом, который может составляться как на одно, так и на группу оцененных баллом 2 сварных соединений контролируемого объекта или узла.

11*3* Журналы хранят на предприятии в течение срока, установленного данным предприятием,

11.4.    формы заключений и журналов устанавливает предприятие, выполняющее контроль. Рекомендуемые формы приведены в Приложении 5.

11.5.    Объем сведений, отражаемых б журналах и заключениях должен быть не менее предусмотренного ГОСТом 14782-66.

11.6.    Если на сварное соединение имеется технологическая карта контроля, то вместо сведений о сварном соединении и параметрах контроля допускается указывать номер технологической карты.

11.7.    В журналах и заключениях при описании характеристик обнаруженных дефектов рекомендуется использовать буквенно-цифровую фор му записи результатов контроля. Для сварных соединений, не имеющих дефектов с амплитудой, превышающей контрольный уровень чувствительности производят запись “Дефектов не обнаружено"*

11.8.    Буквензю-иифровое описание характеристик обнаруженного дефекта осуществляют в следующей последовательности:

- значение в дБ разности измеренной амплитуды обнаруженного дефекта л браковочного уровня чувствительности, ото число записывается со знаком плюс или минус в зависимости от результата;

1*6* УЫС провода после исправления всех дефектов» осноруяетппс пр контроле внешни осмотром и измерением.

Соьсм и периодичность контроля устанавливается по РД

I.S. документация не контроль, содержал отступления от требовании настоящего Р. или включошцзя ноше методические реажшш,дсишиа бить согласовано о головной организацией отрасли - и^Зстрондоршш и СКТБ бакенного крзностроеиьш.

;. трматш и иггтшт рашг но штчю

?Д* /ля проведения пещротоштсльшое говсрст!Х,учебпо-методичсск к юс росот, s так&о для хранения сопора ту ри, пре обрс в ова теле й ..ведом ого-тсльшяс приспособлений, материалов для дефектоскопия я отчетио-сдаточ-пой допумептоиии но предприятии должна бпть организовано лаборатория (группа) УбК.

*•£• Лаборатория УЬК должно бить оснащена:

- разводкой сета перегонного токо 50 Гц напряжением в 3GD;

т

9

-    стеллвгяки и скорма для хранения епдэратуры, образцов,запасшее частей, документации;

- ультразвуков:    дефект оскошш;

-    комплектом сериЗншс а специализяропашпзс преобразователей;

-    комплектом стаядортннх а коатролышх образцов и всасмогатель-НИХ устройств дкЯ настройка и поверки рабочих редамов дефектоскопов;

-    слесоркш и измерительным ииструментом;

-    емкостями для храпения контактной жидкости.

-•3* LV2CT8 контроля статшяс изделий долепи быть оснащены:

-    леев ми идя нодмоемш, сбеспечягчкщими удобное взаимное расио-лошяше дсфектоскошютв.апааретуря я контролируемого участка шла;

-    розетками сети переменного тока 50 Hi;

- средствами зомнтц от ярких источников света (г,союз электросварки, резка Т.Н.); при роботе в дневное время или при сильисм вскуствси-ном освещении должна бить принята меры по защите экрана дефектоскопа от попадания прямого света.

с*4. Работника ,2шадгашцае УЗК, долшш обеспечиваться спецсдся-дой а обтирочным материал ал.

C.4 РД 22-205-88

з. 'гвшмша к квшштщ ;$жтосхешетов И ИГР

3.1 К руководству работами по контролю допускаются иЕшснарно-тсхнические рсос'шнш и работники лабораторий по контраш,прошеднпе оттсохшсш к гсяолифицмровошше испцтоиия в осъсмс треоовшнпипрсдуе-мстреннпх действующей норметшзно-техгтеской документацией В1Шетрой— доршш к ГОСТ 14782-86.

3. .Аттестацию ИТ? производит саешшлышя комиссия»составкоторой

у сто ловли'все т ся приказом по предприятию.!) состав комиссии могут входить представители головной организации отрасли по контродю,слу пбы главного сварщика предприятия и др.

