СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ПЕЕШШХ И АУСТйШИЫХ

сталей на атомных аюзрроставдиях ОСЮВШЕ шаоэдия ОСТ 34-42-816-85

Издание официальное

УГБКГВДЕН и введем в действие приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 32 декабря 1985 г. V 152а

Исполнители

от ЭТИ Энергамонтаяпроект

Ю.С.Бережной, В.И.Ананьев, А.В.Ротштейн, С.А.Белкин,

Т.А.Саблина

СОГЛАСОВАН

Главньм производственно-техническим управлением по строительству Начальник Г.А.Денисов

ВО Союээнергомонтак

Начальник П.П.Триандафиледи

Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной техники (НИОКТ)

Директор Ю.ф.Юрченко

ОСТ 34-42-816-85 Сто. 9

сварочных материалов» должны сварить пробные соединения труб в условиях» тождественных с теми» в которых производится сварка трубопроводов. Пробные сварные соединения подвергаются внешнему осмотру и проверке сплошности физическими методами контроля по всему периметру. В случае неудовлетворительного качества сварки пробного соединения:

по внешнему осмотру - сварщик признается не вьдержавшим испытание и другим методам контроля соединение не подвергается;

по контролю физическими методами - производится сварка еще двух соединений сварщиком» допустившим дефекты» и если при этом хотя бы одно соединение при контроле физическши методами-будет забраковано» сварщик признается не выдержавшим испытания. К сварке пробных соединений трубопроводов сварщик может быть допущен вновь лишь после сдачи испытаний по программам, действующим в отрасли.

2.3.3.    Для получения разрешения на сварку соединений труб при отрицательной температуре сварщик должен сварить пробные соединения при отрицательной температуре. При положительных результатах испытаний сварщик допускается к работам по сварке трубопроводов при температуре окружающего воздуха не более чем на 10° ниже той, при которой производилась сварка пробного соединения.

2.3.4.    Повторные испытания сварщика производятся независимо от стажа работы:

-    периодически не реже одного раза в год;

-    при перерыве в работе по сварке свше 6 месяцев;

-    перед допуском к работе после временного отстранения за нарушение технологии и низкое качество работ.

Сварщики» непрерывно работающие на сварке стыков трубопроводов и постоянно дающие продукцию высокого качества, что должно подтверждаться результатами контроля, в том числе испытаний механических свойств, металлографических исследований и коррозионных испытаний образцов» вырезанных из контрольных сварных соединений» по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от повторных испытаний каждый раз на срок до I года» но не более трех лет подряд.

2.3.5.    Порядок оформления протокола проверки квалификации сварщиков и его форма, а также форма удостоверения должны соответствовать требованиям "Правил аттестации сварщиков".

2.3.6.    К руководству сварочными работами допускаются инженерно-технические работники, изучившие настоящий стандарт, государственные и отраслевые стандарты» технические условия, технологичес-

Сот Л О ОСТ 34-42-816-85

кую документацию по сборке, сварке в контролю качества, рабочие чертежи, нормативную техническую документацию, правила безопасности и прошедшие аттестацию комиссией, назначаемой приказом руководителя завода-изготовителя (монтажной организации),выполняющей работы.Инженерно-технические работники,допускаемые к руководству работами по автоматической и полуавтоматической сварке, помимо указанных выше документов»должны изучить руководства по эксплуатации автоматов (полуавтоматов).

Результаты аттестации иниеяерно-технических работников долины бить оформлены протоколом и приказом предприятии с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот или иной аттестованный работник.

Бее инкенерно-технические работники подлежат переаттестации:

-    внеочередной пси переходе на новый вид работ, на который не распространяется црерндушая аттестация;

-    периодической не реже одного раза в 3 года.

2.4. Подготовка изделий перед сваркой

2.4.1. Все поступавшие на изготовление или в монтаж материала, детали и сборочные единицы до начала выполнения производственных операций должна быта» проверены инженерно-техническим работником, ответственным за подготовку изделия под сванку, на наличие клейм и маркировки отдела технического контроля, годтверкдаюших проверку материала, деталей и сборочных единиц на соответствие сопроводительной документами (сертификату, свидетельству, паспорту и цр.). Оси отсутствии клейм и маркировки материале, детали и сборочные единицы дальнейшей обработке не подлежат.

