НИИЖБ ГОССТРОЯ СССР

ДИ С и МИНВУЗА УССР

---

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ

ИЗ КЕРАМЗИТОБЕТОНА, ПОРИЗОВАННОГО ВЯЗНОЙ ПЕНОЙ

МОСНВА-1984

Таблица 3

Контрольный параметр качества пены, единица измерения Значение параметра У лен» КГ / Л 0,2-0,3 К 5,2-3,5 ср 0,7-0,8 "Вязкость", см 14-16

3.19.    Перед употреблением хранившаяся более 0,5 ч пена должна пройти рециркуляцию в пеногенераторе до приобретения контрольных характеристик качества.

3.20.    При назначении составов керамзитопенобетона и контрольных характеристик качества пены расход добавки ЦНИПС-1 должен быть не более 1,2 кг на I м³ бетонной смеси (в пересчете на сухое вещество),

3.21.    В качестве заполнителя для приготовления декоративных бетонов следует применять белые и цветные природные пески, мраморную крошку и другие декоративные щебни и пески (ГОСТ 22756-77), а также фракционированные мытые щебень и гравий из плотных горных пород (ГОСТ 10268-82).

3.22.    Вода для приготовления керамзитопенобетонных, бетонных и растворных смесей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

3.23.    Поставку, хранение, транспортирование и применение материалов для приготовления керамзитопенобетона и бетона (раствора) отделочных слоев следует осуществлять в условиях, исключающих воз-вожность их увлажнения, загрязнения и смешивания,

4. АРМАТУРА

4.1.    Арматурные изделия и закладные металлические детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75, а сварные товарные сетки -ГОСТ 8478-81.

4.2.    Армирование конструкций из керамзитопенобетона необходимо производить по рабочим чертежам в соответствии с требованиями главы СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций и "Руководства по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из бетонов на пористых заполнителях".

4.3.    Арматура должна иметь‘заводской сертификат с указанием марки стали. Применение арматурных изделий и закладных металлических деталей со следами ржавчины, грязи и масла не рекомендуется.

4.4. Арматурную сталь необходимо хранить под навесом в штабелях на прокладках или стеллажах, отдельно по партиям, маркам и диамет -рам и иметь заводские бирки на бухтах мотков или на пачках стержней.

5. ПОДБОР И НАЗНАЧЕНИЕ СОСТАВА КЕРАМЗИТ0ПЕН0БЕТ0НА И БЕТОНА (РАСТВОРА) ОТДЕЛОЧНЫХ СЛОЕВ

5.1.    Состав керамзитопенобетона назначается заводской лабораторией на основе опытных замесов, проводимых, как правило, непосредственно в производственных условиях на материалах данного предприятия, с учетом технологии приготовления, транспортирования, формования и твердения изделий.

5.2.    Подобранный состав керамзитопенобетонной смеси должен обеспечить получение бетона заданной средней плотности и марки по прочности при минимальном расходе цемента и стоимости материалов.

5.3.    Подбирать состав керамзитопенобетона рекомендуется любым, проверенным в производственных условиях способом или в соответствии с настоящими Рекомендациями с учетом следующих положений:

расход керамзитового гравия в насыпном состоянии должен быть не менее 800 л на 1 м³ бетона, но не более 1150 л;

для обеспечения морозостойкости, трещиностойкости и защиты арматуры от коррозии в изделиях, эксплуатируемых в нормальных условиях, расход цемента на I м³ керамзитопенобетона должен быть не менее 220 кг при применении мелких заполнителей и 280 кг для бетона без мелких заполнителей;

расход воды затворения назначают из расчета обеспечения максимальной прочности при минимальных средней плотности и расходе цемента.

Подвижность бетонной смеси в момент укладки в формы должна быть равной 4-6 см при формовании изделий в горизонтальных формах на виброплощадках с амплитудой колебаний 0,3-0,5 мм и 10-12 см - в кассетных формах.

5.4.    Подбор состава поризованного керамзитобетона включает в себя следующие операции:

предварительное назначение расхода вяжущего, обеспечивающего заданную марку (класс) бетона при минимальной средней плотности;

предварительное установление оптимального расхода воды и коли -чества пенообразователя (пены);

приготовление опытных бетонных замесов, изготовление из них контрольных кубов и подсчет фактических расходов материалов п о

II

средней плотности свежеуложенного керамзитопенобетона;

установление по испытанию контрольных кубов расхода цемента, обеспечивающего заданную прочность бетона при минимальной средней плотности.