Аттестация долина проводиться не реме I раза в 3 года.

3.3.    к выполнению контроля допускаются дефсктоскопистц,прошедшие специальную подготовку,видерыавшзе квалифадроьонхше тсоретачео-кио и практические испытания,патучхзвюпе полскителышв результаты дра пр о г • с в о; ;С тв е т 1 н ой стзыкровке в течение не менее дзух месяцев й ишвдзе удостоверения установленной формы.

3.4.    Подготовку дефектоскошлстов производят опециолизправошш организации, в соответствии с прогреглглши.разроботоннцш па основе “Сбортшз типовых программ для подготовки на производстве дефсктосво-**«0103 по ультра звуковоглу контролю” ,у т^рздешзцаа Госпрофобром СССР (йзд. "Высшая школе”» 1077г.).

3.3. Результата теоретически и практических испытаний каждого дефектоскопией и решение квз л ифи канн о i moi i комиссии о его допуске к розедецию контроля.-, дожни быть зафиксированы в протоколе.

3.6. Все дефектоскодаста подлежат ежегодной переаттестации.При проведении переаттестация комиссия устанавливает необходимость а объем повторных испытаний отдельно для каждого дефектоскописта в зависимости от качества, опыте а стана его работы. В случае перерыва в ра-jtq б алее 4 месяцев дефсктоскояист доляен быть подвергнут испытана в HOvi-HOiii объеме. Результаты переаттестации долкшг битьефоршенв протоколами а с о отве тс твующима записями (вкла датами) в удостоверении.

4. ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

4Л. При работе с ультразвуковыми дефектоскопами необходимо выполнять требования безопасности и производственной санитарии, предусмотренные ГОСТ 12.2.007.0-76, СНИП Ш-4-60, ’‘Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потрубит елей", утвержденными Госэнергонадзором СССР 12.04.1969 г* с внесенными дополнениями и изменениями, и"Санитарными нормами и правилами при работе с оборудованием, создающим ультразвук, пере* даваемый контактным путем на рука работающих" № 2282-60, утвержденными Минздравом СССР.

4.2.    При использовании в пра^ессе контроля подъемных механизмов необходимо выполнять требования Правил устройства и безсп ной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969г.

4.3.    Работы с применением эпоксидных смол должны выполняться в соответствии с Санитарными правилами по работе с эпоксидным смолами № 348-60, утвержденными Минздравом СССР.

4.4.    При питании от сети переменного тока ультразвуковые де фектоскопы должны быть заземлены голым медным проводом сечением менее 2,5 мм**.

4.5.    Подключение дефектоскопов к сети переменного тока осуществляют через розетки на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение и отключение дефектоскопа к электрической сети должны производить дежурные электрики.

4.6.    Дефектоскописты не реже одного раза в год должны проходить медицинские осмотры в установленном порядке.

4.7.    К работам по УЗК допускаются лица в возрасте не молод 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по пред приятию.

о. 6 РД 22-205-88

5- ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ, ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯМ,

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ УСТРОЙСТВАМ И МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ

ДЕФЕКТОСКОПИИ

5.1» Для проведения УЗК применяют переносное дефектоскопы отечественного производства: ДУК-66П, ДУК-66ПМ, УЗД-МВТУ,

УДП-ПУ, УД2-12. Возможно применение лабораторных дефектоскопов типов УД-ЮЛ, УД-ЮУА, УД-11УА, а также дефектоскопов заруоежно-го производства, обеспечивающих проведение контроля в соответствии с требованиями настоящегоРД.

5.2.    Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт или фордаяр. Дефектоскопы каждого типа должны иметь техническое описание и руководство по эксплуатации.

5.3.    Дефектоскопы должны находиться в исправном состоянии. Ответственность за состояние аппаратуры возлагается на технического руководителя подразделения, выполняющего контроль. При наличии парка приборов более 5 шт. в структуре подразделения рекомш

дается предусматривать лицо, ответственное за ремонт и исправное состояние аппаратуры.