2.4.2. Форма и конструктивные размеры разделки кромок на концах злементов трубопроводов определяются способом сварки соединения, материалом я типоразмером труб в должны соответствовать приведенным в Приложении 3 (Обязательное).

2.4.3.    Обработка кромок труб, деталей и сборочных единиц под сварку должна производиться механическим путем с применением режущего инструмента на стационарных или переносных станках.

Допускается обрезку труб и изготовление кромок производить резвой плазменной дугой, воздушно-дуговым и газофоосовым способами, а также газовым пламенем при условии последующей механической обработки поверхности реза на глубину не менее 1ми от кромки реза.

2.4.4. В стыковых соединениях деталей трубопроводов с различ-

ОСТ 34-42-816-85 Стр.Н

ной номинальной толщиной стевок(нацример» соединений труб с отводами* патрубками оборудования и арматуры и т.Д.) должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем гостепенного утонения стенки более толстого элемента. Угол наклона

Вели разница номинальных толщин стыкуемых элементов не превышает 5 мм* то допускается утонение более толстостенного элемента (патрубка) не производить. Сварной шов цри этом выполняет* обеспечивая плавный переход от более толстой детали к более тонкой с требуемым усилением.

2.4.5. Для обеспечения минимальной величины смоления кромок свариваемых между собой элементов с внутренней стороны рекомендуется выполнять расточку внутренней поверхности или калибровку концов труб* деталей и патрубков оборудования (черт.1). Рекомендуется выполнять цилиндрическую расточку внутренней поверхности*длина которой должна составлять:

для труб с толщиной стенго до 6 мм включительно»

-    .us vhm) для труб с толщиной стену® более 6 до 16 мл включительно:

-    не менее 25 для труб с тодшной стенки более Z6 ми» го не более 20 мм цри толщине стащи до 25 т включительно и не менее 50 мм - цри толщине стенки более 25 мм.

Коническую расточку внутренней поверхности разрешается выполнять только на деталях» на которых невозможно выполнить цилиндрическую расточку.

Калибровку гонцов труб (деталей) из низюоугдеродистых х низколегированных сталей перлитного класса производить с нагревом до температуры 973-Ы73°К (700-900^0 или без нагрева.Калибровку гонцов труб (деталей) из коррозионностойких сталей аустенитного класса выполняют без нагрева. Цри этом тодпяна стенки труб» подлежащих калибровке без нагрева» должна составлять:

-    для низкоугд еродистых и нилтолегированннх КРемне^арганцо-вистых сталей;.

До 6 ш щя диаметре до 83 ш»

до 8 мм цри диаметре до 200 мы;

-    для коррозионностойких сталей:

до 6 мм цри диаметре до 83 мм*

до 10 мм щи диаметре свыше 83 мм

Сто. 12 ОСТ 34-43-816-85

Цри калибровке концов труб из низгоутлеродистых и низколегированных адемнемарганцовистых сталей с нагревом толщина стенки не долина превышать 20 мм.

Размер внутреннею диаметра конца трубы (Д^) после расточки или калибровки устанавливается стандартами»действующими в отрасли. Форма обработки концов труб ш внутреннему диаметру

а)- калибровка; <$1 и в)- расточка Черт. I

2.4.6. Отклонение оси расточки от оси растачиваемого трубного элемента (д ) должно составлять при условии сварки стыка автоматом без црисадочной цроволоки не более 0,5 мм (черт.2). Отклонение определяется го разности толщин стенки в диаметрально цротивополоиных положениях. Утонение стенки труб при расточке внутренней поверхности не долине выходить за пределы минимально расчетной толщины, указанной в рабочих чертежах или технических условиях на изготовление.

2.4.7.Отклонение торца трубы, детали, патрубка (размер ^п%Р " на черт.З)от таосюсти,горпеноткулярной образующей трубы (или оси трубы),, зависит от способа сварки корневого слоя шва и не должно превышать значений, приведенных в таСд.1.

ОСТ 34-42-816-85 Ста. 13

2.4.8. Исправление вмятин, забоин и задиров на хромках свариваемых элементов должно производиться в соответствии с нормативно-технической документацией, действующей в отрасли.

