Снижение температуры отливки во время исправления ниже 300 °С не допускается. Допускается в процессе заварки производить дополнительный местный подогрев газовыми горелками при снижении температуры ниже 300 °С или общий подогрев.

2.5.3.    Отливки из стали 20ХЛ и 20ХМЛ

2.5.3.1.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до 250-5-300 °С с последующей термической обработкой по режиму отпуска:

Температура нагрева 600-5-650 °С, выдержка (в зависимости от размеров и массы отливки), последующее охлаждение на спокойном воздухе. Перерыв между заваркой и термообработкой не более 48 часов.

Снижение температуры отливки во время сварки ниже 200 °С не допускается;

Допускается в процессе заварки производить дополнительный подогрев газовыми горелками при снижении температуры ниже 200 °С или общий подогрев;

2.5.4.    Отливки из стали 20Х5ВЛ, 20Х8ВЛ, 20Х5ТЛ

2.5.4.1.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до температуры 300-5-400 °С с последующей термической обработкой по режиму: температура нагрева 740-5-750 °С, выдержка (в зависимости от размеров и массы отливки), дальнейшее охлаждение на спокойном воздухе.

Снижение температуры отливки во время сварки ниже 300 °С не допускается, допускается в процессе сварки производить дополнительный нагрев газовыми горелками при снижении температуры ниже 300 °С или общий подогрев.

2.5.5.    Отливки из стали 20ГМЛ, 20ХНЗЛ

2.5.5.1.    Исправление дефектов должно производиться с предварительным подогревом до температуры 200-5-250 °С с последующей термической обработкой по режиму: температура нагрева 530-5-550 °С, выдержка (в зависимости от размеров и массы отливки), охлаждение на воздухе для деталей, прошедших двойную нормализацию.

2.5.5.2.    Если дефекты обнаружены после чистовой механической обработки, то заварку их в отливках из указанных в пунктах 2.5.2, 2.5.3, 2.5.4, 2.5.5 легированных сталей с суммарным объемом дефектов менее 5 см³ при объеме единичного дефекта менее 1,5 см³ производить электродами типа Э-10Х25Н13Г2 по ГОСТ 10052 (марки ОЗЛ-6). Диаметром 3-4 мм или аргоно-дуговой сваркой без предварительного подогрева и последующей термической обработки.

Режимы сварки в соответствии с таблицей 4.

Для аргоно-дуговой сварки применять аргон высших сортов (1; 2 по ГОСТЮ157) и проволоку Св-0,7Х25М13 по ГОСТ 2246, диаметром 1,5-5-2,0 мм, сила тока - 90-5-110 А.

Ток - постоянный, полярность прямая.

2.5.6.    Отливки из стали 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9Л

2.5.6.1. Для исправления дефектов отливок применять электроды с последующей термической обработкой отливок по режиму аустенизации при температуре 1050-5-1100

°С.

					ТУ 4112-091-00220302-2006
Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

2.5.6.2.    Исправление дефектов, выявленных после черновой механической обработки, производить без подогрева электродами по таблице 4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9 ГОСТ 2246, диаметром 1,5-5-2 мм, ток 90-^110 А, постоянный, прямой полярности:

а)    при отсутствии требований стойкости к межкристаллитной коррозии (МКК) — без последующей термической обработки;

б)    при наличии требований стойкости к МКК — с последующей термической обработкой по режиму аустенизации 105СИ-1100 °С.

2.5.6.3.    Исправление дефектов литья, обнаруженных после получистовой механической обработки или после гидравлического испытания с объемом наплавки менее 8 см³, производить без подогрева электродами по таблице 4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой Св-06Х19Н9Т или Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246 диаметром 1,5+2 мм, ток 90-^-110 А, постоянный, прямой полярности:

а)    при отсутствии требовании стойкости к МКК — без последующей термической обработки:

б)    при наличии требований стойкости к МКК — с последующей термической обработкой по режиму аустенизации 1050-5-1100 °С.

2.5.6.4.    Исправление дефектов литья, обнаруженных после чистовой механической обработки с объемом дефектов менее 5 см³, производить электродами по таблице 4 или аргоно-дуговой сваркой по пункту 2.5.6.2.

