ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«ЦЕНТР НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНЖЕНЕРНОГО СОПРОВОЖДЕНИЯ ИНВЕСТИЦИЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ»

(ОАО «ЦЕНТРИНВЕСТпроект»)

СБОРНИК 10

Технологические карты на осуществление контроля качества работ при устройстве сетей инженерно-технического обеспечения

(к Практическому пособию по организации и осуществлению строительного контроля заказчика (технического надзора) за строительством объектов капитального строительства)

Москва 2010

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«ЦЕНТР НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНЖЕНЕРНОГО СОПРОВОЖДЕНИЯ ИНВЕСТИЦИЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ»

(ОАО «ЦЕНТРИНВЕСТпроект»)

СБОРНИК 10

Технологические карты на осуществление контроля качества работ при устройстве сетей инженерно-технического обеспечения

(к Практическому пособию по организации и осуществлению строительного контроля заказчика (технического надзора) за строительством объектов капитального строительства)

Москва 2010

- размеры непровара, вогнутости и превышение проплава в корне шва стыковых соединений, выполненные без подкладочного кольца (при возможности осмотра стыка изнутри трубы), не превышают значений, приведённых таблице 1.2.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению с повторным контролем качества (пункт 5.16 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункт 3.36 СНиП 3.05.04-85* [11 ]).

Примечания

1.    При проведении визуального и измерительного контроля сварных соединений целесообразно пользоваться Инструкцией по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03 [19]).

2.    Виды сварных соединений, швов, а также характерные виды дефектов, выявляемых при визуальном и измерительном контроле, приведены в приложении 4.

3.    Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном и измерительном контроле сварных соединений трубопроводов, на которые распространяются Правила Госгортехнадзора России, приведены в табл. 1.1 приложения 8 ПБ 10-573-03 [16]).

Таблица 1.1 - Нормы допустимых поверхностных дефектов в сварных соединениях трубопроводов

№ п/п Наименование дефекта Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм Максимально допустимое число дефектов на любые 100 мм длины шва 1 2 3 4 1 Объёмное включение округлой или удлинённой формы при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или меньшем катете шва в угловых соединениях, мм: до 5,0 0,8 2 св. 5,0 до 7,5 0,8 3 св. 7.5 до 10 1,0 4 св. 10 1.2 4 2 Западание (углубление) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или при меньшем катете шва в угловых соединениях, мм: до 15,0 1.5 Не ограничивается св. 15,0 2,0 То же

10

Таблица 1.2 - Нормы допустимых поверхностных дефектов в сварных соединениях трубопроводов, выполненных без подкладочного кольца

№ п/п Наименование дефекта Максимально допустимая высота (глубина), % номинальной толщины стенки Максимально допустимая суммарная длина по периметру стыка 1 2 3 4 Вогнутость, превышение проплава и непровар в корне шва 10 1/3 периметра

Примечание - Данные, приведённые в таблицах 1.1 и 1.2, приняты на основании сведений таблиц 1 и 2 СНиП 3.05.03-85 [10]

5.9    Неразрушающими методами контроля (см. подпункт «г» пункта 5.6 настоящего раздела) подвергаются сварные соединения трубопроводов в объёме, указанном в соответствующих технологических картах, а также 100% сварных соединений трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах под проезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях или технических коридорах совместно с другими инженерными коммуникациями, а также при пересечениях:

железных дорог и трамвайных путей - на расстоянии не менее 4 м, электрифицированных железных дорог - не менее 11 м от оси крайнего пути; (расстояние между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону)*;

железных дорог общей сети - на расстоянии не менее 3 м от ближайшего сооружения земляного полотна;

-    автодорог - на расстоянии не менее 2 м от края проезжей части, укреплённой полосы обочины или подошвы насыпи; (ширина насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону)*;

-    метрополитена - на расстоянии не менее 8 м от сооружений;

кабелей силовых, контрольных и связи - на расстоянии не менее 2 м (не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения)*;

газопроводов - на расстоянии не менее 4 м;

магистральных газопроводов и нефтепроводов - на расстоянии не менее 9 м;

-    зданий и сооружений - на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов (пункт 5.18 СНиП 3.05.03-85 [10]).

