ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ТУ 36-2199-79 (Впервые)

Москва—1079

РАЗРАБОТАНЫ

ВКТИмонтажстроймеханизацией Главный инженер И. М. СМИРНОВ Руководитель темы И. А. ЗЯТИЦКИЙ Исполнитель И. А. ТУРЕЦКИЙ

СОГЛАСОВАНЫ

с Главным техническим управлением Минмонтажспец-

строя СССР

Зам. начальника Г. А. СУКАЛЬСКИЙ

с Главстроймеханизацией Минмонтажспецстроя СССР Главный инженер И. С, СОКУРЕНКО с ВНИИмонтажспецстроем Зам. директора Б. В. ПОПОВСКИЙ

УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР Зам. министра К. К. ЛИПОДАТ

ТУ 36-2199—79

5.9. После удаления дефектного участка шва его можно заваривать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения.

При заварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва.

После заварки участка шва необходимо обеспечить плавный переход к основному металлу. Кратеры заваривают. Вновь заваренный шов проверяют цветной дефектоскопией или другими методами, обеспечивающими качество проверки.

6. СБОРКА СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

6.1.    Общие требования к сборке.

6.1.1.    На сборку сборочных единиц должны поступать детали, прошедшие приемку ОТК ремонтного предприятия.

6.1.2ч К Сборке не допускаются:

бывшие в употреблении уплотнительные кольца, манжеты, прокладки, сальники, замковые и пружинные шайбы, шплинты, тормозные накладки, провода электрооборудования;

крепежные детали, имеющие нестандартные размеры, сорванную или вытянутую резьбу;

болты и гайки с закругленными гранями;

винты с забитыми или сорванными прорезями головок;

пружины, имеющие трещины, обломы, остаточную деформацию.

6.1.3. Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться на своих опорах без заедания при равномерном приложении усилий. При этом надо следить, чтобы быстровращающиеся детали и сборочные единицы не вызывали недопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихся масс.

Нормы и допуски дисбаланса не должны превышать указанные в чертежах или технических условиях на конкретное изделие (сборочную единицу).

6.1.4 Ручная пригонка при сборке деталей друг с другом допускается в отдельных случаях с разрешения ОТК.

Пригонка деталей шлицевых соединений не допускается.

6.1.5.    Монтируемые на раме механизмов сборочные единицы можно устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках в одном месте.

6.1.6.    Редукторы, двигатели, опоры после установки и выверки должны быть надежно закреплены во избежание перемещения.

ТУ 36-2199—79

6.1.7.    Посадка подшипников на вал или в корпус должна производиться запрессовкой в холодном виде на винтовом или гидравлическом прессе или с предварительным нагревом кольца или всего подшипника в масле до температуры 80—90°С.

При посадке подшипников на вал или в корпус с помощью молотка (в случае, когда невозможно произвести запрессов. ку на прессе или с предварительным подогревом) передачу усилия запрессовки необходимо осуществлять только через то кольцо, которое монтируется с натяжением при помощи медной выколотки или оправки.

6.1.8.    Подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменной стороной

6.1.9.    Конические роликоподшипники и упорные шарикоподшипники должны быть отрегулированы до достижения осевых зазоров, указанных в табл. 1.

мм Таблица 1 Зазоры Диа метр конические 1 радиально-упорные 1 двойные, упорные Серия вала легкая широкая средняя широкая легкая средняя тяжелая легкая средняя тяжелая

До 30 0,03—0,09 0,04—0,10 0,02—0,06 0,03—0,09 0,03—0,08 0,05—0,11 30—50 0,04—0,10 0,05—0,12 0,03—0,09 0,04—0,10 0,04—0,10 0,06—0,12 50—80 0,05—0,12 0,06—0,14 0,04—0,10 0,05—0,12 0,06—0,12 0,07—0,14 80—120 0,06—0,14 0,07—0,17 0,05—0,12 0,06—0,16 0,08—0,15 0,10—0,18

6.1.10.    После монтажа подшипники проверяют на легкость вращения провертыванием Вала или корпуса (блока, барабана). от руки, при этом в подшипниках не должно быть заметного торможения, они должны легко и плавно вращаться.

6.1.11.    Все подшипники качения после монтажа, кроме работающих в масляной ванне, необходимо смазать консистентной смазкой согласно картам смазки. Смазкой заполняют не более 2/3 всего свободного пространства корпуса подшип-никз.

6.1.12.    На поверхностях деталей после сборки не должно быть следов от ударов молотком, забоин, засечек и прочих дефектов.

6.1.13.    При сборке смазочные каналы должны быть очищены и заполнены смазкой согласно картам смазки, в соответствии с конструкторской документацией на конкретное изделие (сборочную единицу).