Примечание.

1)    Исправление дефектов в местах, где невозможно произвести разделку и ограничена манипуляция электродом, не разрешается.

2)    В случае заварки дефектов литья, обнаруженных после чистовой механической обработки, необходимо наплавить поверхности, прилегающие к дефекту.

2.5.7. Отливки из стали 12Х18Н12МЗТЛ и 10Х21Н6М2Л

2.5.7.1.    Для исправления дефектов отливок применять электроды согласно таблице 4 с последующей термической обработкой отливок по режиму аустенизации по таблице 4.

2.5.7.2.    Исправление дефектов, выявленных после черновой механической обработки, производить без подогрева электродами по таблице 4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой Св-04Х19Н11МЗ, Св-06Х19Н10МЗТ, Св-08Х19Х10МЗБ ГОСТ 2246 диаметром 1,5-5-2 мм, ток 90-5-110 А, постоянный, прямой полярности:

а)    без последующей термической обработки — при отсутствии требований стойкости к МКК;

б)    с термической обработкой по режиму аустенизации по таблице 4 при наличии требований стойкости к МКК.

2.5.7.3.    Исправление дефектов литья, обнаруженных после получистовой механической обработки или после гидравлических испытаний с объемом наплавки менее 8 см³, производить без подогрева электродами по таблице 4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой Св-04Х19Х11МЗ, Св-06Х19Н10МЗТ или Св-08Х19Н10МЗБ ГОСТ 2246, диаметром 1,5-5-2 мм, ток 90-5-110 А, постоянный, прямой полярности:

а) без последующей термической обработки при отсутствии требований стойкости к межкристаллитной коррозии (МКК);

						Лист
					ТУ 4112-091-00220302-2006	11
Изм	Лист	№ докум.	Пода	Дата

б) с термической обработкой по режиму аустенизации по таблице 4 при наличии требований стойкости к МКК.

2.5.7.4. Исправление дефектов литья, обнаруженных после чистовой механической обработки с объемом дефектов менее 5 см³, производить по пункту 2.5.7.3.

2.5.8. Отливки из стали 10Х13Л, 20Х13Л

2.5.8.1.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливки до температуры 35СН400 °С с последующей термической обработкой по режиму: отпуск при температуре 70СН720 °С, не позже 24 часов после сварки.

2.6.    Комплектность

2.6.1.    Комплектность поставки:

-    Отливки, шт. или кг, согласно договору;

-    Сертификат на партию отливок, оформленный в соответствии с ГОСТ 977.

2.6.2.    При отправке отливок другому предприятию, они сопровождаются сертификатом в соответствии с ГОСТ 977 и настоящими техническими условиями.

2.7.    Маркировка

2.7.1.    Все отливки должны иметь на видном месте маркировку, которая отливается или наносится ударным клеймом или краской на специальную зачищенную площадку.

Содержание маркировки отливок указывается в рабочих чертежах.

2.7.2.    На отливках, принятых ОТК, дополнительно маркируется: номер плавки и клеймится клеймо ОТК предприятия-изготовителя.

2.8. Упаковка

2.8.1. Отливки поставляются без упаковки, транспортными пакетами (на поддонах) или в универсальных контейнерах.

2.9. Техника безопасности и охрана окружающей природной среды

2.9.1.    При изготовлении отливок необходимо соблюдать инструкции по технике безопасности, действующие на предприятии, разработанные в соответствии с ГОСТ 12.3.002; ГОСТ 12.3.027; ГОСТ 12.1.004; ГОСТ 12.1.005, а также другим нормативным техническим документам (правилам, положениям) действующим в области обеспечения безопасности производства и охраны труда.

2.9.2.    Во избежание травмирования персонала отливки не допускается оставлять без подкладывания под них клиньев со стороны возможного перемещения.

2.9.3.    Стеллажи для складирования отливок, не находящихся в эксплуатации, должны быть табельными, рассчитанными на хранение соответствующих массивных деталей.