Схема расточки внутренней поверхности трубного элемента

4_l	ось раапоти / ОСЬ пробы

Схема измерения перпендикулярности торца труби

2.4.9. Кромки свариваемых элементов и прилегшие к ним внутренняя и нарушая поверхности долины быть зачтены or ояисной пленки, ржавчины, окалины, наела и пр. загрязнений.

Ширина зачищаемого участка наружной и внутренней поверхностей должна составлять не менее 20 мм. Допускается уменьшение ширины зачистки внутренней поверхности до 10 ш при внутреннем диаметре труб (деталей) менее 20 т.

2.5. Сборка

2.5.1. К сборке соединений под сварку допускается приступать после приемки службой контроля организации (предприятия), вшол-няпвего сварку качества подготовки труб, деталей и элементов, ус-

Стр.14 ОСТ 34-42-816-85

Таблица X

Способ сварки Додустиыая величина нехперпе1дакулярности(/;

I Номинальный, внутренний диаметр трубы,мм

!до 65 !свыое 65! свале 125Гсвыше 255 Усвыпе ^А |до 125 |до 200 I до 300    *    350

Сварка корня шва с присадкой (проволока.

электроды) 0,5 1,0 1,5 2,5 3,0 Аргонодуговая сварка корня шва без присадки 0,3 0,5 0,5 1.0 1,0

тановления их соответствия требовашим рабочей конструкторской документации и соответствующего оформления результатов контроля (путем установки штампа на деталь, записей в маршрутной карте, в "Журнале сварочных работ” и пр.).

2.5.2.    Сборку соединений трубощгсводов под сварку следует производить в соответствии с требованиями технологической документации на сборку, в которой должны указываться способ крепления свариваемых элементов, требования к величине зазора и смещения кромок, перелом.осей, собранных под сварку элементов, отклонение штуцера от вертикального положения и т.д. Допускается совмещение описания операций сборки и сварки в одном технологическом документе.

2.5.3.    Сборку трубных соединений рекомендуется производить с помощь» специальных инвентарных приспособлений, обеспечивавщих достижение соосности стыкуемых вместе трубных элементов и регулировку зазора р соединении.

Рекомендуется применять приспособления, обеспечивающие выполнение сварки корневого слоя шва без установки прихваток.

2.5.4.    Сборку соединений труб диаметром 219 мм и более,свариваемых вручную, допускается выполнять с применением временных приспособлений (черт.4), состоящих из уголков, свариваемых с поверхность» трубы на расстоянии не ближе 100 мм от края кромки, и

OCT 34-42-816-Ээ Стг.15 стякек. Свадку временных приспособлений с трубой производить ручной аргонопуговой или лотовой сводкой с применением сварочных материалов» приведенных в Дрилонении 2 для данной марки стали и способа сводки (п.2.1.4).

Для сборки применять 3-4 стябки, равномерно располоненные по периметру соединения.

Уголки из углеродистой стали сваривать с поверхностью труб из коррозионностойкой стали через прокладки из листовой стали марки 08XI8HI0T (I2XI8HI0T) товшной 4-6 мм го ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 7350-77.

Удаление временных приспособлений производить механическим способом с годным снятием катета шва» после чего произвести контроль поверхности труб в местах сводки внешним осмотром, а в сомнительных местах - капиллярной дефектоскопией иди травлением.

Схема сборки с применением временных приспособлений

100

Черт. 4

2.5.5. Цри сборке соединения год свадку на прихватках прихватку следует выполнять сваркой по крылат влекютаве или ручной арговэдуговой сводкой с присадочной проволокой. Допускается прихватку соединения выполнять полуавтоматической сварной плавящимся электродом в среде ваштноро газа.

Црихватку со единений, корень шва которых сваривают непиавявкк-ся электродом в среде аргона, во всех случаях производить аргогоду-говой сводкой. Црн аргонолуговой сварке корня шва без црисаиочаой проволоки прихватку выполнять такие без присадки. Высота цркхваток выбирается в зависимости от тчт» соединения» толшквы стенок

Стр.16 ОСТ 34-42-816-65

ваемых труб, марки стали свариваемых труб и способа сварки корневого слоя шва, и должна указываться в технологической документации. Электроды и проволоку для прихватки следует выбирать в соответствии с рекомендациями, приведенньми в п. 2.1.4. Прихватки следует располагать равномерно по периметру соединения. Рекомендуемые количество и протяженность прихваток при сборке стыковых и угловых соединений в зависимости от диаметра свариваемых труб и их протяженность приведены в табл.2.