5.4.    Исправность дефектоскопов и соответствие их основных технических параметров требованиям ТУ устанавливается централизованными метрологическими службами отрасли не реже X раза в год; лицом, ответственным за исправное состояние дефектоскопов - не реже I раза в квартал, дефектоскопистом, производящим УЗК - ежедневно перед началом работ.

5.5» Дефектоскопы должны быть укомплектованы типовыми или специальными преобразователями, характеристики которых обеспечивают выполнение требований раздела 7 настоящегоРД. Все преобразователи должны иметь маркировку, содержащую их тип, частоту, угол ввода Сили призмы). Маркировка преобразователей для контроля сварных соединений труб должна включать диаметр контактной поверхности преобразователя.

При необходимости самостоятельного изготовления преобразователей рекомендуется следовать указаниям Приложения I.

5.6. Для проверки основных параметров дефектоскопов и преобразователей, а также параметров контроля лаборатория (участок контроля) должна быть укомплектована образцами/_;2»3 по Г0СТ14782-86 или комплектом КОУ-2 по ТУ 25-06-1847-78 ПО "Волна” (Кишинев). Кроме того должны быть изготовлены контрольные образцы с искусствен-

РД 22-205-88 с. 7

ншо! отражателями для настройки и проверки рабочих режимов дефектоскопа. Требования к составу, конструкции и геометрическим параметром контрольных образцов изложены в разделе 7 настоящего РД, а рекомендации по их изготовлении и поверке - в Приложении 2.

5.7. Для обеспечения проведения УЗК с учетом разных производственных условий (пространственное положение, кривизна поверхности, санитарно-технические требования и др.) лаборатория должна быть оснащена набором жидкостей для создания акустического нонтак та, включающий трансформаторное масло по ГОСТ 982-80, глицерин пс ГОСТ 6259-75, клей обойный, карбоксннетил целлюлозный ШСЦ) по ТУ6-15-592-77 или другие жидкости, состав и способ приготовления которых приведены в Приложении 3.

6. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

6.1.    При проведении контроля температура металла на поверхности контролируемого изделия и окружающего воздуха в зоне контро ля должна быть в пределах от-5 до+50 °С. Для обеспечения этого требования в необходимых случаях следует предусматривать устройст во тепляков и подогрев металла изделия.

6.2.    Поверхности сварных соединений э зоне перемещения преоб разователл с обеих сторон шва должны быть очищены (зачищены) от гили, грлзи, окояиии, 6pw*p металла, забоин и крупных нерошюстой по всей длине контролируемого участка. Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой из сторон шва должна составлять не менее (2,6.Sh+40) uu.

Шероховатость поверхности при механической ©е зачистке должна быть на грубое Я* 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

6.3.    Контролируемое соедкшнме должно быть размечено. Размет ка должна соответствовать разметке для радиографического контроля, если таковой предусмотрен технологическим процессом.

6.4.    Кольцевые швы труб размечают на 12 равных участков по аналогии с часовым циферблатом. Начало и направление отсчета участков определяет лицо, возглавляющее службу дофектоскопии на данном участке. Участки нумеруются двумя цифрами 1-2, 2-3 и т.д.

6.5.    Перед контролем сварных соединений труб с наружным диаметром менее 200 мм рабочую поверхность преобразователя притирают к наружной поверхности трубы так, чтобы радиус поверхности преобразователя на 1-2 игл превышал радиус трубы.

6.6.    В распоряжении дефектосхописта должны быть следующие вспомогательные инструменты и материалы: координатная линейка;

с. в т 22-205-88

фальцевал кисть» теленка, чертилка, обтирочные материалы, мел или краска для отметки дефектных участков, ручка (карандаш), блокнот и др. для регистрации результатов контроля.

6.7.    Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед контролёрнеобходимо протереть ветошью и нанести на них слой контактной смазки. При повышенных температурах или большой кривизне поверхности изделия следует использовать смазку более густой консистенции.