ТУ 36-2199—79

6.1.14.    После окончания сборки сборочных единиц запрещается сверление отверстий, при котором стружка может попасть в полости масляных ванн.-

6.1.15.    Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение.

Положение косой шайбы на полках швеллера или двутавровой балки должно обеспечить параллельность плоскости шайбы с наружной поверхностью полки.

6.1.16.    При затягивании крепежных деталей должно быть обеспечено их равномерное натяжение. Не допускается перетяжка крепежных деталей.

6.2. Муфты.

6.2.1. Предельное радиальное смещение валов для зубчатых муфт должно быть в пределах, указанных в табл. 2.

Предельное радиальное смешение валов при отсутствии перекоса

От 40 до 50 вкл    1,2

Ов 50    >    60    >    1,3

>60    >    75    >    2,2

>' 75    >    90    >    2,6

>90    >    105    >    3,1

>    105    »    140    >    3,6

>    140    >    160    »    3,9

>    160    »    180    >    4,8

>    180    >    220    »    5,2

>    220    >    280    >    5,7

>    280    >    380    >    6,7

6.2.2 В упругих втулочно-пальцевых муфтах перекос осей валов не должен быть более 1° при отсутствии радиального смещения осей. Несоосность соединяемых муфтой валов при отсутствии перекоса валов не должна быть более (мм):

6.3. Фрикционы и тормоза.

6.3.1. Ленты фрикционов и тормозов должны выгибаться по заданному диаметру без перекосов и волнистости.

Накладка, прикрепленная или приклеенная к ленте, должна прилегать к ней по всей длине и не иметь отставания от ленты между заклепками.

ТУ 36-2199—79

6.3.2.    Тормозная накладка может состоять из одного цельного куска, а также составляться из нескольких кусков. В последнем случае количество заклепок для отдельного куска определяется в зависимости от площади закрепляемой накладки. пои этом должно быть не менее четырех заклепок.

6.3.3.    Головки заклепок, скрепляющих ленту с накладкой, должны быть утоплены не менее чем на 1/3 толщины накладки.

6.3.4.    На трущихся поверхностях шкивов и дисков грузовой и стреловой лебедок не допускаются раковины с острыми кромками, пустоты, задиры, забоины и другие дефекты.

На трущихся поверхностях шкивов допускается заварка раковин металлом, менее твердым, чем металл данного шкива, с последующей обработкой до указанной г чертеже шероховатости.

Диаметр завариваемых раковин не должен превышать 8 мм, глубина—не более 1/4 толщины стенки; количество их допускается не более одной раковины на 200 мм длины окружности; раковины диаметром не более 4 мм допускаются до 5 штук по всей длине окружности шкива.

6.3.5.    Радиальное биение рабочей поверхности шкивов относительно оси вала допускается не более 0,15 мм.

6.3.6.    Все детали тормоза должны свободно вращаться в шарнирах. Заедания в шарнирных соединениях тормозной системы не допускаются.

6.3.7.    Тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 75% всей поверхности трения.

6.3.8.    Зазор между рабочими поверхностями тормоза в разомкнутом состоянии должен быть не более 2 мм.

6.4. Сборка редукторов и коробок передач.

6.4.1.    Окрашенные внутренние поверхности корпуса редуктора и необработанные поверхности литых деталей должны быть хорошо просушены перед сборкой, чтобы краюка после заливки масла не смывалась.

6.4.2.    Пятно контакта зубчатых колес должно проверяться по окраске или другими средствами контроля согласно ГОСТ 1634-72.

6.4.3.    'Механизм переключения должен обеспечивать четкую фиксацию шестерен в заданном положении.

Переключение подвижных шестерен должно происходить свободно, при равномерном усилии.

6.4.4.    Торцовое несовпадение находящихся в зацеплении шестерен в зафиксированном положении допускается не более 5% от ширины венца для шестерен шириной до 30 мм и не более 3% для шестерен шириной более 30 мм.

ТУ 36-2199—79

6-4.5. Для обеспечения герметичности места разъема редукторов перед сборкой смазывают тонким слоем жидкого стекла или спиртовым лаком (например, шеллаком). Применять для уплотнения разъема прокладки запрещается.

6.4.6.    У собранных редукторов должны быть выдержаны параметры и размеры, указанные в чертежах.

6.4.7.    Собранный редуктор предъявляется ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения па обкатку.

6.5.    Сборка грузовых и стреловых лебедок.

6.5.1.    Сборка лебедок: установка редукторов, двигателей, тормозов и других сборочных единиц—должна удовлетворять требованиям, изложенным в подразделе 6.1. настоящих технических условий.