5.5. При подборе состава керамзитопенобетона назначение расхода портландцемента марки 400 для исходного замеса рекомендуется производить по табл.4 в зависимости от требуемой марки бетона по прочности и имеющегося в наличии керамзитового гравия.

Таблица 4

Марка бето-	Насыпная плотность	Расходы цемента, кг мелкого		, на I м3 бетона при видах заполнителя
на по прочности на сжатие	керамзи тового гравия, кг/м3	дробленый керамзит	доменный гранули рованный шлак	перлит	отходы распи ловки ракушеч ника	без мелкого заполнителя (беспесча-ный)
	300-350	250-245	260-255	280-275	265-260
	350-400	245-240	255-250	275-270	260-255	280-300
50	400-450	240-235	250-245	270-265	255-250	270-290
	450-500	235-230	245-240	265-260	250-245	260-280
	500-550	230-225	240-235	260-250	245-240	250-270
	550-600	225-220	235-230	250-240	240-235	240-260
	300-350	280-275	290-285	300-295	290-285	_
	350-400	275-270	285-280	295-290	285-280	-
75	400-450	270-265	280-275	290-285	280-275	290-320
	450-500	265-260	275-270	285-280	275-270	270-300
	500-550	260-265	270-265	280-275	270-265	270-280
	550-600	255-250	265-260	275-270	265-260	250-270
	350-400	280-275	290-285	300-295	290-285	—
	400-450	275-270	285-280	295-290	285-280	-
	450-500	270-265	280-275	290-285	280-270	330-360
100	500-550	265-260	275-270	285-280	270-265	310-340
	550-600	260-255	270-265	280-275	265-260	300-330
	600-650	255-250	265-260	275-270	260-250	290-320
	650-700	250-240	260-255	270-260	250-240	280-310

Примечание. При применении цемента марки 300 его расход увеличивают на 7 % и уменьшают на б % при применении цемента марки

Для первоначальных подборов состава бетона назначают три расхо-

да цемента: первый - по табл.4 и два других - с отклонениями от значений, приведенных в табл,4, на +10 %.

5.6. Расходы керамзитового гравия и песка на I м³ бетона следует принимать по табл.5.

Таблица 5

Марка бетона по прочности на сжатие	Расход, л	на I м3 бетона
	керамзитового гравия	песка перлитового	песка любого вида кроме перлитового
50	950	160	200
75	900	200	240
100	850	240	280

Примечание. При подборе состава беспесчаного керамзитопенобетона оптимальный расход керамзитового гравия в насыпном состоянии на I м³ бетона принимают равным 1100 л.

5.7. Ориентировочный расход пены на I м^э бетонной смеси назна -чают по табл.6.

Таблица 6

Марка бетона по прочности на сжатие	Расход пены, л на I м3 бетона, при использовании цемента марки
	300	400	500
50	140	140	135
75	135	130	125
100	130	120	120

5.8.    При прих товлении поризованной керамзитобетонной смеси расход воды выбирайся оптимальным, обеспечивающим укладку смеси При принятом способе формования и исключающим разрушение пены. Ориентировочные значения В/Ц для подсчета необходимого количества воды при приготовлении поризованной смеси в зависимости от вида и содержания пористого песка в общем объеме заполнителя и способа формования изделий рекомендуется принимать равными: 0,5 - для портландце -ментов марок 400 и 500; 0,52 - для шлакопортландцементов марок 300 и 400. Если в качестве мелкого заполнителя применяется перлитовый песок, то полученное по данным водоцементным отношениям количество воды следует увеличить в 1,35 раза.

5.9.    Средняя плотность керамзитопенобетона в высушенном состоянии определяется по формуле

13

= 1,2 Ц + К + П,

где /,2 - коэффициент, учитывающий химически связанную    воду;

Ц, К, П - расходы соответственно цемента, керамзитового гравия и песка, кг.

где У* и Vr - расходы соответственно керамзитового гравия и песка, м³; и К°_п - насыпные плотности соответственно керамзи -тового гравия и песка, кг/м³.

Например, для керамзитопенобетона марки М75 на керамзитовом гравии насыпной плотностью Jf J = 550 кг/м³; песке из дробленого керамзита насыпной плотностью - 720 кг/м³; портландцементе марки 400 Ц = 260 кг (см. табл.4); V* = 900 л * 0,9 м³;    V„-    240 л -

= 0,24 м³ (см. табл.5); К = 0,9‘550 = 495 кг; П =    0,24 . 720 =

= 172,8 кг

Ц = 1,2.260 + 495 + 172,8 = 980 кг/м³.

