СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ.

МЕТОДЫ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

ОСТ 108.004.108—80

Издание официальное

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства энергетического машиностроения от 22 июля 1980 г. № ЮК—002/5882 и приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 2 октября 1980 г. № 341

ИСПОЛНИТЕЛИ

От НПО ЦНИИТМАШ

В. Г. Щербинский канд. техн. наук, ст. научи, сотр., В. И. Иванов канд. техн. наук, ст. научн. сотр., В. Е. Белый канд. техн. наук, Н. П. Разыграев канд. техн. наук, А. В. Кудрявцев,

A.    А. Романов, О. X. Фещенко.

От ПТИ Энергомонтажпроект

Н. С. Урман, В. Б. Богод, В. А. Феоктистов, Н. С. Орлов. От ВТИ им. Дзержинского

B.    С. Гребенник канд. техн. наук, ст. научн. сотр.

От ПО Уралтехэнерго

A.    3. Райхман д-р техн. наук.

От ПО Ижорский завод

B.    В. Лобачев, Е. Ф. Кретов, В. А. Куликов канд. техн. наук. От ПО Красный котельщик

A.    И. Яцков, В. Ф. Дианов.

От завода Атоммаш

Е. П. Сухоносов, Л. А. Везденеева.

От Белгородского завода энергетического машиностроения

B.    М. Мякишев, В. М. Сердюков.

От Барнаульского котельного завода Г. Е. Касько, А. М. Ефимов.

СОГЛАСОВАН Всесоюзным промышленным объединением

«Союзатомэнерго» Минэнерго СССР Начальник объединения В. П. Невский.

ОСТ 108.004.108-80

танавливает необходимость и объем повторных испытаний отдельно для кадцого дефектоскописта в зависимости от качества, опыта и стажа его работы. В случае перерыва в работе более трех месяцев дефектоскопист должен быть подвергнут испытаниям в полном объеме. Результаты переаттестации должны быть оформлены протоколами и соответствующими записями в удостоверении.

4. ДЕФЕКТОСКОПЫ, ИСКАТЕЛИ, ОБРАЗЦЫ

4.1.    При контроле применяют переносные дефектоскопы ДУК-66П, ДУК-66ПМ, УД-24, USM-2M, USM-2MT, UNIPAAf-510, лабораторные дефектоскопы ДУК-66, УД-1Ш, УД-10УА, УД-10У, US1P- II, US1P-I0W,

а также дефектоскопы других типов, обеспечивающие проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Допускается использование дефектоскопов УДМ-1М и УДМ-3, оснащенных калиброванными измерителями амплитуды сигнала (имитатор дефектов типа ИД, аттенюаторные приставки, прибор "Цифра”).

4.2.    Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт или формуляр. Дефектоскопы каждого типа должны иметь техническое описание и инструкцию по эксплуатации.

4.3.    Дефектоскопы должны находиться в исправном состоянии. Приказом по предприятию (подразделению) должны быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.

4.4.    Лаборатории должны быть укомплектованы искателями, удовлетворяющими требованиям ГОСТ 14782 - 76.

4.5.    Если переключатель рабочей частоты дефектоскопа не имеет положения ”1,8", то при подключении искателя на частоту 1,8МГц указанный переключатель устанавливают в положение "1,25” для отечественных и ”2” для зарубежных дефектоскопов.

4.6.    Разрешается использовать зарубежные искатели с углами,

близкими к регламентируемым настоящим стандартом, в ком-

плекте с зарубежными дефектоскопами при условии выполнения норм браковки, оговоренных настоящим стандартом. В этом случае настройку чувствительности осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа.

4.7.    Проверка исправности и определения основных параметров дефектоскопов и искателей должна производиться по ГОСТ 14782 - 76 и ГОСТ 23667 - 79 лицом, ответственным за состояние аппаратуры, не реже I раза в квартал в соответствии с утвержденным графиком. Кроме того, дефектоскопистом ежедневно перед началом работы определяются угол призмы и точка выхода искателей, чувствительность дефектоскопа с искателем.