газа во внутреннюю полость, должна выполняться также с поддувом.

Перед сборкой соединение свариваемого с поддувом защитного газа с целью сокращения внутренней полоети труб, заполняемой защитным газом, вцутрь свариваемых труб (элементов, деталей) следует устанавливать инвентарные заглушки. Заглушки должны устанавливаться на расстоянии не менее 100 мм от края стыка.

2.5.7. Перед сборкой соединения следует убедиться в чистоте кромок и прилегающих поверхностей и произвести их обезжиривание растворителем (спирт -ректификат; ацетон).

<2.5.8. Сборка соединений труб на остающейся стальной цилиндрической подкладке (черт.5) должна выполняться в следующей последовательности:

-    сварить в среде аргона непдавяцииоя электродом с присадочной проволокой катетом 2,5-4 мм подкладку с кромкой трубы;

-    установить на подкладку вторую трубу с требуемы* зазором (Приложение 3).

Не допускается сварка (прихватка) подкладки к внутренней поверхности трубы (детали). Зазор между поверхностью подкладки и поверхностью трубы при сборке не должен превыпать I ми.

2.5.9. Величина зазора в собранном соединении не должна превышать величин, приведенных в Приложении 3 для различных типов сварных соединений, измерения выполняются щупом не менее чем в 3-х точ-

ОСТ 34-42-816-85 Сто. 17

ка*, равномерно расположенных по пержетру соединения. Смешение (несовпадение) внутренних поверхностей свариваемых труб (и деталей) при сварке соединений без остающейся подкладки с односторонней разделкой кромок должно соответствовать значениям, приведен-нш в табл.З.

Схема сборки соединения трубы на стальной остающейся подкладке

а) - приварка кольца к трубе; б) - сборка соединения

Черт.5

Толщина стенки трубы ,ыы • Максимально доцустимое

I смещение внутренних кромок, ______    _    _-    1    при    ___

До 10    0,5

Св.Ю до 20    0,05

Св.20    I

При сварке соединений труб (с рабочим давление! до 2,2 МПа) с подваркой корня шва величина смешения внутренних кромок может составлять до 2 мм. Для соединений труб, свариваемых на остающемся подкладном кольце, разность внутренних диаметров элементов в месте соединения не должна превшать 2 мм.

Примечания:

1.    Измерение смещения кромок с внутренней стороны производить мерительньм инструментом или оптически! методом не менее чем в 3-х точках, равномерно расположенных по периметру соединения.

2.    При невозможности выполнения измерения величины смещения

Стр.18 ОСТ 34-42-816-85

с внутренней стороны рекомендуется измерение производить ш величине превышения кромок притупления разделки с учетом фактической толщины притупления.

2.5.10. Прямолинейность труб после сборки в месте соединения (отсутствие перелома осей) проверяется линейкой длиной 400 мм с вцрезом по центру* прикладываемой к поверхности труб(черт. 6).

Максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы (определяется щупом) не должен превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка для труб с наружным диаметром более 100 мм и 1,0 ш - для труб с наружным диаметром до 100 мм включительно.

Величина перелома осей труб после сварки должна соответствовать указаниям в рабочие чертежах. Цри отсутствии данных по перелому осей труб в рабочих чертежах указанный перелом должен составлять не более 3 нм.

Измерение перелома осей выполняется в 3-4-х точках но периметру соединения. Пси невозможности определения перелома с помощью линейки длиной 400 мм измерение должно производиться с помощью линейки меньшей длины с соответствующим пересчетом допустимого размера перелома осей. На криволинейных поверхностях (сборка крутоизогнутых отводов между собой и цр.) измерение перелома осей не производится. Не производится измерение перелома осей также и при сборке соединений, когда хотя бн один из собираемых элементов имеет большую толщину и сложную конфигурацию перехода от новошальной толщины в месте соединения к максимальной (например, цри сверке труб к патрубкам оборудования и арматуры).