5.10.    Расчетная средняя плотность уплотненной бетонной смеси определяется по формуле

С = Ц ₊ к ₊ п ₊ в ₊ в_по,

где В и В_п0 - расходы соответственно воды и пенообразователя н а

I м³ бетона.

. о

При средней плотности пены % _пен

& по “ У пен ' / пен *» где Vпен - расход пены, м³ на I м³ бетона-

5.11.    Фактическая средняя плотность уплотненной бетонной смеси определяется в 5-литровом мерном сосуде с уплотнением по технологическому режиму.

5.12.    Фактический расход исходных материалов по массе определяется умножением расчетного расхода по массе на отношение    .

5.13.    Состав бетона (раствора) отделочных слоев конструкций рекомендуется устанавливать по общим правилам подбора состава строительного раствора или обычного тяжелого бетона с учетом требований "Руководства по подбору составов тяжелого бетона" (М., 1979).

6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ П0РИ30ВАНН0Й КЕРАМЗИТОБЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОННОЙ (РАСТВОРНОЙ) СМЕСИ ОТДЕЛОЧНЫХ СЛОЕВ

6.1.    Для приготовления рабочего раствора древесного пекоизвест-нового пенообразователя необходимо сначала приготовить известковое молоко, а затем водный раствор добавки ЦНИПС-1 (СДО).

Для получения известкового молока используют негашеную молотую воздушную известь, которую загружают в гаситель или растворомешалку и смешивают с водой примерно в соотношении 1:15 мас.ч. Рабочая концентрация известкового молока должна составлять 7 % массы активной извести, что должно соответствовать плотности раствора 1,057 г/см ³ при температуре 20 °С.

Из смесителя известковое концентрированное молоко подается в емкость для приготовления раствора извести рабочей концентрации, которая должна быть оборудована специальной системой для постоянного перемешивания механическим путем или сжатым воздухом.

Для приготовления раствора добавки ЦНИПС-1 (СДО) твердую массу, поставляемую в бумажных мешках, закладывают в решетчатую емкость , которую помещают в смеситель с механическим перемешивающим устройством. В смеситель подают горячую воду и пар под давлением 0,2-0,3 МПа. Процесс растворения продолжается 20-30 мин, после чего раствор насосом перекачивается в емкость для доведения его до рабочей концентрации плотностью 1,017 г/см³ при температуре 20 °С,

6.2.    Технологическая схема приготовления пенообразователя ДЛИ показана на рисЛ. Она предусматривает наличие емкостей для растворения составляющих пенообразователя и доведения их до рабочей концентрации. При возможности доведения растворов до рабочих концент -раций в емкостях растворения, схема может быть упрощена.

6.3.    Количество приготовленных растворов добавок должно обеспечивать работу цеха в течение одной смены. Готовые растворы можно хранить не более 7 сут, но перед дозированием их необходимо перемешать до однородного состояния. Перемешивание может производиться механическим путем или барбатацией воздуха.

Во избежание засорения нерастворимыми остатками вся система подачи и дозирования добавок должна не менее, чем один раз в месяц, тщательно промываться горячей водой, а выходные отверстия емкостей должны иметь сетки-фильтры.

15

Рис Л. Технологическая схема приготовления пенообразователя ДЛИ

I - емкость для приготовления концентрировал -кого раствора ЦНИПС-1; 2 - трубопровод для подачи воды; 3 - решетчатые емкости; 4 - емкость для растворения пека до рабочей концентрации; 5 - емкость для приготовления раствора извести рабочей концентрации; 6 - дозаторы-счетчики ДВК-40; 7 - расход -ный бак готового пенообразователя; 8 - емкость для приготовления концентрированного раствора извести;

9 - центробежные насосы 1,5К~6

6.4.    Дозировка твердых добавок ЦНИПС-1 (СДО) и извести перед загруженном их в баки растворения должна осуществляться по массе. Дозировка воды может производиться по объезду или с помощью дозато -роз-счетчиков. Точность дозировки составляющих пенообразователя должна быть не ниже I % по массе.

6.5.    Хранение растворов пенообразователя должно осуществляться при положительной температуре.