*Данные в скобках относятся к водопроводным сетям и приведены на основании сведений, указанных в пункте 3.39 СНиП 3.05.04-85* [11].

5.10    При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты необходимо устранить в установленном порядке и провести повторный контроль удвоенного числа швов по сравнению с указанными в технологических картах. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком (пункт 5.22 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункт 3.41 СНиП 3.05.04-85* [11]).

11

5.11 Результаты проверки качества сварных стыков трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом) (пункт 3.43 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6 Испытание трубопроводов на прочность и герметичность

А. Наружные сети водоснабжения и канализации

6.1    При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применён пневматический способ испытания трубопроводов с внутренним расчётным давлением Р_р, не более:

-    подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных - 0,5 МПа (5 кгс/см²);

-    подземных стальных - 1,6 МПа (16 кгс/см²);

наземных стальных - 0,3 МПа (3 кгс/см²) (пункт 7.1 СНиП 3.05.04-85*

[11]).

6.2    Испытание напорных трубопроводов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:

первый - предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой трубы в соответствии с требованиями пунктов 4.9, 4.11 СНиП 3.02.01-87 [7] с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями. Предварительное испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с оставлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;

второй - приёмочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность, выполняемое после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме, приведённой в приложениях 5 или 6 настоящего Сборника.

Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стеснённых условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить (пункт 7.2 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.3    Величины внутреннего расчётного давления Р_р и испытательного давления Р_и для предварительного и приёмочного испытания напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84* [13] и указаны в рабочей документации.

Величина испытательного давления на герметичность Р_г для проведения как предварительного, так и приёмочного испытания трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчётного давления Р_р плюс ЛР, принимаемая по таблице 4 СНиП 3.05.04-85* [11] в зависимости от верхнего предела измерения дав-

12

ления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Р_г не должна превышать величины приёмочного испытательного давления трубопровода на прочность Р_и (пункт 7.5 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.4    Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км - за один приём; при большей длине - участками не более 1 км (пункт 7.6* СНиП 3.05.04-85* [11 ]).

6.5    До проведения предварительного и приёмочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:

закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;

установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;

подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;

осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;

заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удалён воздух (пункт 7.8 СНиП 3.05.04-85* [11]).

Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность приведён в приложении 7 настоящего Сборника.

6.6    Приёмочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требованиями пунктов 4.9, 4.11 СНиП 3.02.01-87 [7] и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее:

-    72 ч - для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчётным давление Р_р);

-    24 ч - для асбестоцементных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчётным давлением Р_р);

-    24 ч - для чугунных труб.

Для стальных и полиэтиленовых трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производиться (пункт 7.12 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.7    Напорный трубопровод признаётся выдержавшим предварительное и приёмочное гидравлическое испытание на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величину допустимого расхода подкаченной воды на испытательный участок длиной 1 км и более указанного в таблице 2.

Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то трубопровод признаётся не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода (пункт 7.13 СНиП 3.05.04-85* [11]).

13

Таблица 2 - Нормы допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более

Внутренний диаметр трубопровода, мм Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приёмочном испытательном давлении для труб стальных чугунных асбестоцементных железобетон н ых 100 0,28 0,70 1,40 - 125 0,35 0,90 1,56 - 150 0,42 1,05 1,72 - 200 0,56 1.40 1.98 2,0 250 0,70 1,55 2,22 2,2 300 0,85 1.70 2,42 2,4 350 0,90 1,80 2,62 2,6 400 1,00 1.95 2,80 2,8 450 1,05 2,10 2,96 3,0 500 1,10 2,20 3,14 3,2 600 1,20 2,40 - 3,4 700 1,30 2,55 - 3,7 800 1,35 2,70 - 3,9 900 1,45 2,90 - 4,2 1000 1,50 3,00 - 4,4 1100 1,55 - - 4,6 1200 1,65 - - 4,8 1400 1,75 - - 5,0 1600 1,85 - - 5,2 1800 1,95 - - 6,2 2000 2,10 - - 6,9

Примечания

1.    Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7.

2.    При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведённые в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км.

3.    Сведения, приведённые в таблице 2, приняты в соответствии с данными таблицы 6* СНиП 3.05.04-85* [11].