Схема измерения прямолинейности свергаемых труб

Черт.6

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Сварка трубопроводов из перлитных    ОСТ 34-42-816-85

и аустенитных стаде! на атомных    Введен впервые

электростанциях.

Основные положения.

_ОКСТУ    0072

Приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 31 декабря 1985 г. № 151а, срок введения установлен с 20 июля

1986 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт устанавливает основные положения по сварке соединений трубопроводов атомных электростанций с графитоводяными и водоводянши реакторами, на которые распространяется действие СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы".

3SJfc42^I6₌85_-gSE.I9

2.5ЛI. Допускаемое линейное отклонение штуцера (бобынки) от проектного положения не должно превышать величин, приведенных в стандартах на изготовление деталей» сварных узлов и сборочных единиц трубопроводов, действующих в отрасли.

2.5Л2. В случаях, когда соединения труб из коррозионностойкой стали аустенитного класса и соединения труб из сталей различных структурных классов (Приложение 2), выполняют ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, околошошая зона на ширине не менее 100 мм в обе стороны от соединения (для разнородных соединений -со стороны аустенитной стали) должна быть покрыта защитным покрытием. В качестве защитного покрытия следует применять каолин, разведенный водой, аэрозольные препараты "Дуга I", "Дуга 2", эмульсию КБЖ или асбестовую ткань. При нанесении покрытия необходимо принимать меры по предупреждению попадания частиц каолина, эмульсии, асбеста в разделку. Защитное покрытие удаляется после окончания сварки соединения.

2.5.13.    Собранное под сварку соединение при разрыве во времени между сборкой и сваркой должно быть укрыто хлопчатобумажной тканью с целью предотвращения попадания влаги, масла, абразивной пыли и прочих загрязнений на кромки разделки, в зазоры соединения и на прилегающие к разделке поверхности труб (деталей). Перерыв между сборкой и сваркой соединения должен быть минимальным.

2.5.14.    Качество и правильность сборки соединений под сварку контролируется отделом технического контроля организации (предприятия) , выполняющего сварку. Результаты контроля фиксируются в соответствующей документации (в маршрутной карте, "Журнале сварочных работ" и т.д.).

2.6. Сварка

2.6.1.    Способы сварки.

2.6.1.1.    При изготовлении и монтаже трубопроводов разрешается применение следующих способов дуговой сварки по ГОСТ 19521-74:

-    автоматической, полуавтоматической и ручной аргонодуговой неплавящимся электродом с присадочной проволокой и без нее, в т.ч. импульснодуговой с непрерывным и прерывисты* перемещением электрода, с комбинированной газовой защитой плавильного пространства, с применением активирующих добавок в защитный газ и активирующего флюса, и т.д.;

-    автоматической и полуавтоматической в среде защитных газов плавящимся электродом, в т.ч. в смесях защитных газов, непрерыв-

Ctp.2 ОСТ 34-42-816-85

Стандарт не распространяется на сварку соединений трубопроводов, спроектированных в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и‘установок", "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов ПУТ-69" и подлежащих регистрации в органах Госатомэнергонадзора СССР и Госгортехнадзора СССР. Сварка соединений трубопроводов, на которые распространяется действие правил Госгортехнадзора СССР и Госатомэнергонадзора СССР, должна производиться в соответствии с указаниями этих правил*

Стандарт обязателен для организаций и предприятий, выполняющих проектирование, изготовление и монтаж трубопроводов атомных электростанций. Требования стандарта распространяются на трубопроводы, изготовление (монтаж) которых начато после введения стандарта в действие.

I. общие: положения

1.1.    Стандарт устанавливает основные технические требования

к ручной, полуавтоматической и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, автоматической и полуавтоматической сварке в среде защитных газов плавящимся электродом, автоматической сварке под флюсом, автоматической плазменнодуговой и ручной дуговой сварке покрытыми электродами при выполнении стыковых и угловых (сварка штуцеров, бобыпек и др.элементов) соединений труб и деталей из коррозионкостойкой стали аустенитного класса, низкоуглеродистых и низколегированных сталей перлитного класса при изготовлении и монтаже трубопроводов АЭС.

Перечень сталей для изготовления трубопроводов приведен в Приложении I (Справочное). Допускается применение импортных сталей при условии, что они допущены решением головной (ведущей) организации с указанием рекомендуемых способов сварки и сварочных материалов.