6.5.2.    У собранных лебедок должны быть выдержан^ параметры н размеры, указанные в чертежах.

6.5.3.    Собранные лебедки предъявляются ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку и испытания.

6.6.    Сборка механизма поворота.

6.6.1.    Установка редуктора, двигателя, тормоза и других сборочных единиц механизма поворота должна удовлетворяю требованиям, изложенным в подразделе 6.1. настоящих технических условий.

6.6.2.    У собранного механизма поворота должны быть выдержаны параметры и размеры, указанные в чертежах.

6.6.3.    Регулировка тормоза механизма поворота должна обеспечивать плавное торможение. Резкое торможение не допускается.

6.6.4.    Собранный механизм поворота предъявляется ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку.

6.7.    Сборка и регулировка приборов безопасности.

6.7.1.    Сборка приборов безопасности должна обеспечить легкое, без задержек, перемещение всех звеньев их механизмов.

6.7.2.    Ограничитель грузоподъемности следует регулировать на ремонтном предприятии после окончательного испытания изделия.

Регулировка ограничителя грузоподъемности должна обеспечивать его срабатываемость при нагрузках, составляющих 110% номинальных.

6.7.3.    Пружины в конструкции ограничителя не должны давать остаточных деформаций в результате действия рабочей нагрузки.

ТУ 36-2199—79

6.7.4.    Регулировка ограничителей высоты подъема крюковых подвесок, предельного угла наклона стрелы, поворота платформы должна обеспечивать подъем крюковых подвесок на заданную высоту, наибольший угол'подъема стрелы и при необходимости ограничивать поворот платформы в пределах определенного утла.

6.7.5.    Дополнительные требования, предъявляемые к ограничителям высоты подъема крюковой подвески, предельного угла наклона стрелы, поворота платформы, должны быть указаны в технических условиях на конкретное изделие.

6.8.    Сборка крюковых подвесок.

6.8.1.    Крюковые подвески должны быть собраны в соответствии с требованиями подраздела 6.1 настоящих технических условий.

6.8.2.    Собранные крюковые подвески предъявляются ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на испытания.

6.9.    Сборка пневматической системы.

6.9.1.    Собранная пневматическая система должна отвечать требованиям ГОСТ 18460-73.

6.9.2.    При монтаже цилиндров необходимо выдержать параллельность оси цилиндра к направляющим движениям рабочего органа.

6.9.3.    При монтаже трубопровода необходимо предусматривать уклон для стока конденсата. Следует избегать «воздушных мешков», где может скопиться конденсат. Трубы к цилиндру должны присоединяться снизу.

6.10.    Сборка гидравлической системы.

6.10.1.    Собранная гидравлическая система должна отвечать требованиям ГОСТ 17411-72.

6.10.2.    Кромки под шариковые клапаны в сборочных единицах гидросистемы перед сборкой должны быть обчекане-ны—каждая своим шариком.

6.10.3.    Несооснюсть внутренних поверхностей гидроцилиндров и направляющих букс не должна превышать 0,05 мм.

6.10.4.    Рабочая жидкость, предназначенная для заливки в гидросистему, должна находиться в инвентарной опломбированной таре и снабжаться паспортом и сертификатом. Если такая рабочая жидкость отсутствует, в гидросистему разрешается заливать паспортизированную рабочую жидкость из общей тары с предварительной проверкой ее на соответствие государственным стандартам и последующей фильтрацией через четыреяслойный батистовый фильтр.

ТУ 36.2199—79

7. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

7.1.    Электрооборудование необходимо монтировать в точном соответствии с электросхемами и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора.

7.2.    Характеристики электродвигателей, пуско-регулирую-щей аппаратуры, конечных выключателей и прочего электрооборудования должны соответствовать характеристикам, указанным в спецификации электросхем предприятия-изготовителя.

7.3.    Механизмы и аппараты управления должны быть установлены так, чтобы направление движения рукояток, маховиков или рычагов соответствовало направлению вызываемых ими движений.

Направление движения рукояток, маховиков или рычагов должно быть обозначено на аппаратах.

7.4.    Все аппараты управления и контакторы должны иметь надписи с обозначением их в принципиальной и монтажной электросхемах.

7.5.    Все части электрооборудования, не находящиеся под напряжением, но которые могут оказаться под напряжением вследствие неисправности изоляции, должны быть надежно заземлены.

7.6.    Металлические корпуса выносных аппаратов управления должны заземляться не менее чем двумя проводниками.

7.7.    Открытые токоведущие части электрооборудования, доступные для прикосновения, должны быть ограждены.

7.8.    Электрические сигнальные приборы на изделиях с электрическим приводом при отключении электрооборудования изделия должны оставаться включенными.