6.8 Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:

-    для стальных трубопроводов с расчётным внутренним давлением Р_р до 0,5 МПа (5 кгс/см²) включительно - 0,6 МПа (6 кгс/см²) при предварительном и приёмочном испытаниях трубопроводов;

-    для стальных трубопроводов с расчётным внутренним давлением Р_р 0,5-1.6 МПа (5 - 16 кгс/см²) - 1,15 Р_р при предварительном и приёмочном испытаниях трубопроводов;

14

для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчётного внутреннего давления - 0,15 МПа (1.5 кгс/см²) -при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см²) - при приёмочном испытаниях (пункт 7.14 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.9    После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, в часах, при Д_у:

до 300 мм-2    от    900    до 1200 мм - 16

от 300 до 600 мм - 4    от 1200 до 1400 - 24

от 800 до 900 мм - 8    св. 1400 мм - 32

(пункт 7.15 СНиП 3.05.04-85* [11 ])

6.10    Приёмочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в следующей последовательность:

давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в пункте 6.8 и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч;

после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см²), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р_н, отмечается время начала испытания на герметичность, также барометрическое давление Р^бн, мм рт.ст., соответствующее моменту начала испытания;

трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в таблице 3;

по истечении времени, указанного в таблице 3, измерить конечное давление в трубопроводе Р_к, ммвод.ст., и конечное барометрическое давление Р^бк, мм рт.ст.;

величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле Р = У(Р_н-Рк) + 13,6(Р^бн-Р^бк), (1)

При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды у = 1, керосина - у = 0,87

(пункт 7.20 СНиП 3.05.04-85* [11]).

15

Таблица 3 - Нормы допустимой величины падения давления за время испытания

Внутренний Трубопроводы диаметр труб, мм стальные чугунные асбестоцементные и железобетонные продолжи- допустимая продолжи- допустимая продолжи- допустимая тельность величина тельность величина тельность величина испытания, падения испытания, падения испытания, падения ч - мин давления за время испытания, мм вод.ст. ч - мин давления за время испытания, мм вод.ст. ч - мин давления за время испытания, мм вод.ст. 100 0-30 55 0-15 65 0-15 130 125 0-30 45 0-15 55 0-15 110 150 1-00 75 0-15 50 0-15 100 200 1-00 55 0-30 65 0-30 130 250 1-00 45 0-30 50 0-30 100 300 2-00 75 1-00 70 1-00 140 350 2-00 55 1-00 55 1-00 110 400 2-00 45 1-00 50 2-00 100 450 4-00 80 2-00 80 3-00 160 500 4-00 75 2-00 70 3-00 140 600 4-00 50 2-00 55 3-00 110 700 6-00 60 3-00 65 5-00 130 800 6-00 50 3-00 45 5-00 90 900 6-00 40 4-00 55 6-00 110 1000 12-00 70 4-00 50 6-00 100 1200 12-00 50 - - - - 1400 12-00 - - - - -

Примечания 1.    По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.

2.    Сведения, приведённые в таблице 3, приняты в соответствии с данными таблицы 7 СНиП 3.05.04-85* [11].

6.11    Трубопровод признаётся выдержавшим приёмочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его устойчивость и величина падения давления Р, определённая по формуле (1) не будет превышать значений, указанных в таблице 3. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб (пункт 7.21 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.12    Безнапорные трубопроводы следует испытывать на герметичность дважды: предварительное - до засыпки и приёмочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов:

первым - определение объёма воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грун-

16

товых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;

вторым - определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги.

Способ испытания трубопровода устанавливается проектом (пункт 7.22 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.13    Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.

При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км - двух-трех участков; при протяжённости трубопровода свыше 5 км - нескольких участков общей протяженностью не менее 30%.

Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода (пункт 7.24 СНиП 3.05.04-85* [11 ]).

6.14    Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см²) (пункт 7.25 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.15    Приёмочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, - в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов - 24 ч (пункт 7.27 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.16    Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами:

первым - по замеряемому в верхнем колодце объёму добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;

вторым - по замеряемому в нижнем колодце объёму притекающей в трубопровод грунтовой воды.

Трубопровод признается выдержавшим приёмочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объёмы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в таблице 4, о чём должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 8 (пункт 7.28 СНиП 3.05.04-85* [11]).