1.2.    Применение сталей и сварочных материалов, не указанных в настоящем стандарте, может быть допущено на основании заключения головной (ведущей) организации отрасли, согласованного с

ОСТ 34-42-816-86 Стр.З

заинтересованными организациями.

L3* Сварка соединений трубопроводов должна производиться по технологической документации (инструкции, технологические карты и др.), разработанной в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочих чертежей. Для головных объектов технологическая документация должна быть согласована головной (ведущей) организацией отрасли. Состав технологической документации по изготовлению и монтажу трубопроводов устанавливается стандартами, действующими в отрасли.

1.4. Организации, осуществляющие сварку соединений трубопроводов, должны располагать персоналом и техническими средствами, отвечающими требованиям настоящего стандарта.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы

2.1 Л. Трубы и детали, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку, а также с дополнительным требованиями, указанными в рабочих чертежах или технических условиях на изготовление.

Коррозионностойкая сталь аустенитного класса должна обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM или АМУ ГОСТ 6032-84 с провоцирующим нагревом. 0 проведенной термической обработке и испытании на межкристаллитную коррозию должна быть отметка в сертификате на поставленный металл.

2.1.2. В качестве материала остающейся подкладки применять пластины из сталей следующих марок:

при сварке соединений труб из низкоуглеродистой и низколегированной кремнемарганцовистой стали - из стали марки 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24%;

при сварке соединений труб из коррозионностойкой стали аустенитного класса между собой и с трубами из сталей перлитного класса - из стали марок 08XI8HI0T или I2XI8HI0T.

2Л.З. Для сварки соединений трубопроводов разрешается применять:

- сварочные электроды марок У0НИ-13/45, У0НИ-13/55, ЦУ-5,

Стр.4 ОСТ 34-42-816-85

ТМУ-21У, АН0-6М, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-б, АНО-12, АНО-14, аСЦ-4 по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75;

-    сварочные электроды марок МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, АНО--Ы, УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55 по ОСТ 5.922*-75;

-    сварочные электроды марок ЦУ-7, ЦТ-К), ЦД-25/1, ЦТ-26 по ОСТ 108.948.01-80;

-    сварочные электроды марок ЗИО-8, ЭА-400/ЮУ, 03Л-36,

ОЗЛ-8 по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10052-75;

-    сварочные электроды марок ЗЮ-8, ЭА-400/ЮУ и ЭА-40О/ЮТ по ОСТ 5.9370-81;

-    сварочные электроды марки ЭА-395/9 по ОСТ 5.9374-81;

-    сварочную проволоку марок Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-ЮГА, Св-ЮГ2, Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-0Ш9Н9, Св4)4Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, Св-05Х20Н9ШБС, Св-07Х25Н13, Св-ЮХ16Н25АМ6, Св-04Х19Н9С2, Св-05Х19Н9ФВС2, Св-0419Н1Ш по ГОСТ 2246-70;

-    сварочную проволоку марки Х19Н1Ш4Ф (ЭП-647) по ТУ 3-1047-

-82;

-    сварочную проволоку марки Х20Н1ГГФ (ЭП854) по ТУ 14-1--2921-80;

-    сварочную проволоку марки Св434А по ТУ I4-I-I569-75;

-    сварочную проволоку марки Св-07ГС по ТУ I4-I-2963-80;

-    сварочные флюсы марок АН-348А, AH-348AM, АН-60, АН-47,

АН-22, ОСЦ-45, 0СЦ-45М, АН-26С, АН-26СП, АН-201 по ГОСТ 9087-81;

-    сварочный флюс марки ОФ-6 по ОСТ 5.9206-75;

-    прутки лантанированного вольфрама по ТУ 48-19-27-77;

-    прутки иттрированного вольфрама по ТУ 48-19-221-83;

-    аргон сортов высший и первый по ГОСТ 10157-79;

двуокись углерода сварочную или пищевую по ГОСТ 8050-76.

Выбор сварочных материалов (электродов, проволок и флюсов)

для конкретных сочетаний свариваемых сталей в зависимости от способа сварки производить в соответствии с Приложением 2 (Обязательное) .