4.8.    Для определения основных параметров контроля применяют стандартные образцы по ГОСТ 14782-76, а для осуществления технологических операций контроля - испытательные образцы. Чертежи испытательных образцов приводятся в соответствующих разделах стандарта, рекомендуемые указания по их аттестации - в приложении I.

5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

6.1.    Места контроля должны быть подготовлены заблаговременно.

5.2.    При проведении контроля температура металла на поверхности контролируемого изделия и окружающего воздуха в зоне контроля должна быть в пределах от +5 до +40°С. Для обеспечения указанного требования в необходимых случаях следует предусмагри -вать устройство тепляков и подогрев металла изделия.

5.3.    Поверхности сварных соединений в зоне перемещения искателя с обеих сторон шва должны быть очищены (зачищены) от пыли, грязи, окалины, забоин и крупных неровностей по всей длине контролируемого участка. Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны шва должна составлять не менее (2,5 Н +40)мм

ОСТ 108.004.108-80 Сто.IT

для сваренных элементов номинальной толщиной до 70 мы вея. и не менее (1,4 • Н + 40)мм для элементов толщиной более 70 мм ( Н -номинальная толщина стенки в ш) при контроле совмещенным искателем.

Ширина зоны ори контроле по схеме "тандем” должна составлять не менее (2,4-Н + 40) ми для искателей с углом призмы 40° и не менее (1,6-н + 40) мм для искателей с углом призмы 30°.

При подготовке зоны контроля с помощь» механической обработки шероховатость поверхности не должна быть грубее Kz40 мкы по ГОСТ 2789-73. Волнистость поверхности зоны контроля должна удовлетворять требованию: отношение максимальной стрелы прогиба к периоду волнистости не должно превышать 0,025.

5.4.    Ширина усиления шва не должна превышать значений, указанных в 0П 1513-72.

Прн атом должно быть обеспечено озвучивание корня шва прямим лучом.

5.5.    Усиление шва должно быть удалено заподлицо с поверхностью основного металла в следующих случаях:

при контроле сварных соединений I категории толщиной 60мм и более ;

при наличии антикоррозионной наплавки ;

при контроле сварных соединений сосудов, если одна из сторон соединения недоступна для контроля.

5.6.    При контроле разностенных сварных соединений усиление шва не удаляют.

5.7.    Контролируемое соединение должно быть размечено. Разметка должна соответствовать разметке для радиографического контроля, если таковой предусмотрен технологическим процессом.

Стр.12 ОСТ 108.004.Т08-80

5.8.    Перед контролем сварных соединений труб с наружным диаметром до 200 мм рабочая поверхность искателя должна бить притерта к наружной поверхности трубы. При этом радиус кривизны рабочей поверхности искателя должен на 1-2 ш превышать радиус кривизны наружной поверхности трубы.

5.9.    Перед началом контроля дефектоскопист обязан: получить задание (заявку) на контроль с указанием типа

сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте (узле, трубопроводе), марки стали, толщины и диаметра сваренных элементов;

ознакомиться с конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии и результаты предшествующего контроля;

убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов и потребовать их удаления, если они будут обнаружена;

убедиться, что ширина усиления шва соответствует требованиям п. 5.4.

5.10.    В распоряжении дефектоскописта должны быть следующие вспомогательные инструменты и материалы: координатная линейка, фальцевая кисть, масленка, чертилка, обтирочные материалы, мед или краска для отметки дефектных участков, ручка (карандаш) и бумага для регистрации результатов контроля.

5.XI. Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед контролем необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки применяют жидкие технические масла и другие смазочные материалы или контактные смазки по приложению 2.

При повышенных температурах или большой кривизне поверхности контролируемого изделия следует использовать смазку бо-

ОСТ 108.004.108 - 80

лее хустой консистенции. При пониженных температурах рекомендуется применять автолы ели трансформаторное вдело.