Таблица 4 - Нормы допустимого объёма добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин

Условный диаметр трубопровода Dy, мм Допустимый объём добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб железобетонные и бетонные керамические асбестоцементные 100 1,0 1,0 0,3 150 1,4 1,4 0,3 200 4,2 2,4 1,4 250 5,0 3,0 - 300 5,4 3,6 1,8 350 6,2 4,0 - 400 6,7 4,2 2,2 450 - 4,4 - 500 7,5 4,6 - 550 - 4,8 - 600 8,3 5,0 -

Примечания

1.    При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.

2.    Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле

q = 0,83(D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания 30 мин, (2)

где D - внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.

3.    Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объём добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.

4.    Допустимые объёмы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объёму добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.

5.    Допустимый объём добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения.

6.    Сведения, приведённые в таблице 4, приняты в соответствии с данными таблицы 8* СНиП 3.05.04-85* [11].

6.17 Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приёмкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ Р 51232    [44]    и

СанПиН 2.1.4.1074-01 [21] (модифицированный пункт 7.42 СНиП 3.05.04-85* [11]).

18

6.18    Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственнопитьевого водоснабжения должна производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5 СНиП 3.05.04-85* [11] (пункт 7.43 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.19    О результатах произведённой промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведённой в обязательном приложении 9 настоящего Сборника (пункт 7.44, приложение 6 СНиП 3.05.04-85* [11]).

6.20    «Акт о проверке указанных водопроводных устройств и сооружений, составленный и подписываемый исполнителем* и заказчиком, должен содержать сведения об определённом на основании показателей средств измерений количестве питьевой воды, израсходованной на промывку.

Подача питьевой воды осуществляется только при наличии разрешения федерального органа исполнительной власти, уполномоченного осуществлять государственный санитарно-эпидемиологический надзор.

Работы по промывке и дезинфекции водопроводных устройств и сооружений могут выполняться только исполнителем по возмездному договору. При этом связанные с выполнением этих работ расходы организации, осуществляющей эксплуатацию сетей инженерно-технического обеспечения, не включаются в состав расходов, учитываемых при установлении платы за подключение.

Исполнитель осуществляет надзор за выполнением указанных работ заказчиком либо лицом, которого заказчик привлёк для их выполнения на основании отдельного договора» (пункты 19 и 20 Правил подключения объекта капитального строительства к сетям инженерно-технического обеспечения [4]).

Примечание - *Под исполнителем в указанных Правилах понимается организация, осуществляющая эксплуатацию сетей инженерно-технического обеспечения и предоставившая технические условия подключения.

Б. Тепловые сети

6.21 После завершения строительно-монтажных работ трубопроводы тепловых сетей должны быть подвергнуты окончательным приёмочным испытаниям на прочность и герметичность. Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы - продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения - промыты и продезинфицированы.

Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно-монтажных работ (пункт 8.1 СНиП 3.05.03-85 [10]). Испытание на прочность и герметичность выполняется, как правило, гидравлическим способом или, в отдельных случаях, пневматическим способом.

19

Сборник 10. Технологические карты на осуществление контроля качества работ при устройстве сетей инженерно-технического обеспечения (водоснабжения, канализации, тепловых сетей, дренажа). - ОАО «ЦЕНТРИНВЕСТпроект», М., 2010.

Настоящий Сборник разработан в развитие положений Раздела 8 «Состав и содержание работ по техническому надзору в процессе строительства» Практического пособия по организации и осуществлению строительного контроля заказчика (технического надзора) за строительством объектов капитального строительства (далее - Пособие).

В Сборнике рассмотрены общие вопросы контроля качества работ при устройстве наружных сетей водоснабжения из металлических труб, канализации из чугунных или керамических труб, дренажа из асбестоцементных труб, а также укладке трубопроводов наружных сетей теплоснабжения. Одновременно указываются основные документы, которые составляются (заполняются) в процессе проведения этих работ.

Сборник предназначен для специалистов служб заказчика (застройщика), осуществляющих технический надзор за строительством объектов капитального строительства, и может быть полезен для иных субъектов инвестиционной деятельности (проектировщиков, строительных подрядчиков), принимающих участие в разработке и реализации инвестиционных проектов.