7.9.    В кабинах допускается открытая прокладка защищенных проводов. Применять деревянные рейки для крепления проводов запрещается.

7.10.    При креплении проводов металлическими скобами, хомутами и бандажами необходимо применять прокладки, которые должны выступать за края крепежных деталей на 1—2 мм.

7.11.    Неразъемные соединения проводов должны выполняться спайкой, свинчиванием или спрессовыванием; разъемные (монтажные) соединения—в соединительных и клеммных коробках или с помощью штепсельных разъемов.

7.12.    Все короба для электроаппаратуры должны быть окрашены снаружи и внутри.

ТУ 36-2199—79

7.13.    При монтаже проводов в газовых трубах необходимо соблюдать следующие условия:

трубы должны быть очищены от окалины, ржавчины, заусениц и окрашены с внутренней стороны изоляционным лаком;

изгибы труб должны выполняться с учетом места их прокладки, при этом радиусы изгибов не должны быть менее 5—7 диаметров трубы;

открытые концы труб, а также вводы труб в аппаратуру, коробки и т. п. должны быть оконцованы пластмассовыми оконцевателями;

при прокладке проводов необходимо избегать попадания в трубы пыли, грязи и влаги.

7.14.    Сращивать провода в трубах не разрешается.

7.15.    Трубы с проводами следует крепить к сборочным единицам изделия скобами, хомутами и т. д. Приварка труб, кроме случаев, указанных в чертежах, запрещается.

7.16.    Провода и кабели должны присоединяться к аппаратам, приборам и установочной арматуре с помощью наконечников или специальных зажимов.

Одножильные провода площадью сечения до 10 мм² и многожильные до 2,5 мм² можно присоединять без наконечников; при этом концы многожильных проводов должны быть пропаяны или опрессованы.

7.17.    Пайку и лужение концов проводов производят припоем с содержанием олова не ниже 30%.

Применять кислоты в качестве флюса при пайке проводов категорически запрещается.

7.18.    Разделанные и опаянные концы проводов должны быть оконцованы поливинилхлоридными или полиэтиленовыми трубками длиной не менее 30 мм.

7 19. Все концы проводов должны иметь отчетливую и прочную маркировку в соответствии с монтажной электросхемой. Маркировку наносят несмывающимися чернилами или электрографическим способом.

8. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ И СМАЗКА

8.1. Защита отремонтированных изделий, сборочных единиц и деталей от коррозии после окончательной приемки ОТК должна осуществляться путем нанесения на их поверхность различных видов покрытий.

Указанной защиты не требуют механически обработанные детали, работающие в масляной ванне или среде консистентных смазок.

ТУ 36-2199—79

8.2.    Лакокрасочные покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ 9.032-74.

8.3.    Подготовка поверхностей, нанесение лакокрасочных покрытий и их контроль должны вестись в соответствии, с технологической документацией, разработанной ремонтным предприятием.

8.4.    Подготовку поверхностей и нанесение лакокрасочных покрытий осуществляют по следующей схеме:

а)    зачистка и обезжиривание;

б)    грунтовка;

в)    местное шпатлевание;

г)    зачистка;

д)    окраска.

8.5.    Работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует проводить в специальных помещениях с хорошей вентиляцией при температуре не ниже +10°С и относительной влажности не выше 70%.

Лакокрасочные работы при температуре ниже + 10°С запрещаются.

8.6.    Поверхности, на которые наносятся лакокрасочные покрытия, должны быть сухие, очищенные от ржавчины, окалины, наплывов металла, сварочных брызг, заусениц, масел, грязи и тщательно обезжирены.

Поверхности должны быть зачищены металлическим песком крупностью зерен 0,3—0,8 мм или путем дробеструйной обработки дробью диаметром не более 1 мм.

В исключительных случаях для очистки поверхностей допускается применять металлические щетки.

Обезжиривание должно осуществляться ветошью, смоченной бензином-растворителем.

При использовании в процессе нанесения лакокрасочных покрытий преобразователей ржавчины окрашиваемые поверхности могут не очищаться от ржавчины (кроме пластовой и рыхлой ржавчины).

В этом случае нанесение покрытий должно вестись в соответствии с требованиями п. 8.4, б, в, г, д настоящих технических условий.

8.7.    В качестве рекомендуемых преобразователей ржавчины допускается применять:

грунтовки-преобразователи вжавчины ВА-01 ПО ТУ 81-OS-121—71 и ВА-0112 ПО ТУ 6-10-1234—72.

8.8.    Грунт следует наносить на заранее подготовленные поверхности не позднее чем через 10 ч после окончания процесса очистки.

ТУ 36-2199—79

Слой нанесенного грунта должен быть сплошным, ровным и иметь толщину 0,01—0,02 мм.