2.9.4.    Отливки являются экологически безопасными изделиями, при их хранении и эксплуатации выделения в окружающую среду вредных веществ не происходит.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Правила приемки отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 977 и технической документации предприятия-изготовителя.

3.2.    Все поступающие материалы для изготовления отливок подлежат входному контролю на предприятии-изготовителе отливок согласно требованиям ГОСТ 24297.

3.3.    На предприятии-изготовителе отливки подвергаются приемо-сдаточным испытаниям.

3.4.    Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждая отливка на соответствие требованиям пунктов 2.1.1; 2.3.4; 2.3.7, 2.3.8 настоящих технических условий.

3.5.    По результатам приемки на партию отливок составляется документ о качестве согласно требованиям ГОСТ 977.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1.    Проверка качества материалов, необходимых для литья, при входном контроле проводится визуально по внешнему виду согласно сопроводительным документам (сертификатам).

4.2.    На осваиваемых отливках проверка качества производится разрезкой одной отливки по одному сечению. Проверка качества разрезкой обязательна в случаях, когда партия отливок превышает 20 штук.

4.3.    Взвешивание производится на вновь осваиваемых отливках и при изменении технологии или конструкции. Контрольное взвешивание производится периодически не реже одного раза в год.

Для взвешивания отбирают не менее 3 штук отливок каждого типоразмера из числа отлитых в данном году.

4.4.    Отбор проб, химический анализ и механические испытания отливок проводятся в соответствии с ГОСТ 977. Для отливок массой более 500 кг, предназначенных для работы под давлением свыше 50 кгс/см² или при температуре свыше 400 °С в установках, подведомственных Ростехнадзору, образцы для механических испытаний должны отливаться и термообрабатываться вместе с деталью.

Отливки из легированной и коррозионностойкой стали подвергаются контролю -и микроструктуры при наличии требований в чертежах или по требованиям заказчика.

4.5.    При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускается повторная и, если необходимо, третья термическая обработка отливок и последующее испытание.

Количество отпусков после закалки и нормализации для получения требуемых свойств не ограничивается.

4.6.    Порядок проведения гидравлического испытания отливок должен соответствовать технической документации предприятия-изготовителя, разработанной в соответствии с требованиями ПБ 03-576.

4.7.    Отсутствие внутренних пороков в отливках фланцев должно проверяться рентгенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией.

Проверке подвергается один фланец от партии.

За партию принимается не более 20 отливок одного размера, одной марки стали. Проверка должна производиться после предварительной механической обработки отливок.

					ТУ 4112-091-00220302-2006	Лист
						%
Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Лата

4.8.    При обнаружении пороков контрольный фланец разрезают по диаметру в месте дефекта. Плоскость разреза зачищают, подвергают травлению и проверяют макроструктуру.

В плоскости разреза фланца не допускаются раковины и другие дефекты, общая площадь которых превышает 5 % от общей площади сечения фланца. При неудовлетворительных результатах проверки фланец должен быть разрезан в плоскости, перпендикулярной первому сечению и проверена его макроструктура.

Отношение суммарной площади дефектов суммарной пощади сечений не должна превышать 15 %.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки, контролю рентгеном или ультразвуком подвергается каждый фланец.

4.9.    Результаты проверки качества отливок согласно требованиям пункта 4.7 указываются в акте.

4.10.    Для определения химического состава материала отливок контрольная проба отбирается в середине разливки плавки и результаты контроля распространяются на все отливки данной плавки.

Допускается пробы для контроля массовой доли химических элементов металла отливки (кроме марок металлов нержавеющих сталей) отбирать из ковша перед заливкой формы.

4.11.    Определение массовой доли химических элементов проводят по ГОСТ 977. Допускается проводить контроль другими методами, обеспечивающими точность в пределах указанных стандартов.

4.12.    Контроль качества поверхности отливок на отсутствие литейных дефектов осуществляется визуально и замерами дефектов мерительными инструментами.