Сборник разработан специалистами ОАО «ЦЕНТРИНВЕСТпроект», 125057, Москва, Ленинградский проспект, 63.

Контактные телефоны:

-    по вопросам разъяснения положений Сборника    (499) 157-31-16,

(499) 157-60-87

-    по вопросам приобретения документации    (495) 783-90-36

© ОАО «ЦЕНТРИНВЕСТпроект», 2010.

Права Открытого акционерного общества «Центр научно-методического обеспечения инженерного сопровождения инвестиций в строительстве» защищены действующим законодательством Российской Федерации об авторском праве. Внесение в текст изменений и дополнений, воспроизведение и распространение его полностью или частично в любой форме и любым способом не допускается без письменного разрешения владельца прав.

Трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16кгс/см²), паропроводы, конденса-топроводы и сети горячего водоснабжения - давлением, равным 1,25 рабочего, если другие требования не обоснованы проектом (пункт 8.3 СНиП 3.05.03-85 [10]).

6.22    Перед испытанием на прочность и герметичность надлежит: произвести контроль качества сварных стыков трубопроводов и исправление обнаруженных дефектов в соответствии с указаниями, приведёнными в разделе 5 настоящего Сборника;

отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от первой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);

установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов и вместо сальниковых (сифонных) компенсаторов, секционирующих задвижек при предварительных испытаниях;

обеспечить на всём протяжении испытываемых трубопроводов доступ для их внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время проведения испытаний;

открыть полностью арматуру и байпасные линии.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается (пункт 8.4 СНиП 3.05.03-85 [10]).

6.23    Гидравлические испытания трубопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопровода;

температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5°С; при отрицательных температурах наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой температурой не выше 70°С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 часа;

при постепенном заполнении водой трубопроводов должен быть полностью удалён воздух;

испытательное давление должно быть выдержано в течение 10 мин. и затем снижено до рабочего;

- при рабочем давлении должен быть произведён осмотр трубопровода по всей его длине (пункт 8.8 СНиП 3.05.03-85 [10]).

6.24    Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях арматуры, компенсаторах и других элементах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор (пункт 8.9 СНиП 3.05.03-85 [10]).

6.25    Выполнение пневматических испытаний следует производить для стальных трубопроводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа (16кгс/см²) и температурой до 250°С, монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами-изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845 [38] (при этом заводское испытательное давление для труб, арматуры,

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

1    Область применения.......................................... 4

2    Нормативные ссылки......................................... 4

3    Термины и определения....................................... 4

4    Общие положения............................................ 4

5    Требование к производству сварочных работ и качеству сварных соединений................................................... 7

6    Испытание трубопроводов на прочность и герметичность........... 12

Приложение 1 Нормативные требования к содержанию документа о качестве стальных труб, гнутых отводов и соединительных частей, поставляемых отдельно от труб.................................................. 23

Приложение 2 Нормативные требования к содержанию документа о качестве чугунных труб......................................................... 24

Приложение 3 Технологические карты на осуществление контроля качества работ при устройстве наружных сетей инженерно-технического обеспечения. ... 25

Приложение 4 Виды сварных соединений, швов, а также характерные виды дефектов, выявляемых при визуальном и измерительном контроле............ 96

Приложение 5 Форма Акта о проведении приёмочного гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность................ 105

Приложение 6 Форма Акта о проведении пневматического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность............................. 107

Приложение 7 Порядок проведения гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность............................... 109

Приложение 8 Форма Акта о проведении приемочного гидравлического испытания безнапорного трубопровода на герметичность......    111

Приложение 9 Форма Акта о проведении промывки и дезинфекции трубопроводов (сооружений) хозяйственно-питьевого водоснабжения................ 113

Приложение 10 Форма Акта о проведении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.................................................. 115

Приложение 11 Форма Акта о проведении промывки (продувки) трубопроводов.................................................................. 117

Приложение 12 Нормативные требования к геометрическим размерам и к качеству поверхности стальных труб....................................... 119

Приложение 13 Форма Акта о проведении растяжки компенсаторов.......... 122

Приложение 14 Нормативные требования к показателям внешнего вида поверхности керамических труб........................................... 124

Приложение 15 Нормативные требования к глубине заделки стыковых соединений чугунных напорных и керамических труб............................ 125

Библиография.................................................. 126

СБОРНИК 10

Технологические карты на осуществление контроля качества работ при устройстве сетей инженерно-технического обеспечения

1    Область применения

В настоящем Сборнике рассматриваются вопросы контроля качества работ при устройстве сетей инженерно-технического обеспечения (водоснабжения, канализации, тепловых сетей, дренажа), а также приводятся формы (или делаются ссылки) на основные документы, которые подготавливаются по результатам контроля качества работ и испытания соответствующих сетей.