6.6.    Приготовление пены осуществляется в пеногенераторе конструкции ЦНШЭПсельстроя механическим воздухововлечением с помощью центробежных насосов 2К-6, НЦС-4 и др. при емкости пеногенератора

16

до 450 л и ЗК-6 при большей емкости. Центробежным насосом произво -дится рециркуляция пенообразователя, в процессе которой происходит воздухововлечение и формирование пены до заданной пористости и вязкости. Продолжительность рециркуляции до получения пены с заданной средней плотностью устанавливается опытным путем, но не должна превышать 3 мин.

Пеногенератор может быть двухсекционного типа (рис.2). Двухсекционные пеногенераторы обеспечивают непрерывность приготовления пены.

Рис.З. Схема плунжерного дозатора пены I - цилиндр; 2 - поршень; 3 - шток;

4 - краны КСП-16

6.7. Дозировка пены при централизованном ее приготовлении осуществляется объемным дозатором плунжерного типа (рис.З). При движении плунжера вверх пена всасывается в дозатор, вниз - выталкивается из него. При этом структура пены не нарушается. Дозатор может размещаться горизонтально или под любым углом.

17

6.8.    При непрерывной поризации керамзитобетонной смеси на посту формования изделий применяются пеногенераторы малой емкости (рис.4). В данном случае пеногенератор является одновременно непрерывным дозатором пены. В бак через приемную воронку подается рабочий состав пенообразователя. С помощью центробежного насоса производится рециркуляция состава до образования пены. Пена подается в работающий смеситель и перемешивается с исходной смесью в течение 15-20 с.

6.9.    Поризация керамзитобетонной смеси может производиться в смесителях принудительного действия на бетоносмесительном узле или шнековыми смесителями-питателями на постах формования непосредст -венно перед укладкой ее в форму.

Непрерывное дозирование и выгрузка смеси в этом случае обеспечивается винтовой лопастью шнекового питателя. Схема шнекового смесителя-питателя показана на рис.5.

6.10.    При приготовлении поризованной керамзитобетонной смеси на бетоносмесительных узлах рекомендуется следующая последовательность загрузки составляющих: керамзитовый гравий, мелкий заполнитель, цемент, вода, пена. Подачу составляющих рекомендуется осуществлять в работающий смеситель. Пена подается в смеситель за 20-30 с до окончания замеса.

Общая продолжительность перемешивания поризованной керамзитобетонной смеси не должна превышать 5 мин.

6.11.    Сбрасывание поризованной бетонной смеси с высоты более I м не допускается. При необходимости подачи ее с большей высоты следует применять наклонные желоба.

6.12.    Транспортирование керамзитопенобетонной смеси в самосва -лах, с помощью транспортеров или бетононасосами не допускается.

7. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КЕРАМЗИТОПЕНОВЕТОНА

7.1.    Формование изделий из керамэитопенобетонной смеси рекомендуется производить в горизонтальных формах. При этом ячеистая структура бетона является наиболее однородной и качественной. Допускается формование однослойных стеновых панелей промышленных зданий шириною до 1,2 м в кассетных формах.

7.2.    При изготовлении изделий из керамзитобетона, поризованного пеной повышенной вязкости, подготовка форм, их смазка, раскладка облицовочной плитки, установка блоков проемов и отверстий, электропроводки, обычной и предварительно напрягаемой арматуры не имеют принципиальных особенностей и осуществляются по принятой технологии.

19

УДК 666.973.2.017:539.4

Рекомендованы к изданию секцией по технологии бетона НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 5 июля 1984 г.

Рекомендации по изготовлению изделий из керамзитобетока, пори-зованного вязкой пеной. М., НИИЖБ Госстроя СССР, с. 36.

Рекомендации содержат основные положения по изготовлению изделий из керамзитобетона, поризованного пеной повышенной вязкости, марок M50-MI00 средней плотностью менее П00 кг/м³. Приведены основные физические, прочностные и деформационные свойства керамзито-пенобетона.

Изложены требования к исходным материалам для изготовления по-ризованной керамзитобетонной смеси, методика подбора ее состава, рекомендации по приготовлению поризованной керамзитобетонной смеси, формованию и тепловой обработке изделий в заводских условиях, а также контролю качества, хранению и транспортированию готовой продукции.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников заводов железобетонных изделий, домостроительных комбинатов, проектных и научно-исследовательских институтов.