5.12.    Колебания напряжения в электрической сети, к которой подключают дефектоскопы, не должно превышать + Ъ% от номинала.

При больших колебаниях напряжения дефектоскопы следует подключать через стабилизаторы.

5.13.    Подготовка поверхностей по п.5.3 я удаление контактной смазки после окончания УЗД долины быть выполнены специально выделенным персоналом и в обязанности дефектоскописта не входят.

6. ЗАСТРОЙКА. ДЕШШХЛЮПА

6.1.    Глубиномер

6.1.1.    Настройку глубиномера производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по эхо-сигналам от двугранных углов стандартного образца Ш (черт. 1а).

6.1.2.    При контроле сварных соединений толщиной менее 20 ж допускается настройте глубиномера не производить, а глубину залегания дефекта определять по месту расположения эхо-сихиала на развертке дефектоскопа.

6.1.3.    При контроле сварных соединений толщиной 100 ж и белее во избежание ошибок, связанных с затуханием ультразвука, настрой^ глубиномера рекомендуется производить по натурным образцам.

6.2. Скорость развертки

6.2.1.    Настройку скорости развертки следует производить такта. образом, чтобы сигналы от дефектов в любом участке сварного соединения находились в пределах экрана дефектоскопа.

6.2.2.    Настройку скорости развертки при контроле сварных соединений толщиной менее 20 ж производят по зарубкам в йены -

1    - прямоугольный брусок (плитка Иоганеона)

2    - постоянный магнит

3    - стандартный образец &2

Черт. I

ОСТ 108.004.108 - 80

тательноы образце согласно схече на черт.2. Плавно перемещая искатель вдоль рабочей поверхности образца» находят эхо-сигналы от нижней я верхней зарубок. Отражение от верхней или нижней зарубок определяют по изменению высоты сигнала при "прощупывании" мест отражения пальцем» слегка смоченным контактной смазкой.

6.2.3.    Настройку скорости развертки при контроле сварных соединений 20 мм и более производят по глубиномеру дефектоскопа. При этом границы рабочей зоне экрана (зона контроля) устанавливают по значениям минимально н максимально возможной глубины залегания дефектов.

Примечание. При контроле прямым лучом глубину залегания дефекта измеряют как расстояние от наружной поверхности, а при контроле однажды отраженным лучом - как сумму толщины стенки н расстояния от внутренней поверхности соединения до дефекта.

6.2.4.    При контроле зарубежными дефектоскопами допускается настройку скорости развертки производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа.

6.2.5.    Допускается настраивать глубиномер и скорость развертки по эхо-сигналу от двугранного угла прямоугольного бруска, вапример, плитки Иогансона, связанной с шлифованным торцом стандартного образца Л2 через слой контактной жидкости, посредством постоянного магнита (или воздушной присоски) (см.черт. 16)

6.3. Чувствительность

6.3.1. Настройку чувствительности при контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм производят по зарубкам в испытательном образце (черт. За).

Для соединений диаметром более 200 мм допускается настраивать чувствительность но вертикальному иди горизонтальному цилиндрическому отверстию при условии воспроизведения чувствительности контроля, регламентированной соответствующими резде-

Схема настройки скорости развертки при контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм

I    Я

Черт 2

бет 108.004.108-80 Стр.17

Схемы настройки чувствительности

а

f

а - при контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм; б - то же толщиной 20 ми и более

Черт. 3

Стр.18    ОСТ 108.004.108-80

лами настоящего стандарта.

6.3.2.    Настройку чувствительности при контроле сварных соединений толщиной 20 мм и более производят до боковому отверстию в стандартном образце № 2 (черт. 36).

6.3.3.    Для обеспечения акустического контакта искателей, имеющих криволинейную рабочую поверхность, с плоской рабочей поверхностью стандартного образца № 2 создают ванну с контактной жидкостью, уровень которой превышает максимальный зазор между рабочими поверхностями искателя и образца ( черт. 4).