8.9.    Для грунтовки поверхностей рекомендуется применять следующие грунты:

для металлов и дерева—ГФ-020 по ГОСТ 4056-63, ФЛ-ОЗ-К, ФЛ-ОЗ-КК, ФЛ-013 по ГОСТ 9109-76;

для алюминия и дюралюминия—ФЛ-03-Ж по ГОСТ 9109-76;

для емкостей под хранение горючего и масел—грунт бен-зостойкий МЛ-029 по ТУ 6-10-784—77.

8.10.    Для устранения небольших неровностей на сухие загрунтованные поверхности перед окраской с целью придания лучшего внешнего вида окрашиваемым изделиям (сборочным единицам) наносится шпатлевка, толщина слоя которой не должна превышать 1,5 мм. Применять шпатлевку для выравнивания больших завалов и углублений запрещается.

8.11.    Для шпатлевки поверхностей рекомендуется применять шпатлевку ПФ-00-2 по ГОСТ 10277-76.

8.12.    Окраска поверхностей изделий, сборочных единиц и деталей должна вестись в зависимости от условий эксплуатации и требований к внешней отделке в два слоя.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными, наноситься ровным слоем и не иметь подтеков, трещин, пузырей. оспин, отслоений, шелушений.

Толщина покрытия должна быть 0,04—0,08 мм.

8.13.    Для окраски наружных поверхностей рекомендуются следующие краски:

пентасЬталевая эмаль различного цвета ПФ-115 по ГОСТ 6465-76;

нитроэмаль НЦ-132П по ГОСТ 6631-74.

8.14.    Внутренние поверхности масляных ванн (редукторов, коробок передач и т. п.) необходимо окрашивать нитроглиф-талевой эмалью НЦ-132К красной по ГОСТ 6631-74 или нитроцеллюлозной эмалью НЦ-5123 красно-коричневой по ГОСТ 7462-73.

8.15.    Бензотару (бензобаки и другие резервуары для нефтепродуктов) окрашивают бензостойкой эмалью МЛ-629 по ТУ 6-10-783—77.

8.16.    Поверхности, подверженные в процессе эксплуатации нагреву, следует окрашивать жаростойкой эмалью КО-813 по ГОСТ 11066-74 в два слоя без грунта.

8.17.    Восстановление поврежденной окраски электроаппаратуры, окраски оголенных токопроводящих частей электроаппаратуры, а также окраску поверхностей с целью противокоррозионной защиты и придания ей диэлектрических свойств выполняют эмалью ГФ-92 по ГОСТ 9151-75.

УДК в21.8«/.87.004.87 (083.74)

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ ТУ 38-2109-79 КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

Впервые

Срок действия

ТУ 38-2199-79    _с    j    января    1980    г.

до 1 января 1985 г.

Настоящие технические условия распространяются на следующие виды грузоподъемного оборудования (в дальнейшем—изделия) и их сборочные единицы, являющиеся товарной продукцией и подлежащие капитальному ремонту (в дальнейшем—ремонту) предприятиями Минмонтажспецстроя СССР:

краны всех типов;

грузоподъемное оборудование специального назначения; грузоподъемные монтажные приспособления; грузозахватные приспособления; электрические и ручные тали и лебедки.

ТУ 36-2199—79

8.18.    Точки смазки, сливные пробки, крюки, крюковые подвески и т. п. должны быть окрашены в яркие цвета, отличные от цвета изделия.

8.19.    Поверхности деревянных деталей .необходимо окрашивать теми же красками, что и наружные поверхности металлических изделий.

8.20.    'Поверхности, недоступные окраске после сборки, должны быть окончательно окрашены до сборки.

8.21.    Поверхности, окраска которых должна предохранить их от коррозии только на период перевозки, транспортирования и хранения, должны окрашиваться лаком БТ-577 по ГОСТ 5631-70 или пентафталевой эмалью ПФ-115 черного цвета по ГОСТ 6465-76 в один слой без грунта.

8.22.    Кроме рекомендуемых настоящими техническими условиями лакокрасочных материалов могут применяться и другие, обеспечивающие надежность покрытий, их качество и внешний вид.

8.23.    Покрытия металлические и неметаллические (неорганические) должны отвечать требованиям ГОСТ 9.073-77.

8.24.    Подготовка поверхностей, нанесение металлических и неметаллических (неорганических) покрытий и их контроль должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной ремонтным предприятием.

8.25.    Смазку сборочных единиц изделий необходимо производить в соответствии с картой смазки, приведенной в инструкции по эксплуатации конкретного изделия.

9. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

9.1.    Изготовленные и отремонтированные детали и сборочные единицы должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия.