2    Нормативные ссылки

В настоящем Сборнике имеют место ссылки на законодательные и нормативные правовые акты Российской Федерации, нормативно-технические и организационно-методические документы, приведённые в Библиографии.

3    Термины и определения

В настоящем Сборнике применены термины, приведённые в приложении 1 Практического пособия по организации и осуществлению строительного контроля заказчика (технического надзора) за строительством объектов капитального строительства, по ГОСТ 21.1001, ГОСТ Р ИСО 2859-1, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    сеть инженерно-технического обеспечения: Совокупность трубопроводов, коммуникаций и других сооружений, предназначенных для инженерно-технического обеспечения зданий и сооружений (пункт 20 части 2 статьи 2 [2]);

3.2    система инженерно-технического обеспечения: Одна из систем здания или сооружения, предназначенная для выполнения функций водоснабжения, канализации, отопления, вентиляции, кондиционирования воздуха, газоснабжения, электроснабжения, связи, информатизации, диспетчеризации, мусороудаления, вертикального транспорта (лифты, эскалаторы) или обеспечения безопасности (пункт 21 части 2 статьи 2 [2]).

4    Общие положения

4.1 При устройстве сетей инженерно-технического обеспечения необходимо обеспечить контроль за соблюдением требований Федерального закона от 30.12.2009 № 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений» [2], в том числе за выполнением службой качества строительного подрядчика следующего законодательного положения:

«Лицо, осуществляющее строительство здания или сооружения, в соответствии с законодательством о градостроительной деятельности должно осуществлять контроль за соответствием применяемых строительных материалов и изделий, в том числе строительных материалов, производимых на

4

территории, на которой осуществляется строительство, требованиям проектной документации в течение всего процесса строительства» (часть 3 статьи 34 [2]).

Кроме того необходимо осуществлять систематический контроль за соблюдением требований указанного закона в части обеспечения: механической безопасности (пункт 4 статьи 7 [2]), энергетической эффективности (статьи 13 и 31 [2]), ведения строительных работ способами, не приводящими к появлению новых и (или) интенсификации действующих опасных природных процессов и явлений (пункт 4 части 1 статьи 18 [2]), охраны окружающей среды (статья 32 [2]), качества воды, путём контроля за реализацией мер по обеспечению подачи требуемого количества воды и предотвращения её загрязнения (статья 21 [2]).

4.2    Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должен выполняться, как правило, специализированными организациями (пункт 4.1.4 ПБ 10-573-03 [16]; пункт 4.1 СНиП 3.05.03-85 [10]).

При этом подрядная организация обеспечивает проведение строительного контроля (производственного контроля) качества строительства, включающего входной контроль применяемых материалов и изделий, операционный контроль в процессе выполнения и по завершении отдельных операции и видов работ, а также приёмочный контроль с оценкой соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными для контроля после выполнения последующих работ (пункт 6.1 СНиП 12-01-2004 [5]).

4.3    Служба технического надзора заказчика (застройщика) осуществляет строительный контроль (технический надзор) за полнотой и достаточностью производственного контроля подрядчика в процессе строительства, а также в оценке соответствия выполняемых работ в процессе строительства, результатов их выполнения и применяемых строительных материалов и изделий требованиям Федерального закона от 30.12.2009 № 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений» [2] и проектной документации (Содержание пункта сформулировано на основании положений: части 4 статьи 38, пункта 3 части 1 и части 7 статьи 39 [2]; части 2 статьи 53 [1]; пункт 6.2 СНиП 12-01-2004 [5]).

4.4    Монтаж трубопроводов сетей и сооружений водоснабжения и канализации, а также тепловых сетей должен проводиться в соответствии с проектом производства работ (ППР) и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при наземной прокладке - опорных конструкций (пункт 3.3 СНиП 3.05.04-85* [11]; пункт 1.1 СНиП 3.05.03-85 [10]).