Табл.12, илл,5*

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1984

7.3.    Керамзитопенобетонную смесь укладывают в форму не позднее чем через 20 мин после ее приготовления. Общее время формования изделий v^a должно превышать 45 мин.

7.4.    Керамзитопенобетонная смесь должна равномерно распределяться по форме. В густо армированных местах следует производить насыщение ее штыкованием. Технологические перерывы при укладке керамзитопенобетонной смеси в формы не должны превышать 5-10 мин. При этом часть бетона, уложенная до начала технологического перерыва, должна быть уплотнена. Повторная вибрация керамзитопенобетонной смеси допускается не более I раза.

7.5.    Уплотнение керамзитопенобетона может осуществляться на вибростолах и виброплощадках любого принципа действия. Продолжительность вибрации 30 с.

7.6.    Отделка верхней поверхности конструкций цементным раствором, щебенистой крошкой или облицовка штучными материалами может производиться сразу же после уплотнения керамзитопенобетонной смеси.

7.7.    Вибрация с пригрузом, трамбование и вакуумирование керамзитопенобетонной смеси не допускается.

8. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ ИЗ КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОНА

8.1.    При тепловой обработке конструкций из керамзитопенобетона руководствуются основными положениями, изложенными в разделе 6 "Руководства по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий” (М., 1974) с учетом настоящих Рекомендаций.

Ввиду многообразия одновременно действующих факторов, оптимальные режимы тепловлажностной обработки изделий из керамзитопенобетона следует устанавливать опытным путем.

8.2.    Тепловая обработка изделий из керамзитопенобетона может осуществляться в пропарочных камерах периодического и непрерывного действия, в специальных термоформах, термопакетах.

В качестве теплоносителя при непосредственном контакте с поверхностью изделий рекомендуется применять горячий воздух (сухой прогрев) с относительной влажностью 40-60 % (установки, оборудованные ТЭНами, калориферами, инфракрасными излучателями, газовыми горелками или установки с электроиндукционным обогревом). Допускается н а существующих предприятиях использовать в качестве теплоносителя насыщенный водяной пар или паровоздушную смесь, однако в этом случае необходимо предусмотреть меры, исключающие выпадение конденсата на поверхности изделий.

20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящие Рекомендации составлены в развитие "Инструкции п о изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях" СИ 483-76 (М., 1977) с учетом основных положений "Руководства по заводской технологии изготовление наружных стеновых панелей из легких бетонов на пористых заполнителях" (М., 1980).

Рекомендации содержат новые данные по улучшению реологических свойств керамзитобетонной смеси, повышению технологичности е е свойств и улучшению качества ограждающих конструкций из поризован-ного керамзитобетона за счет применения пены повышенной вязкости как по традиционной схеме производства керамзитобетона, так и путем введения мелкодисперсной пены непосредственно перед укладкой бетонной смеси в формы на посту формования с дополнительным кратковре -менным перемешиванием ее до состояния однородной массы.

В основу Рекомендаций положены результаты исследований, проведенных Днепропетровским инженерно-строительным институтом, НИИЖБ и рядом строительных министерств УССР.

Разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн.наук, проф. И.Е.Пут -ляев, кандидаты техн.наук В.И.Савин, В.Ф.Степанова, З.М.Ларионова, Л.П.Курасова, инженеры О.П.Манза, Т.И.Милых, 0.А.Широкова) и ДИСИ Минвуза УССР (чл.-корр. АН УССР, д-р хим.наук Г.Д.Дибров, кандидаты техн.наук Ю.И.Мустафин, В.А.Еременко, Е.А.Яценко, инженеры В.Е.Тан-цюра, В.К.Вылцан, В.А.Мартыненко, Ю.Л.Ямов) при участии М И С И им. В.В.Куйбышева Минвуза СССР (д-р техн.наук, проф. Г.И.Горчаков), ЦНИИЭПсельстроя Минсельстроя СССР (канд.техн.наук    М.А.Лапидус),

треста Николаевсельстрой Минсельстроя УССР (инж. Л.К.Руденко), объединения Днепросельстройиндустрия Укрмежколхозстроя (инж. Ю.Г. Ко -черга), Госстроя МолдССР (инж. В.И.Литвяк), треста Стройиндустрия Минстройматериалов МолдССР (инж. Н.Г.Середа).

Замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу; 109389_s Москва. 2-я Институт -скал ул., д.6 или в ДИСИ (кафедра технологии бетона и    вяжущих)

по адресу: 320631, ГСП, г.Днепропетровск, ул.Чернышевского, д.24а.

Дирекция НИИЖБ ¹

I. ОБЩИЕ полошда

IЛ. Настоящие Рекомендации распространяются на изготовление в заводских условиях ограждающих изделий и конструкций (стеновые па -нели, панели покрытий, плиты перекрытий, крупные стеновые блоки, именуемые далее - изделия) из конструкционно-теплоизоляционного ке-рамзитобетона марок M50-MI00 средней плотностью (объемной массой) до П00 кг/м¹, поризованного пеной повышенной вязкости ( далее -керамзитопенобетон).

Примечание. Основные положения настоящих Рекомендаций распространяются также на бетоны, приготовленные на шунги-зитовом и зольном гравии, глинозольном керамзите и других разновидностях керамзита (ГОСТ 25137-82).

1.2.    Керамзитопенобетон представляет собой затвердевший искус -ственный материал, получаемый в результате формования и твердения правильно подобранной керамзитобетонной смеси, поризованной пеной повышенной вязкости, состоящей из вяжущего вещества, керамзитового гравия и воды, в отдельных случаях содержащей мелкие заполнители (пористые пески, золы ТЭС, золошлаковые смеси и др.).

1.3.    Поризация керамзитобетонной смеси пеной повышенной вязкости производится с целью:

а)    получения поризованной и однородной структуры керамзитобето-на с равномерно распределенной мелкоячеистой воздушной пористостью, обеспечивающей сохранность арматуры за счет создания плотного слоя цементного камня на ее поверхности при вибрации;

б)    уменьшения расхода заполнителей за счет полного или частич -ного исключения из состава мелких заполнителей;

в)    повышения связности и удобоформуемости бетонной смеси с тем, чтобы сократить продолжительность формования изделий, обеспечить уплотнение смеси без применения пригруэа и уменьшить ее расслоение при укладке и уплотнении;

г)    снижения на 50-200 кг/м¹ средней плотности керамзитобетона плотной структуры при неизменном качестве керамзитового гравия и мелкого заполнителя;

д)    возможности применения для получения керамзитобетона пониженной средней плотности сравнительно тяжелого керамзитового гравия

е)    уменьшения расхода мелких пористых заполнителей (керамзито -вого и перлитового песков, зол ТХ и т.д.) с соответствующим снижением водопотребности бетонной смеси и улучшением деформационных и теплофизических свойств керамзитобетона;

4

ж) повышения трещиностойкости, водо- и морозостойкости бетона.

1.4.    Предложенная технология изготовления изделий из керамзите -бетонной смеси, поризованной пеной повышенной вязкости, предусматривает приготовление этой смеси как по обычной технологии, так и с введением в нее мелкодисперсной пены непосредственно на посту формова -ния изделий и дополнительным кратковременным перемешиванием ее с пеной до состояния однородной массы.

1.5.    Изделия из керамзитопенобетона должны изготовляться в соответствии с требованиями "Инструкции по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях” Сй 483-76 с учетом "Руководства по заводской технологии изготовления наружных стеновых панелей из легких бетонов на пористых заполнителях", а также настоящих Рекомендаций.

1.6.    Качество керамзитопенобетона в изделиях и качество изделий из него должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей на данный вид керамзитобетонных изделий и дополнительным требованиям настоящих Рекомендаций.

1.7.    Изготовление изделий из керамзитопенобетона должно производиться по утвержденным технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.8.    Применение керамзитопенобетона в ограждающих конструкциях, эксплуатируемых в неагрессивных средах, допускается без ограничения.

В слабо- и среднеагрессивных средах необходима защита изделий в соответствии с требованиями главы СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

В сильноагрессивной среде применение изделий из керамзитопенобетона не допускается.

1.9.    Основные теплотехнические параметры при проектировании изделий из керамзитопенобетона принимаются в соответствии с требованиями главы СНиП по строительной теплотехнике.

I.IQ. Расчет несущей способности изделий из керамзитопенобетона должен выполняться в соответствии с требованиями главы СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций и "Руководства по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из бетонов на пористых заполнителях" (М_е, 1978),

1.П. При изготовлении изделий из керамзитопенобетона необходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, а также правила пожарной безопасности в соответствии с указаниями главы СНиП по технике безопасности в строительстве.