9.2.    Контроль деталей и сборочных единиц должен производиться в соответствии с требованиями чертежей, настоящих технических условий и технических условий на ремонт конкретного изделия.

9.3.    Контроль качества швов сварных соединений изготавливаемых металлоконструкций производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации предприятия-изготовителя.

9.4.    Приемка металлоконструкций оформляется приемочным актом.

9.5.    Редукторы и коробки передач.

9.5.1. Каждый собранный редуктор и коробка передач должны пройти обкатку.

ТУ 36-2199—79

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Технические условия устанавливают общие требования:

к изделиям и их сборочным единицам, сдаваемым в ремонт и выпускаемым из ремонта;

к ремонту изделий и их сборочных единиц;

к порядку сдачи и выпуска изделий и их сборочных единиц из ремонта.

1.2.    Требования настоящих технических условий являются обязательными для разработчиков нормативно-технической документации на ремонт конкретных изделий и их сборочных единиц.

1.3.    Документы на ремонт изделий и их сборочных единиц следует разрабатывать на основе конструкторской документации, применяемой при их изготовлении, и требований ГОСТ 2.602-68.

1.4.    Дизельные двигатели тракторного типа, применяемые на изделиях, и тракторы» на базе которых созданы изделия, сдают в ремонт и выдают из ремонта по ГОСТ 18523-73 и ГОСТ 18524-73.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗДЕЛИЯМ И ИХ СБОРОЧНЫМ ЕДИНИЦАМ, СДАВАЕМЫМ В РЕМОНТ

2.1.    Сдачу в ремонт изделий (сборочных единиц) и выдачу их из ремонта производят по ГОСТ 19504-74 и в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

2.2.    В ремонт принимают изделия, не отработавшие установленного межремонтного ресурса вследствие поломок или аварий.

В этом случае стоимость ремонта оплачивается по калькуляции ремонтного предприятия, согласованной с заказчиком.

2.3.    Доставку изделий (сборочных единиц) ремонтному предприятию (Производит заказчик в сроки, предусмотренные договором, заключенным между заказчиком и ремонтным предприятием.

В случае нарушения сроков доставки изделий (сборочных единиц) ремонт производится в сроки, согласованные заказчиком с ремонтным предприятием.

ТУ 36-2199—79

2.4.    Изделия (сборочные единицы), сдаваемые в ремонт, должны быть полностью укомплектованы сборочными единицами, деталями и приборами согласно чертежам и спецификациям предприятия-изготовителя независимо от их технического состояния.

Не допускается на изделиях (сборочных единицах) перед отправкой в ремонт замена деталей и сборочных единиц на негодные.

2.5.    Допускается у сдаваемых в ремонт изделий (сборочных единиц) отсутствие отдельных нормализованных деталей (болтов, гаек и т. п.), мелких деталей (пробок и т. п.).

2.6.    На изделиях (сборочных единицах), направляемых в ремонт, не должно быть деталей, отремонтированных способами, исключающими возможность их дальнейшего использования для ремонта (приварка сборочных единиц и деталей вместо предусмотренного крепления болтами и т. п.).

2.7.    Изделия на пневмоколесном и автомобильном ходу натравляют в ремонт укомплектованными колесами (кроме запасного) с накачанными шинами.

2.8.    Канаты (стропы), запасованные на изделиях, должны быть годными к эксплуатации.

2.9.    Изделия направляют в ремонт без комплекта ЗИП.

2.10.    Изделия (сборочные единицы), направленные в ремонт, должны быть очищены от грязи.

Все части и механизмы, которые могут подвергнуться повреждениям в пути, должны быть надежно закреплены и закрыты.

2.11.    К изделиям (сборочным единицам), направляемым в ремонт, должна быть приложена следующая документация:

сопроводительное письмо с указанием номера наряда и организации, выдавшей наряд на капитальный ремонт;

акт технического состояния;

паспорт и (или) формуляр изделия предприятия-изготовителя (или заменяющие их документы);

упаковочный лист;

аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии.

В паспортах изделий (сборочных единиц) должны быть заполнены все формы по состоянию на последний день нахождения изделия (сборочной единицы) у заказчика.

2.12.    При отправке изделий (сборочных единиц) документацию на них заказчик должен вложить в пакет из водонепроницаемой бумаги или полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-73, опломбировать и закрепить на пульте управления изделия или сборочные единицы, отправляемой отдельно.

ТУ 36-2199—79

2.13.    При отправке изделий (сборочных единиц) в ремонт заказчик обязан своевременно сообщить ремонтному предприятию дату их отгрузки, марки и номера транспортных средств.