6.3.4.    Настройка чувствительности заключается в установлении одного из следующих уровней чувствительности контроля :

опорный уровень - уровень чувствительности, при котором эхо-сигнал от отверстия 0 6 мм в стандартном образце J6 2 имеет заданную высоту на экране дефектоскопа ; поисковый уровень - уровень чувствительности, при котором производят поиск дефектов ;

контрольный уровень - уровень чувствительности, при котором производят измерение характеристик обнаруженных дефектов ; первый браковочный уровень - уровень чувствительности, при котором производят оценку допустимости обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала ;

второй браковочный уровень - уровень чувствительности, при котором производят оценку допустимости обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала и по коэффициенту формы.

Первый браковочный уровень выше контрольного на 6 дБ. Второй браковочный уровень выше первого на 6 дБ и контрольного - на 12 дБ.

Поисковый уровень имеет одно значение для контролируемого сварного соединения (или слоя при контроле по слоям).Контрольный, первый и второй браковочный уровни устанавливают для каждого

обнаруженного дефекта в отдельности в зависимости от глубины его залегания.

Груши В09

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Соединения сварные и наплавки    ОСТ

оборудования атомных электростанций.    108.004.108 - 80

Метода ультразвукового контроля.    Введен впервые

Указанием Министерства энергетического машиностроения от 22.07.1980 Л Ш - 002/5882 и приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 02.10.1980 Л 341 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на выполняемый в условиях изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта трубопроводов, сосудов, металдокоастрздозвй и оборудо -вания ультразвуковой контроль:

Издание официальное

Перепечатка восцрешена

---

Ctp.2 ОСТ 108,004,108-80

сварных соединений узлов и конструкций из сталей перлитного и мартенситно -ферритного классов, выполненных дуговой и электро-шлаковой сваркой ;

наплавки на кромках сварных соединении из сталей перлитного ж аустенитного классов ;

антикоррозионной наплавки на элементах из сталей перлитного класса .

Стандарт устанавливает организационные требования, порядок проведения и методику контроля и требования к учетно-сдаточной документации. Оценку качества производят по действующим нормам с учетом особенностей информации, получаемой при ультразвуковом контроле.

В стандарте учтены требования ГОСТ 14782-76, ГОСТ 20415-75, Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Правил контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.

I. 0НЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ

I.I. Ультразвуковой (УЗ) контроль производится с целью обнаружения следующих дефектов: трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых включений в сварных соединениях ; трещин, включений

ОСТ 106.004.108 - 80 Crn.3

и отрывов в наплавке и зоне ее сплавления с основным металле*».

1.2.    Контроль по настоящему стандарту обеспечивает обнару

жение дефектов с эквивалентной площадью не менее нормативных величин.    Действительные размеры дефектов не

определяются. Контроль по настоящему стандарту обеспечивает возможность классификации внутренних дефектов в сварных соединениях толщиной 60 мм и более на плоскостные и объемные.

При 73 контроле не гарантируется выявление дефектов на фоне мешающих отражателей ( неровности усиления и корневой части шва, конструктивные элементы свариваемых деталей, структурные неоднородности и т.п. ), если стандартом не предусмотрены

специальные способы их идентификации,а также дефектов в пределах

мертвой зоны искателя.

1.3.    Стандарт включает методики контроля :

кольцевых стыйовых и угловых, а также продольных сварных соединений сосудов с номинальной толщиной свариваемых элементов до 400 мм ;

кольцевых стыковых и угловых сварных соединений трубо -проводов с номинальной толщиной стенки от 3,5 до 80 ш ;

стыковых я тавровых сварных соединений листовых конструкций с номинальной толщиной от 8 до 40 ш ;

наплавок на кромках сварных соединений и антикоррозионных наплавок при толщине наплавки не менее 4 *м и толщине основ -ного металла не менее 10 ж.

1.4.    Стандарт распространяется на сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями "Основных положений по сварке и наплавке узлов н конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.

0П 1513-72".