Специалисты службы технического надзора заказчика (застройщика) должны убедиться, что результаты приёмки земляных работ и устройства опорных конструкций задокументированы в установленном порядке, при этом с момента составления актов освидетельствования скрытых работ до начала работ по монтажу сетей инженерно-технического обеспечения прошло не более 6 месяцев. В случае превышения указанного срока, а также в случае, если вид и характеристики грунта дна и стенок траншеи не отвечают нормативным требованиям, например, имеет место размыв, размягчение или промерзание верхнего слоя основания толщиной более Зсм (пункт 5 табл. 4 СНиП 3.02.01-87 [8]), то необходимо провести повторный контроль за соответствием ранее выполненных работ проектной документации с составлением соответствующих актов (часть 6 статьи 53 [1]).

5

Перед началом работ необходимо также убедиться, что в составе ППР, а также проектной документации представлен Перечень основных видов строительных и монтажных работ, ответственных конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения, подлежащих освидетельствованию с составлением соответствующих актов приёмки перед производством последующих работ и устройством последующих коммуникаций (подпункт «и» пункта 38 [3]), при этом для монтируемых сетей инженерно-технического обеспечения включены отдельные виды и этапы работ, оговоренные соответствующими нормативнотехническими документами, в том числе:

а)    на наружных сетях водоснабжения и канализации подлежат приёмке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений в стыковых соединениях, устройство колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др. (пункт 3.17 СНиП 3.05.04-85* [11]);

б)    на тепловых сетях при выполнении монтажных работ подлежат приёмке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие виды скрытых работ: подготовка поверхности труб и сварных стыков под противокоррозионное покрытие; выполнение противокоррозионного покрытия труб и сварных стыков, проведение растяжки компенсаторов и др., а также защита тепловых сетей от электрохимической коррозии (пункты 4.16, 4.17 СНиП 3.05.03-85 [10]).

4.5 В целях обеспечения выполнения законодательного положения о необходимости осуществления контроля за соответствием применяемых строительных материалов и изделий требованиям проектной документации (часть 3 статьи 34 [2]), подрядчик организует входной контроль в соответствии с правилами, предусмотренными на конкретные виды продукции (пункт 5.2 ГОСТ 10692 [26]). При этом объём выборки, как правило, должен соответствовать объёму приёмочного контроля на предприятии-изготовителе, установленному соответствующим государственным стандартом на эту продукцию.

4.5.1    Каждая партия труб (объём партии устанавливается техническими условиями на эту продукцию) должна иметь документ о качестве установленного содержания, например:

а)    документ о качестве партии стальных труб должен содержать сведения, приведённые в пункте 5.5 ГОСТ 10692 [26] (см. приложение 1 настоящего Сборника);

б)    документ о качестве партии чугунных труб должен содержать сведения, приведённые в пункте 5.6 ГОСТ 10692 [26] (см. приложение 2 настоящего Сборника);

в)    документ о качестве партии гнутых отводов и соединительных частей, поставляемых отдельно от труб, должен содержать сведения, приведённые в пункте 5.7 ГОСТ 10692 [26] (см. приложение 1 настоящего Сборника).

4.5.2    Каждая партия сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) должна быть подвергнута входному контролю:

- на наличие сертификата с проверкой полноты приведённых в нём данных и их соответствия требованиям государственных стандартов или технических условий;*

6

-    на наличие на каждом ящике или другой упаковке соответствующей этикетки или бирки с проверкой приведённых на ней данных;

-    на отсутствие повреждений (порчи) упаковки или самих материалов. При обнаружении повреждений вопрос о применении сварочных материалов должен быть решён организацией, выполняющей сварку (документ строительной лаборатории, подтверждающий качество сварочных материалов);

-    на технические свойства электродов в соответствии с ГОСТ 9466 [37] (пункт 5.12 СНиП 3.05.03-85 [10]).

Примечание - ‘Каждая марка электродов должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие электродов требованиям ГОСТ 9466 [37] и стандартами или техническими условиями на электроды данной марки. В сертификате указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; условное обозначение электродов; номер партии и дату изготовления; массу нетто партии в килограммах;

марку проволоки электродных стержней с указанием обозначения стандарта или технических условий;

-    фактический химический состав наплавленного металла;

фактические значения показателей механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющихся приёмно-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки (пункт 6.9 ГОСТ 9466 [37]).