5

2. ХАРАКТЕРИСТИКА КЕРАМЗИТ0ПЕН0БЕТ0НА И БЕТОНА (РАСТВОРА) ОТДЕЛОЧНЫХ СЛОЕВ ИЗДЕЛИЙ

2.1.    Керамзитопенобетон должен удовлетворять требованиям ГОСТ 25820-83, а также дополнительным требованиям настоящих Рекомендаций.

2.2.    По показателям прочности на сжатие керамзитопенобетон делят на марки М50, М75 и MI00. Для конструкций, запроектированных с учетом требований СТ СЭВ 1406-78, за показатель прочности на сжатие следует принимать класс бетона по прочности на сжатие - В3,5; В5;

В7,5.

2.3.    Максимально допустимая марка по средней плотности керамзи -топенобетона принимается Пл 1100.

2.4.    Керамзитопенобетон должен иметь слитную структуру с полным заполнением межзернового пространства крупного заполнителя мелкоячеистым цементным камнем или цементно-песчаным раствором. Ячейки должны быть замкнутыми и иметь округлую форму. Максимальный диаметр ячеек на шлифах бетона не должен превышать 1,5 мм. Наличие более крупных пузырьков допускается в количестве не более 5 % занимаемой ими площади на поверхности шлифа.

2.5.    Объем вовлеченного в керамзитобетонную смесь воздуха, образующегося за счет применения пены повышенной вязкости, не должен превышать значений, приведенных в ГОСТ 25820-83.

2.6.    Основные физико-технические характеристики керамзитопенобе-тона приведены в табл.1.

Таблица I

Марка бетона по прочности на сжатие	Насыпная 1 плотность керамзитового гравия, кг/м3	| Средняя , плотность сухого бетона, кг/м3	Теплопроводность, Втмм. С), не более		Морозо стой кость, циклы, не менее	Атмос- феро- стой- кость, циклы не менее
			в сухом состоянии	при влажности 13 % по объему
50-100	400-600	950-1100.	0,28-0,33	0,44-0,5	50	50

Некоторые физико-механические свойства керамзитопенобетона представлены в приложении I настоящих Рекомендаций, свойства, не указанные в этом приложении, следует принимать по экспериментальным данным.

2.7. Свойства керамзитопенобетона зависят от его макро- и микроструктуры, которая может быть охарактеризована относительным содержанием в объеме бетона различных групп пор: пор в цементном камне Пц _к , объема воздушных ячеек П_в, образованных    порообразующими

6

веществами, и пор внутри зерен заполнителя П₃, а также однородное -тью их распределения.

Для оценки относительного объема пор различного характера в ке-рамзитопенобетоне можно применить формулы, приведенные в приложении 2 настоящих Рекомендаций. Особенно важно оценивать влияние различ -них групп пор на свойства керамзитопенобетона в изделиях, к которым предъявляются повышенные требования по теплозащитным свойствам, трещиностойкости, водостойкости и морозостойкости.

2.8.    Характеристики бетона (раствора) отделочных слоев изделий из керамзитопенобетона назначаются в проектной документации на изделия. При этом проектную марку бетона (раствора) по прочности н а сжатие рекомендуется принимать не ниже MI00.

2.9.    Для обеспечения сохранности арматуры при эксплуатации изделий из керамзитопенобетона в слабо- и среднеагрессивных средах необходимо выполнять дополнительные мероприятия, изложенные в "Руководстве по обеспечению сохранности арматуры в конструкциях из бетона на пористых заполнителях в агрессивных средах" (М., 1979).

3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

3.1.    В качестве вяжущего для приготовления керамзитопенобетона и Оьтона отделочных слоев следует применять портландцемент или шлакопортландцемент общестроительного назначения марки не менее 400, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178-76.

3.2.    Применение цемента марки 300 допускается при условии, если увеличение расхода вяжущего не приводит к превышению средней плот -ности керамзитопенобетона по сравнению с требованиями рабочих проектов.

3.3.    Для экономии портландцемента и быстротвердеющего портландцемента можно применять следующие тонкодисперсные добавки: лесовидный суглинок, содержащий не более 15 % песка, цементную пыль или старый беэмарочный цемент, свободный от затвердевших комков, тонкомолотый доменный гранулированный шлак, а также тонкодисперсные золы-уноса ТЭС и ГРЭС после опытной проверки их пригодности.