6.8.    Подготовка аппаратура заключается в проверке работоспособности дефектоскопов и преобразователей в условиях лаборатории (п.5) и настройка дефектоскопов непосредственно на месте контроля штатных изделий. Общие положения по настройке дефектоскопов изложены в п.7 ГД, а конкретные требования при контроле сварных швов по п. 1.4

в п. 9 и в приложении 4 настоящегоРД.

7. НАСТРОИЛА ДЕФЕКТОСКОПА

7.1.    Скорость развертки.

7.1Л. Настройку скорости развертки при контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм производят по зарубкам в контрольных образцах согласно схеме на черт Л, Плавно перемещая преобразователь по поверхности образца, находят эхо-сигналы от верхней зарубки и, действуя регулятором ’’Развертка плавно”, устанавливают его на 10-15 мм от правого края экрана дефектоскопа.

7Л.2. Настройку скорости развертки производят с целью получения сигналов от дефектов в любом участке сварного шва в пределах экрана дефектоскопа,

7.1.3. Настройку скорости развертки при контроле сварных соединяй 20 мм и более производят по отражению от двугранного угла образца № 2 по ГОСТ 14762-86 при озвучивании его прямым или однократно отраженным лучами (в зависимости от толщины контролируемого соединения) либо при помощи глубиномера дефектоскопа в соответствии с руководством по его эксплуатации. Границы рабочей зоны з 'оана (зоны контроля) устанавливают по значениям минимально и максимально возможной глубины залегания дефектов.

Примечание. При контроле прямым лучом глубину залегания дефекта измеряют "как расстояние от наружной поверхности, а при контроле однократно отраженным лучом - как сумму толщины стенки и расстояния от внутренней поверхности соединения до дефекта.

7.2.    Глубиномер и координаты.

7.2.1. Настройку глубиномера и координат производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по эхо-сигналам от двугранных углов стандартного образца № 2 (черт. 2).

РЛ 25-205-88 о 9

7.2.2.    Настройку глубиномера дефектоскопов УДППУ и УД2-12 можно осуществлять согласно руководству по эксплуатации безобраз-цовым способом с помощью блока цифрового отсчета.

7.2.3.    При контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм допускается настройку глубиномера не производить, а глубину залегания дефектов определять по месту расположения эхо-сигнала на развертке дефектоскопа с^учетом масштаба изображения.

7.3.    Временная регулировка чувствительности,

7*3.1. При работе с дефектоскопаш, имеющими блоки временной регулировки чувствительности (BF4) обеспечивающие выравнивание эхо-сигналов от равновеликих дефектов во всем диапазоне глубин их залегания, необходимо осуществить настройку этих блоков.

Для этого следует использовать ступенчатый образец с вертикальными цилиндрическими отражателями, представленный на черт. 3,

7.3.3.    Настройку ВРЧ осуществляют в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации дефектоскопа по эхо-сигналам, отраженным от трех вертикальных отверстий, расположенных на ступеньках образца, толщина которых в зависимости от толщины сварного соединения выбирается в соответствии с таблицей 1.

Таблица I.

Толщина ступенек, используемых при настройке BF4

-------Г    ~    I    ~    1|    ГГ|    |||    |    Г    Ч    ||    l|    I    |    I    III    ип,|    |    II    I

Номинальная толщина соединения, мм Толщина площадки ш Схема оапучигВАНкл отверстия 6.,.10 6, 15, 25 Прямым лучом 10...20 6, 10, 35, 40 Прямым лучом 20.. .40 10, 25, 40, 60 Прямым лучом 40 Однократно отраженным 40...60 15, 40, 60 Прямым лучом 40, 60 Однократно отраженным

7.4, Чувствительность.

7.4.1. Настройку чувствктелькости при контроле сварных соединений листовых конструкция толщиной менее 20 мм и сварных соединений труб диаметром менее 200 мм производят по зарубкам в контрольных образцах согласно схеме на черт. 4а, Образцы изготавливают из материала той же марки стали и того же сортамента, что и