Примечание. Сварочную проволоку марки Св-04Х19Н9 и электроды марки ОЗЛ-8 разрешается применять для сварки соединений трубопроводов, к который не предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM или АМУ ГОСТ 6032-84.

ОСТ 34-42-816-85 Стр.5

2*1.4* Для прихватки» а также сварки временных технологических креплений с трубами при сборке соединений трубопроводов следует применять электроды и проволоку» рекомендованные в Приложении 2 для данного сочетания свариваемых сталей.

2.1.5* Для сварки разрешается применять электроды и флюсы» содержание влаги в которых не превшает норм, установленных стандартами» техническими условиями или паспортами на электроды и флюсы конкретных марок. В случае превыпения указанных норм электроды и флюсы перед использованием должны быть подвергнуты прокалке.

Прокалку электродов и флюсов производить на режимах» указанных в стандартах» технических условиях или паспортах. Температура прокалки электродов марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и ЦУ-7, изготавливаемых по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75 и ОСТ 108.948.01-80 должна составлять 613-653°К (340--380°С), а электродов марок ЗИО-8, ЦТ-ГО, ЦТ-26, ЦД-25/1, 03Л-36, изготавливаемых по этим же стандартам - 553-593°К (280-320°С). Продолжительность прокалки электродов указанных марок должна составлять:

-    для электродов диаметром до 3 мм включительно -1ч

-    для электродов диаметром свше 3 ш    - 1,5 ч.

Сведения о проведенной прокалке сварочных материалов должны

регистрироваться в специальном журнале лицом, отвечающим за подготовку материалов перед въщачей в производство.

2.1.6.    Электроды, проволоку, флюс следует хранить в сухом отапливаемом помещении (кладовой),рассортированнши по типу, маркам, партиям и плавкам. К каждой бухте проволоки должна быть прикреплена металлическая бирка с указанием завода-изготовителя, марки, номера плавки и диаметра. К каждой пачке электродов должна быть прикреплена этикетка с указанием заведа-изготовителя, марки, диаметра, типа наплавленного металла. На каждой емкости с флюсом должна быть этикетка с указанием завода-изготовителя, номера плавки и марки.

Баллоны с защитнш газом должны храниться на складе рассортированными по виду защитного газа и его марке. У каждого баллона с газом должна быть этикетка, в которой указано наименование газа, марка, содержание примесей, дата наполнения баллона.

2.1.7.    Срок хранения прокаленных электродов и флюсов в кладовых с температурой воздуха не ниже 2Э1°К (18°С) и относитель-

Сто. 6 ОСТ 34-42-816-85

ной влажностью воздуха не более 50% не должен превыпать:

для электродов с основные покрытием, предназначенных для сварки перлитных сталей - не более 3 суток;

для остальных электродов (с основнш покрытием, предназначенных для сварки разнородных соединений с рутиловы*, рутилово-основнш, ильменитовш и целлюлозы»! покрытием) и флюсов - не более 15 суток;

для электродов с основнш покрытием, предназначенных для сварки аустенитных сталей - не более 90 суток.

По истечении указанного срока электроды перед употреблением необходимо прокалить повторно. Электроды подлежат прокалке не более трех раз, не считая прокалки при изготовлении.

Примечания: I. При хранении прокаленных электродов и флюсов в сушильных шкафах при температуре 333-373°К (60-100°С) или герметичной влаго- и воздухонепроницаемой таре срок их годности после прокалки не ограничивается.

2. Флюс марки ОФ-6 после прокалки хранить в герметичной таре. Срок хранения - не более 15 суток.

2.1.8.    Сварочные материалы выдаются сварщику в количестве, необходшом для работы в течение смены.

При выдаче электродов следует контролировать отличительную окраску торцов. Электроды и проволока, предназначенные для сварки соединений из сталей аустенитного класса и разнородных соединений из сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, должны контролироваться магнитом для подтверждения отсутствия в них ферритных материалов. При выдаче флюса контролировать цвет флюса.

Выдача сварочных материалов должна фиксироваться в специальном журнале.

2.1.9.    При выполнении работ на открытом воздухе электроды и флюс в течение рабочей смены должны храниться в укрытых от осадков местах. Рекомендуется применение термопеналов для хранения электродов и флюсов на рабочих местах.