Стр.4 ОСТ 108.004.108-80

1.5.    Стандарт не предусматривает контроль сварных соединений с неполным проплавлением свариваемых элементов (то есть при наличии конструктивного зазора ).

1.6.    Стандарт предусматривает проведение УЗ* контроля эхо-методом совмещенными искателями за исключением специальных случаев, оговоренных в соответствующих разделах.

Контроль проводят контактным способом, перемещая искатель по поверхности изделия вручную.

Применение установок механизированного и автоматизированного контроля допускается при условии согласования методик контроля к применяемого оборудования с головной организацией по контрол».

1.7.    УЗ контроль проводят после исправления всех дефектов, обнаруженных при контроле внешним осмотром и измерением сварных соединений.

1.8.    Сдаточный контроль проводят после окончательной термической обработки сварных соединений, если таковая предусмотрена технологическим процессом.

Допускается проведение технологического контроля на промежуточных стадиях изготовления детали.

1.9.    Техническая документация на контроль (технологические процессы, технологические карты, производственные инструкции ) должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

1.10.    При проектировании оборудования следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта по обеспечению дефекто-скопичности свариваемых деталей и готовых сварных соединений.

1.11.    Документация на контроль, содержащая отступления от требований настоящего стандарта или включающая новые методические решения, должна быть согласована с головной организацией отрасли по контролю.

ОСТ 108.004.108-80 Стр. 5

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ

2.1.    Для проведения подготовительных.поверочных,учебно-методических работ, а также для хранения аппаратуры, искателей,образцов, вспомогательных приспособлений и другого инвентаря должны быть организованы лаборатории (группы) УЗ контроля. Администрация предприятия должна выделить соответствующие площади и помещения.

2.2.    Места контроля штатных изделий в заводских условиях должны быть оснащены роликоопорами, кантователями, розетками сети переменного тока 50 Гц.

2.3.    При контроле крупногабаритных изделий, а также в условиях монтажа и ремонта должны быть обеспечены следующие условия проведения контроля:

леса и подмостки должны обеспечивать удобное взаимное расположение дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка шва ;

не должно быть ярких источников света (постов электросварки, резки и р.п.) ;

не должны проводиться работы, загрязняющие воздух и вызывающие вибрацию контролируемого изделий ;

должны быть приняты меры к защите экрана дефектоскопа при работе в дневное время или при сильном искусственном освещении от попадания прямого света.

2.4.    Требования представителей служб контроля по созданию необходимых условий для выполнения работ по контролю являются обязательными для администрации организации (предприятия).представляющей изделие на контроль.

2.5.    Лаборатория УЗ контроль должна быть оснащена: подводкой сети переменного тока частотой 50 Гц; подводкой горячей и холодной воды; шкафами для одежды и обуви; лабораторными в канцелярскими столами;стеллажами и шкафами для хранения аппаратуры, образцов,запасных частей, документации; электротельфером ;

Стр. 6 ОСТ 106.004.108-80

стабилизатора питающего напряжения; УЗ дефектоскопами; серийными и специализированными искателями; соединительными высокочастотными кабелями; комплектами стандартных образцов и вспомогательных устройств типа К0У; испытательными образцами; техни -ческой документацией; электроизмерительной и радиотехнической аппаратурой для проведения поверочных и ремонтных работ; вспомогательные устройствами (шаблонами, линейками, шкалами и др.); слесарным и мерительным инструментом; емкостями с контактирую -щей жидкостью; тележками для установки и транспортировки дефектоскопов.

2.6.    Работники, выполняющие УЗ контроль, должны обеспечиваться спецодеждой и обтирочным материалом.

2.7.    Лаборатория УЗ контроля организуется и действует на основании Положения о лаборатории, утвержденного руководителем предприятия.

2.8.    При наличии в лаборатории более пяти дефектоскопов должен быть организован участок (группа) ремонта и проверки дефектоскопов и искателей.

2.9.    Контроль должен производиться, как правило, звеном из двух дефектоскопистов обязанности между которыми распределяет дефектоскопист более высокой квалификации.