3.4.    Дисперсные добавки вводятся в бетонную смесь в сухом или затворенном водой виде в количестве не более 10 % массы цемента. При этом прорость керамзитопенобетона не изменяется по сравнению с прочностью бетонь. без добавок.

3.5.    Тонкость помола дисперсных добавок должна характеризоваться остатком на сите № 008 в количестве 25 % массы пробы.

7

3.6.    К шлакопортландцементу дисперсные добавки применять не рекомендуется.

3.7.    Для изделий, эксплуатируемых в слабо- или среднеагрессивных средах, могут применяться цементы, рекомендуемые главой СНиП по защите строительных конструкций от коррозии. При этом применение дисперсных добавок к цементам не допускается.

3.8.    Для приготовления декоративного бетона в зависимости о т принятого вида фасадной отделки следует применять белый или цветной портлацццементы, удовлетворяющие соответственно требованиям ГХТ 965-78 и ГОСТ 15825-80, а также портландцемент с минеральными добавками и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-76.

3.9.    В качестве крупного заполнителя для приготовления керамзи-топенобетона следует применять фракционированный керамзитовый гравий, отвечающий требованиям ГОСТ 9759-83.

3.10.    Зерновой состав определенной смеси фракций и предельная крупность керамзитового гравия принимается по ГОСТ 25820-83.

Применение керамзитового гравия фракций 20-40 мм и 2,5-10 м м вместо фракции 5-10 мм, а также смеси двух смежных фракций 5-20 и 10-40 мм допускается при обеспечении получения на данном заполнителе керамзитопенобетона заданных марок по прочности на сжатие и средней плотности при соблюдении типовых норм расхода цемента.

З.П. Предельно допустимую насыпную плотность керамзитового гравия рекомендуется принимать в зависимости от требуемых марок по средней плотности и прочности на сжатие керамзитопенобетона в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Марка по прочности на сжатие	Максимальная то в ого гравш средней плоте	марка по насыпной плотноса т при марке керамзитопенобе юсти, изготовленного без г		?и керамзи-зтона по юска.
	800	900	1000	1100
50	450	550	700	800
75	400	500	600	700
100	-	450	550	600

Примечание. При изготовлении керамзитопенобетона с использова -нием мелкого заполнителя насыпная плотность смеси заполнителей (керамзитовый гравий + песок) не должна превышать показателей, приведенных в табл.2.

3.12. С целью уменьшения расхода цемента и повышения технических свойств керамзитопенобетона применяются следующие виды мелкого

заполнителя (крупность менее 5 мм):

обжиговый или дробленый керамзитовый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 9759-83;

зола теплоэлектростанций, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 25818-83;

золошлаковая смесь, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 25592-82.

Допускается применение других видов пористых песок, удовлетво -ряющих требованиям ГОСТ 9757-83, а также активных минеральных добавок по ОСТ 21-9-74 после экспериментальной проверки.

Применение плотного (строительного) песка при приготовлении ке-рамзитопенобетона не допускается.

3.13.    Мелкий заполнитель, содержащий до 30 % фракции менее 0,14 мм, рекомендуется вводить в состав керамзитопенобетона только при применении портландцемента; к шлакопортландцементу данный вцц мелкого заполнителя применять не рекомендуется.

3.14.    В качестве пенообразователей для поризации керамзитобетонной смеси следует применять древесный пекоизвестковый (ДЛИ) и другие пенообразователи.

3.15.    Древесный пекоизвестковый пенообразователь представляет собой смесь 7%-ного раствора древесного омыленного пека ЦНИПС-1 и извести в соотношении 1:1 (по объему).

Омыленный древесный пек ЦНИПС-1 (ТУ 81-05-16-76) поставляется в бумажной упаковке, имеет черный или темнокоричневый цвет и смолянистую аморфную структуру.

Добавка ЦНИПС-1 должна храниться при положительной температуре, будучи укрытой от дождя и солнца.

Возможна замена добавки ЦНИПС-1 товарным сухим продуктом - смолой древесной омыленной СДО (ТУ 13-05-02-83).

3.16.    Известь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179-77, Она может поставляться в сухом виде (расфасованной в бумажных мешках) , в виде известковой пасты или известкового молока определенной концентрации.

3.17.    Контрольными характеристиками качества пены являются средняя плотность % _пен » кратность К_р , коэффициент стойкости в цементном тесте С и "вязкость" (по расплыву пены).

3.18.    Контрольные параметры качества пены должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл.З.

9

1