5 Требование к производству сварочных работ и качеству сварных соединений

5.1    К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства [17] и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении (пункт 4.2.3 ПБ 03-273-99 [17]; пункт 3.27 СНиП 3.05.04-85* [11 ]; пункт 5.1 СНиП 3.05.03-85 [10]).

5.2    Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину периметра допускного стыка, при этом, если допускной стык является вертикальным неповоротным, сварке должны подвергаться потолочные и вертикальные участки стыка (пункт 5.2 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункт 3.28 СНиП 3.05.04-85* [11 ]).

7

5.3    Допускной стык подвергается:

-    внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям ГОСТ 16037 [33];

-    радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 [34];

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 [35]).

В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производиться сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признаётся не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний (пункт 3.28 СНиП 3.05.04-85* [11]; см. также пункт 4.2.4 ПБ 10-573-03 [16]; пункт 1.5 РД 03^95-02 [18]).

5.4    Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны доступной для осмотра (пункт 3.29 СНиП 3.05.04-85* [11]; пункт 4.2.6 ПБ 10-573-03 [16]).

5.5    Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50°С. При этом сварочные работы без подогрева сварных стыков допускается выполнять:

при температуре наружного воздуха до минус 20°С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24% (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10°С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24%, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм.

При температуре наружного воздуха ниже указанных выше пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длине не менее 200 мм до температуры не ниже 200°С.

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путём укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы могут выполняться только при условии защиты сварщика и места сварки (пункт 5.10 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункты 3.30, 3.33 СНиП 3.05.04-85* [11]).

5.6    Контроль качества сварочных работ и сварных соединений трубопроводов осуществляется следующими способами и методами на соответствующих стадиях производства:

а) проверка исправности сварочного оборудования и измерительных приборов, качества применяемых материалов в процессе входного контроля (см. пункт 4.5.2 настоящего Сборника);

8

б)    операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопроводов (см. технологические карты № 10.1 и 10.4, приведённые в приложении 3 настоящего Сборника);

в)    внешний осмотр сварных соединений и измерение размеров швов в процессе операционного контроля. При этом сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителей технического надзора заказчика, которые записывают в Общем и специальном журнале работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.) (модифицированный пункт 3.38 СНиП 3.05.04-85* [11]);

г)    проверка сплошности стыков неразрушающими методами контроля -радиографическим (рентгено - или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512 [34] или ультразвуковым по ГОСТ 14782 [36].

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10% общего числа стыков, подлежащих контролю (пункт 3.34 СНиП 3.05.04-85* [11]);

д)    механические испытания и металлографические исследования контрольных сварных соединений трубопроводов, на которые распространяются требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (пункт 1.1.1 ПБ 10-573-03 [16]) (см. положения пунктов 5.2 и 5.3 настоящего раздела);

е)    испытания на прочность и герметичность (см. раздел 6 настоящего Сборника) (пункт 5.14 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункт 3.34 СНиП 3.05.04-85* [11]).

5.7    При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов (см. подпункт «б» пункта 5.6 настоящего раздела) проверяется соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений (притупление, зачистку кромок, величину зазоров между кромками, ширину и усиление сварного шва), а также технологию и режим сварки, качество сварочных материалов, прихваток и сварного шва (пункт 5.15 СНиП 3.05.03-85 [10]; пункт 3.35 СНиП 3.05.04-85* [11]).

5.8    Все сварные стыки подлежат внешнему осмотру и измерению (см. подпункт «в» пункта 5.6 настоящего раздела).

Стыки трубопроводов диаметром 1020 мм и более, сваренные без подкладочного кольца с подваркой корня шва, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров шва снаружи и внутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва).

Результаты внешнего осмотра и измерений размеров сварных соединений считаются удовлетворительными, если:

-    отсутствуют трещины любых размеров и направлений в шве и прилегающей зоне, а также подрезки, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры и свищи;

-    размеры и количество объёмных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведённых в пунктах 1 и 2 таблицы 1.1;

9