4.13.    Контроль размеров отливок проводят мерительным инструментом, обеспечивающим точность в пределах требований чертежа: микрометром по ГОСТ 4380. металлической линейкой по ГОСТ 427, рулеткой по ГОСТ 7502 и другими мерительными инструментами, обеспечивающими необходимую точность в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

4.14.    Контроль твердости проводят приборами типа Бринелля в соответствии с требованиями ГОСТ 9012, приборами типа Роквелла в соответствии с ГОСТ 23677, переносными приборами типа склероскопа Шора в соответствии с ГОСТ 23273.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Отливки транспортируются всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

5.2.    Отливки транспортируются по железной дороге в крытых и открытых вагонах повагонными или мелкими отправками транспортными пакетами.

5.3.    Размещение и крепление в транспортных средствах отливок, перевозимых по железной дороге должно соответствовать ГОСТ 22235 и Техническим условиям размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах.

5.4.    Транспортирование отливок в части воздействия климатических факторов — по группе Ж2 ГОСТ 15150.

5.5.    Транспортная маркировка грузовых мест — по ГОСТ 14192.

5.6.    Отливки следует хранить уложенными в штабели высотой не более 1,5 м.

					ТУ 4112-091-00220302-2006
Изм	Лист	№ докум.	Пода	Дата

Хранение отливок— по группе Ж2 ГОСТ 15150 на складах завода-изготовителя и потребителя.

При долговременном хранении отливок (более 12 месяцев) проводят контроль состояния антикоррозионного покрытия, которое при необходимости подлежит восстановлению потребителем.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.    Изготовитель гарантирует соответствие отливок требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2.    Изготовитель гарантирует отсутствие скрытых литейных дефектов (раковин, шлаковых и земляных включений), которые могут явиться причиной разрушения отливок при соблюдении условий эксплуатации, а также транспортирования и хранения, установленных настоящими ТУ.

1.    Введение.

1.1.    Настоящие технические условия распространяются на фасонные отливки (далее отливки) особо ответственного назначения для нефтеаппаратуры, соединительных частей трубопроводов и других изделий, применяемых на нефтеперерабатывающих заводах при рабочих условиях в соответствии с ОСТ 26 291, ПБ 03-576 и ПБ 03-584 при этом фланцы литые могут применяться на условные давления до 6,4 МПа (64 кгс/см²), а тройники литые:

При Д_у до 300 мм до Р_у 16,0 МПа (160 кгс/см²);

При Д_у до 350 мм до Р_у 10,0 МПа (100 кгс/см²);

При Д_у до 400 мм до Р_у 6,4 МПа (64 кгс/см²).

1.2.    Условное обозначение при заказе

Отливка X-Y-Z ТУ 4112-091-0022032-2006, где:    X — наименование отливки и / или условное обозначение отливки;

Y — марка металла;

Z — группа отливки.

Пример условного обозначения отливки крышки для АВЗ (аппаратов воздушного охлаждения зигзагообразных) из стали 20Л группы 3:

Отливка крышки AB3-20J1-3 гр. ТУ 4112-091-0022032-2006.

Тоже из стали 20ЮЧЛ:

Отливка крышки АВЗ-20ЮЧЛ-Згр. ТУ 4112-091-0022032-2006.

1.3.    В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к деталям, допускается распространение настоящих технических условий на отливки деталей других групп (общего и ответственного назначения), предусмотренных ГОСТ 977.

2.    ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Основные параметры и размеры

2.1.1.    Основные параметры и размеры отливок должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и комплекта конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

2.1.2.    Допуски размеров отливок и верхние отклонения массы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, а формовочные уклоны - ГОСТ 3212.

2.1.3.    Дополнительный припуск, компенсирующий отклонения расположения элементов отливки: коробление, смещение плоскости разъема, погрешность расположения обрабатываемой поверхности относительно базы обработки должны соответствовать ГОСТ 26645 и технологии предприятия-изготовителя.

					ТУ 4112-091-00220302-2006
Изм	Лист	If докум.	Подп.	Дата
РпзраВ.		Тырин			ОТЛИВКИ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБА ТЫВАЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ	Лит.	Лист	Листов
Проб.		ДозорцеВ				"Г	2	18
						ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ»
Н контр		Богуцкая
Утб.		Семенида

2.2. Защита от коррозии

2.2.1.    Наружная поверхность отливок должна быть покрыта грунтовкой ГФ-021 ГОСТ 25129 или ГФ-0119 по ГОСТ 23343.