2.1.10.    Проволока перед употреблением должна быть очищена от окислов, смазки и пр.загрязнений и обезжирена растворителем (спирт-ректификат, ацетон).

2.1. II. Вольфрамовые прутки перед сваркой следует затачивать на конус. Форма заточки должна указываться в технологической документации.

ОСТ 34*42*816-85 СтрЛ

2.1.12, Неиспользованные в течение смены электроды и флюсы должны сдаваться на раздаточный пункт для повторной прокалки с фиксацией возврата в специальном журнале.

Электроды и флюс после их повторной прокалки следует хранить отдельно от материалов тех же партий, прокаленных впервые.

2.2.    Сварочное оборудование

2.2Л. Для сварки следует применять выпускаемые промыплен-ностью источники питания, оборудование и аппаратуру, оборудованные контрольно-измерительными приборами, обеспечиваюдке заданные технологической документацией режимы сварки и возможность контроля параметров режима. Выбор типа источника питания и сварочного оборудования производится на стадии технологической подготовки производства сварочных работ.

Для контроля режимов автоматической и полуавтоматической сварки оборудование должно быть снабжено контрольно-измерительной аппаратурой для измерения силы тока, напряжения дуги, скорости сварки (при автоматической сварке), скорости подачи проволоки и частоты колебаний. Допускается применение оборудования, снабженного указателями параметров режима.

Примечание. При сварке соединение трубопроводов из низкоуглеродистых сталей под флюсом, а также электродами марок АНО-Ш, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-12 и АНО-14 разрешается применение источников питания переменного тока.

2.2.2.    Ручную дуговую сварку покрытыми электродами и ручную аргонодуговую сварку разрешается выполнять как от индивидуальных источников питания, так и от многопостовых источников литания (через централизованную разводку сварочного тока).

Автоматическую аргонодуговую сварку непланящимся электродом, полуавтоматическую и автоматическую сварку плавящимся электродом в среде защитных газов, автоматическую сварку плазменной дугой и автоматическую сварку под флюсом рекомендуется производить от индивидуальных источников питания. Допускается производство работ от многопостовых источников питания дуги при условии применения в составе поста специальных регуляторов режима, рекомендованных к применению головной (ведущей) организацией отрасли по сварке.

2.2.3.    Колебание напряжения питающей электрической сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах

Стр.8 ОСТ 34-42-816-85

+5$ от номинального значения. Подключение сварочного оборудования должно производиться к сборкам | соединенные с подстанцией отдельны* фидером. Подключение сварочного оборудования к сборкам, к которые подсоединены грузоподъемные механизмы и механическое оборудование, не допускается.

2.2.4.    Перед выдачей для производства сварочных работ все сварочное оборудование и источники питания дуги должны быть проверены и налажены. О проведенных работах по проверке и наладке сварочного оборудования должна быть сделана отметка в специальном журнале. Периодическая прбверка состояния сварочного оборудования, находящегося в эксплуатации, должна выполняться в соответствии с графиком, разработанные с учетом требований паспортов и рабочей конструкторской документации на оборудование и утвержденные главные инженером завода-изготовятеля трубопроводов (монтажной организации) .

Результаты проверок заносятся в журнал.

2.2.5.    Горелки и газовые коммуникации постов аргонодуговой сварки подлежат промывке в соответствии с требованиями паспортов оборудования и инструмента (автоматы, полуавтоматы, горелки).

2.3. Квалификация сварщиков и требования к инженерно-техническим работникам

2.3.1.    К работам но изготовлению и монтажу трубопроводов ручныеи способами сварки допускаются сварщики, ввдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвервденныни Госгортехнадзором СССР от 22 июля 1971 г., и получившие удостоверение на право производства соответствующих видов сварочных работ.

К автоматической и полуавтоматической сварке соединений трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение в соответствии с программами подготовки и повыоения квалификации электросварщиков на автоматических и полуавтоматических машинах, действующих в отрасли и утвержденных в установленном порядке и получившие удостоверение на право производства соответствующих видов сварочных работ.

2.3.2.    Сварщики, впервые приступающие к сварке соединений трубопроводов в данной организации (независимо от наличия соответствующих записей в удостоверении) или имевшие перерыв в работе более двух месяцев, а также все сварщики в случае применения новых