2.14.    При наличии в изделиях (сборочных единицах) дефектов, требующих замены базовых деталей, заказчик обязан заранее поставить об этом в известность ремонтное предприятие.

Перечень базовых деталей с дефектами, вызывающими необходимость замены этих деталей, приведен в рекомендуемом приложении 1.

Оплата работ по замене или восстановлению базовых деталей производится по калькуляции, составленной ремонтным предприятием и согласованной с заказчиком.

2.15.    Приемку изделий (сборочных единиц) в ремонт производит комиссия ремонтного предприятия с участием работника ОТК.

В случае, если изделия (сборочные единицы) прибыли в сопровождении представителя заказчика, последний включается в состав комиссии.

При приемке изделий (сборочных единиц) в ремонт проверяют:

техническое состояние;

комплектность;

правильность оформления сопроводительных документов.

2.16.    В случае непринятия изделия (сборочной единицы) в ремонт ремонтное предприятие обязано принять его на хранение сроком до полутора месяцев и в десятидневный срок направить заказчику акт с указанием причин непринятия изделия (сборочной единицы) в ремонт.

2.17.    Приемку в ремонт оформляют актом, являющимся документом, подтверждающим передачу изделия (сборочной единицы) ремонтному предприятию.

Акт составляют в двух экземплярах: один остается на ремонтном предприятии, другой передается или пересылается заказчику.

Форма акта —согласно приложению I к ГОСТ 19504-74.

3. РАЗБОРКА ИЗДЕЛИЙ И ИХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

3.1.    Порядок подготовки к разборке.

3.1.1.    Перед разборкой изделия (сборочной единицы) должны быть выполнены следующие операции:

очистка от грязи с последующей наружной мойкой;

ТУ 36.2199—79

слив топлива, масел, тормозной, рабочей и охлаждающей жидкостей, а также стравливание воздуха при наличии пневматических систем;

приведение сборочных единиц изделия в положение,, обеспечивающее безопасное ведение работы (отвал бульдозера, стрела крана должны быть предварительно опущены).

3.2. Требования к разборке.

3.2.1.    Изделия (сборочные единицы) должны быть разобраны.

Сборочные единицы, признанные после испытания годными, могут быть оставлены в собранном виде, без разборки на детали.

Не подлежат также разборке до проверки пригодности их к дальнейшей работе соединения деталей с неподвижными или прессовыми посадками с гарантированным натягом.

3.2.2.    При разборке изделий и сборочных единиц необходимо пользоваться исправным слесарным инструментом и приспособлениями, предохраняя детали от повреждения.

Применение газовой резки при разборке резьбовых сопряжений не допускается.

3.2.3.    Шлифованные и полированные поверхности деталей должны быть предохранены от повреждений.

3.2.4.    Демонтаж подшипников качения в процессе разборки изделий (сборочных единиц) следует производить при помощи прессов, съемников и приспособлений, предохраняющих подшипники и посадочные места от повреждений.

При снятии или выпрессовке подшипников качения необходимо выполнять следующие требования: усилие следует прилагать к кольцу, которое имеет посадку с натягом;

не допускается передача усилия выпреосовки через шарики или ролики, а также нанесение ударов по сепараторам.

3.2.5.    Разборку сборочных единиц гидравлической, пневматической и топливной систем необходимо производить в условиях. исключающих попадание во внутренние полости грязи, пыли и пр.

3.2.6.    При разборке не должны разукомплектовываться: совместно обработанные детали;

детали, прошедшие балансировку;

притертые детали гидравлической и пневматической систем;

сопряженные зубчатые колеса;

кольца и другие элементы разобранных подшипников.

3.3. Очистка и мойка.

Стр. 6 ТУ 36-2199—79

3.3.1.    Детали, сварные металлоконструкции и сборочные единицы, не подлежащие дальнейшей разборке, должны быть очищены, промыты и обезжирены. Мойку следует, как правило, производить в струйных камерах, моечных машинах и ваннах.

Перечень и характеристики моющих растворов приведены в рекомендуемом приложении 2.

3.3.2.    Полированные и шлифованные поверхности деталей при мойке должны быть защищены от механических повреждений.

После мойки и сушки указанные поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки.

3.3.3.    Подшипники следует промывать в бензине-растворителе или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжатым воздухом.

3.3.4.    Детали электрооборудования, не имеющие обмоток, должны быть промыты любым моющим щелочным раствором с последующей промывкой в горячей воде (60—70^РС).

Сборочные единицы, имеющие обмотки, необходимо обдуть сжатым воздухом и протереть чистой ветошью.

3.3.5.    Ржавчину на деталях удаляют следующими способами:

механизированным инструментом (металлическими щетками, шарошками, наждачными кругами);

травлением (растворами кислот, солей или щелочей).

4. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

4.1. После разборки изделий (сборочных единиц) детали и сварные металлоконструкции должны пройти дефектацию визуальным осмотром или измерительным инструментом.

При дефектации проверяют следующие характерные типовые дефекты, являющиеся, как правило, следствием естественного износа: наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали или сварной металлоконструкции и выявляют внешние дефекты (трещины, обломы, пробоины, вмятины, обрывы проводов И Др.).

Для определения внутренних трещин как в основном металле, так и в сварных швах корпусов, крышек, деталей ходовых колес, шкивов, барабанов и т. д., необходимо применение ультразвукового контроля или других методов, обеспечивающих качественную проверку.

Замерами универсальным измерительным инструментом, калибрами и специальными шаблонами определяют износ

ТУ 36-2199—79_Стр.    7

зубьев шестерен, шлицев, шпоночных пазов, поверхностей в сопряжении вал — отверстие.

4.2.    За основу при дефектации деталей и сварных металлоконструкций принято следующее: выбраковке подлежат детали и сварные металлоконструкции с дефектами, устранение которых на современном уровне производства является технически и экономически нецелесообразным или не гарантируется восстановление работоспособности и надежности деталей и сварных металлоконструкций, а также надлежащего срока их службы.

4.3.    Очищенные и промытые детали и сварочные металлоконструкции должны подвергаться контролю, сортировке на ^<'рулпы и маркировке:

годные без ремонта—белой краской;

подлежащие ремонту—зеленой краской;

не подлежащие ремонту—красной краской;

годные в соединении только с новой деталью—синей краской.

Рекомендуется на деталях, годных без ремонта, дополнительно ставить клеймо ОТК.

4.4.    Состояние деталей и сварных металлоконструкций фиксируют в дефектной ведомости, являющейся основным документом, на основании которого определяется объем работ и производится ремонт.

4.5.    Независимо от технического состояния подлежат обязательной замене при ремонте следующие детали: уплотнительные кольца, прокладки, сальники, манжеты резиновые, замковые и пружинные шайбы, шплинты, тормозные накладки, провода электрооборудования.

4.6.    При дефектации типовых деталей (валов, шестерен, блоков, шкивов, барабанов и т. д.) и сварных металлоконструкций (стрел, башен, рам) необходимо руководствоваться «Требованиями к типовым деталям при дефектации», приведенными в рекомендуемом приложении 3.

б. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

5.1.    Детали и сварные металлоконструкции, отнесенные к группе ««подлежащие ремонту» должны быть отремонтированы наиболее экономичным и прогрессивным способом.

5.2.    Для сохранения взаимозаменяемости, как правило, поверхности деталей при ремонте должны быть восстановлены до номинального размера.

ТУ 36-2199—79

В отдельных сопряжениях деталей допускается «переход на ремонтные размеры. При этом должны быть выдержаны все остальные требования чертежа детали предприятия-изготовителя (отклонение размеров, шероховатость поверхности, твердость и др.).

5.3.    При необходимости изготовления деталей и сварных металлоконструкций материалы, сварка и контроль качества шва должны отвечать требованиям, указанным в чертежах предприятия-изготовителя, соответствующим государственным стандартам и требованиям раздела 4 «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР».

5.4.    Заварку трещин на корпусных деталях механизмов производят с подогревом или без подогрева, что должно быть указано в технологических картах на ремонт.

Заваренные трещины, которые помимо прочности должны удовлетворять условиям плотности (непроницаемости), необходимо проверять на герметичность, что должно быть отражено в технологических картах на ремонт.

5.5.    При переходе на ремонтные размеры диаметры шеек валов или осей допускается уменьшать не более чем на 5% от номинального размера.

5.6.    При наличии в детали нескольких одинаковых резьбовых отверстий, одно из которых имеет дефекг резьбы, перерезке резьбы на ремонтный размер подлежат все остальные резьбовые отверстия независимо от их технического состояния.

5.7.    Местные деформации элементов металлоконструкций допускается устранять правкой. -Правку основных несущих элементов металлоконструкции следует производить с местным нагревом при помощи гибочных приспособлений, обеспечивающих плавность нарастания усилий, необходимых для устранения деформации. Температура нагрева he должна превышать 1100°С.

Правка должна быть закончена при температуре не ниже 0°С.

Охлаждение нагоетой зоны металлоконструкции может производиться на воздухе при температуре не ниже 0°С.

Правку вспомогательных элементов сварных металлоконструкций допускается производить без нагрева с применением гибочных приспособлений.

5.8.    Металл дефектного участка сварного шва должен удаляться механическим путем. Выплавка дефектных сварных швов запрещена.