Допускаются другие типы грунтового покрытия, обеспечивающие противокоррозионную защиту отливок.

2.2.2.    Качество грунтового покрытия должно быть не ниже VI класса по ГОСТ 9.032.

2.2.3.    По требованию (по согласованию) с заказчиком допускается поставка отливок без покрытия.

2.3.    Требования к материалам и изготовлению

2.3.1.    Все применяемые материалы для изготовления отливок должны соответствовать стандартам или другим нормативным документам и иметь сертификаты.

2.3.2.    В зависимости от коррозионной активности и рабочей температуры среды отливки должны изготавливаться из следующих марок сталей: 20Л, 25Л, 20ГМЛ, 20ХЛ, 20ХМЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ, 20ХНЗЛ, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н12МЗТЛ, 10Х21Н6М2Л, 20Х5МЛ, 10Х13Л, 20X1ЗЛ, 20ЮЧЛ.

2.3.3.    Для изготовления отливок применяется сталь, выплавленная в мартеновских и электрических печах.

2.3.4.    Химический состав должен соответствовать:

-    ГОСТ 977 — для сталей марок 20Л, 25Л, группы 2 при выплавке по основному процессу, или группы 3 при выплавке кислым процессом; 20ХМЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 20Х5МЛ, 20Х8ВЛ, 10Х18Н9Л, 15Х13Л, 20Х13Л;

-    требованиям таблицы 1 — для сталей марок 20ГМЛ, 20ХЛ, 20Х5ВЛ, 20ХНЗЛ, 10Х21Н6М2Л, 20Х5ТЛ; 20ЮЧЛ.

2.3.5.    Допускаемые отклонения содержания легирующих элементов от норм химического состава, приведенных в табл. 1, не должны превышать значений, указанных в табл. 3, при условии обеспечения механических свойств.

Допускается содержание массовой доли серы не более 0,045 % и фосфора не более 0,040 % для сталей марок 20Л, 25Л группы 2 и 3 при выплавке по основному процессу.

2.3.6.    Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства. Вид и режим термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем согласно требованиям ГОСТ 977 и таблицы 3.

2.3.7.    Механические свойства отливок после термической обработки должны соответствовать:

-    ГОСТ 977 — для стали марок 20Л, 25Л, 20ХМЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 20Х5МЛ, 20Х8ВЛ, 10Х18Н9Л, 15Х13Л, 20X1 ЗЛ;

-    требованиям таблице 3 — для сталей марок 20ГМЛ, 20ХЛ, 20Х5ВЛ, 20ХНЗЛ, 10Х21Н6М2Л, 20Х5ТЛ, 20ЮЧЛ.

2.3.8.    Контролируемые показатели качества должны соответствовать ГОСТ 977.

Обязательными сдаточными характеристиками механических свойств всех

марок сталей являются: предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость при температурах, указанных в таблице 3.

2.3.9.    Отливки для изделий, работающих под давлением, должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям согласно требованиям ПБ 03-576.

Изм	Лист	№ докум.	Падл	Дата

2.3.10. По требованию заказчика отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ должны подвергаться стабилизирующему отжигу.

Режим стабилизирующего отжига:

-    закалка при температуре 1050-И100 °С, охлаждение в воде или в струе воздуха;

-    отжиг при 850-^-900 °С. Время выдержки устанавливается для каждого изделия в зависимости от размеров и массы отливок.

Механические свойства стабилизированной стали должны соответствовать указанным в ГОСТ 977 для закаленной стали.

2.3.11. Отливки должны быть очищены от песка, земли, окалины и других загрязнений дробеструйным (дробеметным) способом. Прибыли и литники должны быть удалены, допустимые остатки прибылей и литников должны быть указаны на чертежах, или в инструкции предприятия-изготовителя; заливы и заусенцы должны быть удалены и зачищены.