2.10. Ручной контроль в ночное время с О до 6 часов не допускается.

3. КВАЛИФИКАЦИЯ ИТР ДЕФЕКТ0(Ж0ПИСТ0В

3.1.    К руководству работами по контролю допускаются инженерно-технические работники, производственные и контрольные мастера и работники лабораторий по контролю, прошедшие аттестацию

и квалификационные испытания в соответствии с действующими Правилами контроля.

3.2.    Аттестацию ИТР производит специальная комиссия,состав

ОСТ 108.004.108 - 80

которой устанавливается приказе» по организации (заводу,монтажному тресту, ремонтному предприятию). В состав комиссии мохут входить представители ведущих исследовательских или проектных организаций, органов инспекции, Госгортехнадзора СССР, отдела сварки предприятия (организации).

Аттестация должна проводиться не реке I раза в 3 года.

3.3.    Аттестацию и квалификационные испытания ИТР проводят в соответствии с отраслевой "Программой повышения квалификации ИТР по 73 дефектоскопии”, утвержденной в установленном порядке.

3.4.    К выполнению контроля допускаются специально подготовленные дефектоскописты, сдавшие соответствующие испытания, прошедшие производственную стажировку с опытным оператором в течение маницум двух месяцев и имеющих удостоверения установленной формы.

3.5.    Подготовка дефекгоскопистов должна производиться в соответствии со "Сборником типовых програш для подготовки на производстве дефектоскопистов по 73 контролю”, утвержденной Госкомитете» CU СССР по профтехобразованию (изд. "Высшая шкода”,

1977    ).

3.6.    При подготовке и повышении квалификации дефектоскопистов следует использовать следующие отраслевые программы :

"Учебную программу для подготовки на производстве дефектоскопистов по ультразвуковому контролю* н*Учебную программу для повышения квалификации дефектоскопистов по ультразвуковому контролю на 3-6 разряды" (Минэнергимаш),"Сборник программ но подготовке и повышению квалификации дефектоскопистов но 73-контролю при монтаже АЭС" н "Программы повышения квалификации бркгадиров-де-фектоскопнстов но 73 контролю при монтаже АЭС"(Минэнерго СССР). Подготовка дефектоскопистов в необходимых случаях может быть специализирована но отдельным видам («илам) сварных соединений или свариваемых изделий (элементов) .Программы должны быть утверждены главным инженером предприятия ( организации ).

Ctp.8 ОСТ 108.004.108-80

3.7.    Програше подготовке дефектоскопистов подлежит пересмотру охЕ корректировке по мере поступления новых методик и рекомендаций по контрол» от соответствующих головных институтов НвненергомЕша н Минэнерго СССР.

3.8.    После окончания подготовки дефектоскописты должны быть подвергнуты практическим испытаниям, проводимым квалификационной комиссией, состав которой устанавливает руководство предприятия.

3.9.    Практические испытания дефектоскопистов следует проводить на специально подготовленных сварных соединениях с имитированными дефектами или на натурных производственных сварных соединениях в присутствии хотя бы одного из членов квалификационной комиссии. При этом типы и количество контролируемых каждым дефеятоокопистом сварных соединений устанавливает квалификационная комиссия.

ЗЛО. Дефектоскописты считаются выдержавшими испытания и получают удостоверения на право проведения 73 контроля сварных соединений и наплавки, если они показали удовлетворительные теоретические знания в объеме программы и при практических испытаниях ими были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые ультразвуком.

3.11.    Результаты теоретических и практических испытаний каждого дефектоскописта и решение квалификационной комиссии о его допуске к проведению контроля должны быть зафиксированы в протоколе.

3.12.    Дефектоскописты, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к повторным испытаниям только после дополнительной подготовки, но не ранее, чем через месяц.

3.13.    Бее дефектоскописты подлежат ежегодной переаттестации. При проведении переаттестации квалификационная комиссия ус-