В местах сопряжений и резких переходов допускаются следы пригара, не поддающиеся дробеметной очистке.

2.3.12.    Поверхность отливок не должна иметь спаев, засоров, ужимин и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих товарный вид отливок.

Дефекты, превышающие 10 % толщины стенки отливки, должны быть удалены и исправлены.

2.3.13.    Приливы, заусенцы и другие неровности на внутренней поверхности, превышающие 10 % толщины стенки в данном месте и препятствующие свободному проходу среды, должны быть удалены или сглажены.

2.3.14.    Удаление прибылей и литников от отливок может производиться любым способом. Огневая резка должна производиться до окончательной термической обработки.

Допускается огневая резка сталей марок 15Л, 20Л и 20ЮЧЛ без последующей термической обработки.

2.3.15.    Во всех случаях применения огневой резки при подготовке дефектных мест под заварку необходимо производить последующую зачистку дефектных мест механическим путем до здорового металла.

2.3.16.    Допускаются без исправления следующие дефекты:

а)    на необрабатываемых поверхностях — раковины глубиной не более 10 % толщины стенки отливки, диаметром не более 5 мм. Раковины не должны быть расположены ближе 50 мм одна от другой и не должны влиять на прочность изделий. Общая поверхность, пораженная раковинами, не должна превышать 1 % от всей поверхности отливки;

б)    на обрабатываемых поверхностях — раковины, спаи, засоры, ужимины, не превышающие 2/3 припуска на механическую обработку;

в)    на обработанных поверхностях, исключая уплотнительные, раковины диаметром не более 3 мм и глубиной до 3 мм, в количестве не более 3 штук на поверхности площадью 100 см² при общем количестве раковин на поверхности не более 10 штук. На обработанных уплотнительных и опорных поверхностях отливок, не исправленные дефекты не допускаются;

г)    местное отклонение толщины стенок не свыше 15 % номинального размера стенки, утонение стенки шейки фланцев, ниже расчетной, не допускается. Под «местным отклонением» понимается отклонение, поверхность которого не превышает 15 % от общей поверхности отливки;

					ТУ 4112-091-00220302-2006	Лист
						4
Изм	Лист	№ докум.	Пода	Дата

5

§

1

§

6

I

On

2.3.17.    Допускается исправление электросваркой:

а)    дефектов, по своим размерам превышающих пределы, установленные п.2.3.12;

б) газовых и иных раковин местного характера, давших течь при гидравлическом испытании;

в)    недоливов и прочих недостатков поверхности и геометрической формы;

г)    трещин на отливках фланцев до и после их черновой механической обработки длиной не более двух толщин отливки в месте дефекта;

д) всех дефектов на обработанных неответственных поверхностях, если исправление дефектов не повлечет за собой изменения геометрических размеров.

2.3.18.    При неудовлетворительных результатах исправление дефектов литья заваркой допускается повторное исправление.

2.3.19.    Не допускается к исправлению отливки, имеющие ситовидную пористость.

2.4. Подготовка дефектных мест под заварку

2.4.1.    Разделку дефектных мест под заварку следует производить независимо от марки металла, с полным удалением дефектного места до появления здорового металла.

2.4.2.    Подготовка дефектных мест под заварку должна производиться:

а)    механическим способом (вырубкой пневматическим зубилом, фрезеровкой, строжкой, шлифовальной машинкой), воздушно-дуговой строжкой или газовой резкой до чистого металла с последующей зачисткой до металлического блеска — на литье из сталей: 20Л, 25Л, 20ЮЧЛ;

б)    механическим способом (пневмозубилом, наждачным камнем), воздушнодуговой строжкой или газовой резкой с предварительным подогревом на литье из сталей: 20ХЛ, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ, 10Х13Л и 20X1ЗЛ и последующей механической зачисткой перед сваркой;

в)    механическим способом (пневмозубилом, наждачным камнем) на литье из сталей 20ХНЗЛ, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н12МЗТЛ, 10Х21Н6М2Л.

2.4.3.    Форма и размеры разделки определяются характером дефекта и должны обеспечивать свободный доступ электрода к завариваемой поверхности.

2.4.4.    Качество подготовки дефектных мест под сварку проверяется ОТК внешним осмотром или травлением дефектного места водным раствором азотной кислоты или другим способом.

2.4.5.    При скоплении группы газовых или песочных пор, расположенных кучно на небольшой площади, подготовку под сварку производить путем общей вырубки всей группы дефектов под сварку.

2.4.6.    Наличие трещин и других дефектов и их границы устанавливаются одним из перечисленных ниже методов, обеспечивающих гарантию определения границ трещин:

а)    визуальным осмотром с помощью лупы с увеличением до 3-х раз;

б)    методом керосиновой пробы;

в)    травление дефектного места водным раствором азотной кислоты;

г)    ультразвуковой дефектоскопией;

д)    магнитно-порошковой дефектоскопией;

е)    цветной дефектоскопией;

ж)    магнитно-графический контроль.

2.4.7.    После выявления границ трещин производится засверловка концов трещин с целью ограничения их распространения во время вырубки пневмозубилом. В случае разделки дефектного места наждачным камнем, воздушно-дуговым строганием или газовым резаком засверловку концов не производить.

					ТУ 4112-091-00220302-2006	Лист
						8
Иэм	Лист	№ докум.	Падп.	Дата

2.4.8.    В местах недоступных или неудобных для засверловки, допускается вырубка пневмозубилом со скругленными краями до прекращения раздвоения стружки.

2.4.9.    Для исправления дефектов применяются электроды согласно таблице 4. Допускается применение других марок сварочных материалов, имеющих

свойства не ниже свойств сварочных материалов, указанных в таблице 4 и допущенных в производство инженером по сварке предприятия-изготовителя отливок.

2.5. Заварка дефектных мест на отливках

2.5.1.    Отливки из углеродистых сталей 20Л, 25Л, 20ЮЧЛ

2.5.1.1.    Отливки из углеродистой стали с содержанием углерода до 0,27 % и с глубиной разделки дефектного места не более 40 мм подвергаются исправлению дефектов заваркой без предварительного подогрева и без последующей термической обработки, но с обязательной проковкой каждого предыдущего слоя при многослойной заварке.

2.5.1.2.    Отливки с содержанием углерода менее 0,27 % и с глубиной разделки дефектного места более 40 мм варить без подогрева, но отливку после сварки подвергнуть термической обработке по режиму отпуска: температура нагрева 600-5-650 °С, время выдержки устанавливается для каждого изделия в зависимости от размеров и массы отливки, последующее охлаждение на воздухе.

2.5.1.3.    Если содержание углерода в отливках более 0,27 %, то заварка производится с местным или общим подогревом до температуры 150-5-250 °С с последующей термической обработкой по режиму отпуска: температура нагрева 600-5-650 °С, время выдержки устанавливается для каждого изделия в зависимости от размеров и массы отливки, (последующее охлаждение на воздухе).

2.5.1.4.    Если дефект обнаружен после получистовой механической обработки, то:

а)    отливки при содержании углерода менее 0,27 % варить без подогрева и последующей термической обработки при условии сохранения геометрических размеров посадочных мест.

б)    отливки при содержании углерода более 0,27 % и объеме наплавки не более 8 см³ варить с местным подогревом до 150-5-250 °С без последующей термической обработки;

2.5.1.5.    Если дефект обнаружен после чистовой механической обработки, то:

а)    отливки при содержании углерода менее 0,27 % варить без подогрева и последующей термической обработки при условии сохранения геометрических размеров посадочных мест;

б)    отливки при содержании углерода более 0,27 % и объема наплавки не более 5 см³ варить с местным подогревом до 150-5-250 °С без последующей термической обработки.

2.5.2. Отливки из стали 20X5МЛ

2.5.2.1. Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до температуры 350-5-400 °С с последующей термической обработкой по режиму: температура нагрева 720-5-740 °С, выдержка в зависимости от размеров и массы отливки, охлаждение до 350 °С в печи, последующее охлаждение на воздухе (для деталей, прошедших двойную нормализацию и отпуск).

Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата