ТУ 34-38-20140-94

ПРЕДИСЛОВИЕ

1.    Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт*

Исполнители: А.Х.Кижиер, Т.С. Большакова

2.    Взамен ТУ 34-38-20140-87.

3- Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20140-87 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного .-.адзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным трубованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в 1У, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

Гла втехуп ра вленке ПО "Союэтехэнерго*

Союээнергоремтрест

ТУ 34-38-20140*94

4.5, Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые ТОО им диаметра не должен превышать G,1-0,22 мм. Шероховатость не более R_a=2,5 мкм.

4.6. На необрабатываемых поверхности литых корпусов и крышек арматуры допускается без управления:

1)    отдельные раковины в любом количестве и расположении (кроме патрубков) диаметров не более 5 мм для всех толщин стенок;

2)    скопление раковин на концах патрубков на площади не более IGOxIOQ мм если их размеры не превышают по диаметру 5 мм и глубиной не более 3 мм, при расстоянии между ними не менее

25 мм и общее количество их не более 4 штук;

3)    отпечатки пневматических зубил глубиной до 2,0 мм, оглаженные шлифовальной машинкой.

4/7.. Подлежат исправлению следующие дефекты корпусов и крышек арматуры;

1)    поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем протяжении;

2)    газовые к усадочные, поверхностные и сквозные раковины, имеющие местный характер;

3)    земляные и шлаковые включения, имеющие местный харак-тер, усадочная и газовая пористость местного харантера.

Отливки, имеющие дефекты в виде значительной пористости или расположенные в местах, не позволяющих произвести качественную сварку, исправлению не подлежат.

Допустимые местные выборки после удаления дефектов, глубиной до 35 толщины стенки, допускается не заваривать.

4.8. Не допускаются дефекты, превышающие по своей величине и количеству * указанные в п.4.6.

ТУ 34-38-20140-94

4.9, Дефекты, подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом.

4.9Л. Разделку под сварку производить вырубкой дефектов дс полного удаления с V- образной подготовкой кромок с углом раскрытия не менее 60°.

4.9.2.    Исправление дефектов стальных отливок корпусов,крышек и других деталей путём заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз, и не более четырех исправлений на одну деталь.

4.9.3.    Подварку, заварку дефектных мест, контроль сварных соединений производить в соответствии с РД 34.15.027-89, "Правилами безопасности в газовом хозяйстве" и рабочей конструкторской документацией заводов-кзготовителей.

4Л0. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя, задиры, вмятины, эрозионный износ - глубиной более I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органах удалять снятием наплавленного слоя до основного металла с последующей наплавкой, обтачиванием, шлифовкой и притиркой.

4ЛОЛ. Наплавку и контроль ее производить в соответствии с рабочими чертежами и инструкциями заводов-иэготовителей,

4.10.2. Высота наплавленного слоя после обработки должна быть от 5-8 мм в зависимости от типа арматуры согласно конструкторской документации.

4.11. Задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной до I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органов удалять обтачиванием с последующей шлифовкой и притиркой.

4Л2* Притирку уплотнительных поверхностей производить специальными притирами по технологическому процессу ремонтного предприятия, Материал притиров - мелкозернистый серый чугун марки СЧ 35 или СЧ 40 по ГОСТ 1412-85. Шероховатость поверхности под

- II -    ТУ    34-38-20 Г40-94

притирку должка быть не ниже f?_dI,25 по ГОСТ 2786-73.

4.13.    Притирка уплотнительных поверхностей, при проверке контрольной плитой "по краске", должна обеспечить прилегание на плоскости не менее 0_t8 ширины уплотнительной поверхности.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей проверяемой поверхности.

Шероховатость поверхности ft_а 0,160.

4.14.    На притертых уплотнительных поверхностях дефекты "видимые невооруженным глазом" не допускаются.

4.15*. Притирку уплотнительных поверхностей с конусными уплотнениями (пробковые краны) производить по месту одной" детали по другой с применением притирочного материала.

4.16.    Контроль наплавленных уплотнительных поверхностей после притирки - ЦД.

4.17.    Задиры и вмятины на цилиндрических поверхностях шпинделей (штоков) с антикоррозионным или упрочняющим покрытиями удалять шлифованием с последушцлм полированием и антикоррозионным или упрочняющим покрытием в соответствии с рабочими чертежами.

4.18.    Термическая обработка деталей должна производиться* согласно указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующими инструкциями по термообработке.

4.19.    Детали, подвергаемые термообработке, подлежат обязательному контролю в соответствии с принятой технологией.

Контроль твёрдости - ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

Измерения должны проводиться на нерабочих поверхностях контролируемых деталей. При невозможности такого измерения, твёрдость должна проверяться на образцах-сведетеля^соответствующих деталям* по материалам и прошедших термообработку одновременно с данной партией деталей.

ТУ 34-38-20140-94

4,20. Детали,подлежащие азотированию, должны азотироваться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по азотированию.

В каждой партии вместе с азотируемыми деталями азотируется контрольный образец-свидетель.

Твёрдость определяется на приборе Виккерса.

Сплошность азотированного слоя определяется на контрольном образце-свидетеле, погруженном в Ъ% раствор медного купороса на 1-2 мин.

4.21. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей в соответствии с ГОСТ 9.302-88.

4.22. Пружины предохранительных пружинных клапанов подвергнуть техническому осмотру с применением лупы 7^х—10^х кратного увеличения.

На поверхности витков пружины не допускаются трещины, волосовины, раковины, расслоения, плены, следы коррозии, следы разъедания солями, а также местная скрученность проволоки.

4.22.1.    Пружины, имеющие скрученность проволоки, и трещины браковать. Остальные дефекты, перечисленные в п.4.15, устранять путём продольной зачистки. Глубина зачистки не должна превышать половины поля допуска на материал. Шероховатость зачищенной поверхности ^20 мкм.

4.22.2.    Допуск перпендикулярности, образующей пружины относительно плоскости опорных витков, не более 2% высоты пружины

в своОодном состоянии.

Измерение наружного диаметра и длины пружины в свободном состоянии производить в 3 точках по окружности и по высоте.

4.22.3.    Пружины, признанные годными после технического осмотра, подвергнуть испытанию сжатием пружины до соприкосновения

ТУ 34-38-20140-94

витков баз выдержки под нагрузкой. Пружины, имеющие остаточную деформацию не свьшзе 2% свободной длины, признаются годными.

Пружины, имеющие остаточную деформацию свыше 2% свободной длины, подвергнуть такому же повторному испытанию и те из них, которые при повторном испытании дали остаточную деформацию менее 1% свободной длины, а в сумме по первому и второму испытанию не свыше Зуб - признаются годными.

4,22.4. Пружины, прошедшие испытания по п.4.22.3, подвергнуть испытаниям на прогиб под допускаемой нагрузкой Р_таХ и по нормам жесткости, указанным в рабочей конструкторской документации и технических условиях заводов-изготовителеЯ.

Пружины, имеющие отклонения от величин деформации или норм жесткости, свыше указанных - браковать.

Если контролируемые силы превышают допускаемые, пружины подвергнуть исправлению путём дополнительного эаневоливания. Пружины, имеющие заниженные силы (или повышенные деформации) исправлению не подлежат и бракуются.

Пружины, выдержавшие испытания, покрыть чёрным лаком БТ-577 по ГОСТ 563Г-79*

5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И К 0ТРЕМ0НГ,1Р0ВАНН0МУ ИЗДЕЛИЮ

5*1. Все составные чести, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке без ремонта, а также получаемые, как запасные части, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, принятую на ремонтном предприятии (электростанции).

ТУ 34-38-20140-94

5.2* После ремонта перед сборкой все составные части должны быть тщательно очищены от загрязнений* промыты и обезжирены щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 3134-78* ГОСТ 8505-00.

5.3.    Перед сборкой резьбовые соединения смазать графитной смазкой по ГОСТ 3333-80.

5.4.    Все трущиеся поверхности смазать смазкой - солидол жировой по ГОСТ 1033-79 или солидолом синтетическим по ГОСТ 4366-76.

5.5.    Сборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями заводов-изготовителей на конкретную арматуру.

5.6.    При сборке обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжения составных частей и соорочных единиц, предусмотренные чертежами, произвести проверку зазоров и установочных размеров, оговорённых для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных единиц.

5.7.    Затяжку гаек фланцевых соединений производить равномерно путем последовательной затяжки противоположно-лежащих гаек.

Затяжка гаек должна производиться в 3 этапа: на первом этапе - ЗОЙ, на втором - 60Й расчётного момента и на третьем этапе - до полного расчётного крутящего момента, указанного в конструкторской документации.

Затяжку гаек производить специальным ключом с регулируемым крутящим моментом.

5.8. Зазор Жо фланцевых соединениях контролировать в шести-восьми точках по окружности с помощью щупов по ТУ 2-034-225-87, класс 2, набор > 2.

ТУ 34-38-20140-94

5,9. В процессе сборки запорных пробковых кранов со смазкой, ос*з кацавки и отверстия g корпусе, я также камеры эапол-нить смазкой ЛЗ-162 по ТУ 38 101315-72. Рабочие поверхности корпуса и пробки покрыть тонким слоем этой же смазки.

Для предохранения от коррозии уплотнительных поверхностей крана необходимо регулярно, не реже одного раза в месяц, производить набивку смазки.

5.10, В собранных кранах нижняя кромка окна пробки не должна превышать нижнюю кромку окна корпуса.

5.11.    Полости пневмосистемы кранов перед сборкой должны быть очищены от коррозии, загрязнений и продуты сжатым воздухом.

5.12.    В пневмосистемах обеспечить:

1)    свободное регулирование предохранительных устройств на величины давления, соответствующие заводской инструкции по эксплуатации;

2)    подачу смазки на трущиеся элементы пневмопривода;

3)    рабочие поверхности элементов пневмооборудования, непосредственно контактирующие со средой, должны быть защищены от коррозии.

5.13.    Червяк редуктора, зубчатый сектор, части шпинделя и внутреннюю поверхность корпуса редуктора для предохранения от коррозии регулярно смазывать пастой ВНИИ НП-232.

ГОСТ 14060-79.

5.14.    Набивку и подтяжку сальника производить без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя (валика).

5.15. При набивке сальникового уплотнения асбестовые кольца располагать замками вразбежку с обязательным обжатием каждого кольца.

ТУ 34-38-нО140-94

5.16.    Набивку сальника производить с таким расчётом, чтобы грундбукса углубилась в сальниковую камеру в пределах 3-5 мм, обеспечивая легкое, без излишнего трения, перемещение шпинделя (валика)вращением маховика без применения рычагов.

5.17.    При затяжке сальника с установленной в сальниковой камере грендбуксе необходимо* чтобы внутренний диаметр грунд-бухсы распологался концентрично относительно поверхности шпинделя (валика); контроль осуществлять с использованием фольги из цветного металла, в процессе затяжки гаек откидных болтов проверять подвижность фольги, её прижатие к поверхности шпинделя (валика).

5.18.    После окончания набивки сальника, опуская и поднимая шпиндель, проверять зазор между шпинделем и грундбуксой и возможность касания поверхностью шпинделя поверхности груидбухсы, произвести визуальный контроль поверхности шпинделя на отсутствие каких-либо следов повреждений.

5.19.    Требования к сборке арматуры

5.I9.I. При сборке вентилей обеспечить необходимые зазоры в узле соединения тарелки со шпинделем для плотного прилегания к уплотнительной поверхности.

5.19,2. При сборке задвижек проверить по краске прилегание затвора (тарелок, клина) к сёдлам и допуск концентричности (перекрыщу) положения тарелок относительно сёдел согласно рабочей конструкторской документации эаеодов-иэготовителей.

При необходимости произвести регулировку изменением толщины прокладок под грибок или клин согласно рабочей конструкторской документации*

5*19*3* В собранных обратных подъёмных клапанах тарелка должна перемещаться в вертикальном направлении свободно, без заеданий и задержек под действием собственного тгсеа.

ТУ 34-38-20140-94

5Л9.4. В собранных обратных поворотных клапанах при сборке обеспечить зазоры между плоскостями закрытой тарелки и рычагом и свободный, без заеданий и задержек поворот тарелки с рычагом согласно требованиям рабочей конструкторской документации.

5.19.5. В собранных пружинных предохранительных клапанах обеспечить параллельность торцевых поверхностей пружин для исключения продольного изгиба, вызывающего односторонее трение демпферной втулки и тарелки.

Величину продольного изгиба пружины контролировать согласно рабочей конструкторской документации.

5.20.    При сборке приводных головок места трения и зубья шестерен передачи должны быть смазаны пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

5.21.    Окраску после ремонта ранее окрещенных участков поверхности арматуры или её составных частей производить в случае

разрушения лакокрасочного покрытия вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия.

5.22.    Полную окраску поверхности с удалением ранее нанесённого лакокрасочного покрытия производить в случае, если дефекты покрытия занимают более 50^ площади.

5.23.    Наружные поверхности деталей арматуры, изготовленное из углеродистой стали, имеющих антикоррозионное покрытие, не окрашивать.

5.24.    Подготовку поверхностей изделий, подлежащих ремонтному окращиваяию, произвести удалением старых лакокрасочных покрытий с помощью специальных смывок и обезжириванию щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 9.402-80, степень подготовки поверхности - I.

ТУ ‘34-38-20140 -94

5.25. Все наружные необрабатываемые поверхности деталей, а также обработанные поверхности деталей, не имеющие антикоррозионного покрытия, должны быть окрашены согласно указаний в конструкторской документации завода-изготовителя.

Окраску производить согласно требованиям настоящих ОТУ. Окончательная окраска должна соответствовать ГОСТ 9.032-74, класс покрытия - УП.

5.26. Показатели надёжности отремонтированной арматуры должны соответствовать показателям, указанным в ТУ эавода-иэго-товителя на эту арматуру.

6. ИСПЫТАНИЯ.КОНТРОЛЬ, ИЗМЕРЕНИЯ

6.1.    Арматура в собранном виде после ремонта должна подвергаться испытаниям на прочность и плотность материала, герметичность затворов и сальниковых к прокладочных уплотнений в соответствии с СНиЛ 3.05.02-88.

6.2.    Испытания запорной арматуры общего назначения низко-

Z

го давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см ) следует производить:

I) на прочность и плотность материала деталей - водой или

А

воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/см );

2)    на герметичность затвора, сальниковых и прокладочных

р

уплотнений - воздухом давлением 0,1 МПа (I кгс/см );

3)    на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.3.    Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах среднего давления свыше 0,005 до 0,3 МПа (свыше 0,05 до 3 кгс/см*) следует производить:

Группа ГЮ

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России"

В.А.Стенин

АРМАТУРА ГАЗОПРОВОДОВ ТХ

Общие технические условия на капитальный ремонт

ТУ 34-38-20140-94

(Взамен ТУ 34-38-20140-87)

Дата введения 01.08.1994г.

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Ю. В.Трофимов

ТУ 34-38-20140-94

I) на прочность и плотность материала деталей - водой давлением 0,45 МПа (4,5 кгс/см );

2)    на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,3 МПа (3 кгс/см );

3)    на герметичность эавтора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.4. Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах высокого давления свыше 0,3 до

о

0,6 МПа (свыше 3 до 6 кгс/см ) с вдует производить:

I) на прочность и плотность материала деталей - водой

давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/см²);

2) на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,6 МПа (6 кгс/см²);

3) на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.5.    Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах высокого давления свыше 0,6 до 1,2 МПа (свыше 6 до 12 кгс/см ) следует производить:

1)    на прочность и плотность материала деталей- водой давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²);

2)    на герметичность завтора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,3 МПа (3 кгс/см );

3)    на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 3544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.6.    Испытания арматуры должны производиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для тщательного

ТУ 34-38-20I4C-94

СОДЕРЖАНИЕ

Лист

I. Введение    3

2* Общие технические требования    4

3.    Требования безопасности    7

4.    Требования к составным частям    8

5.    Требования к сборке и к отремонтированному изделию    13

6.    Испытания* контроль* измерения    18

7.    Консервация    22

8.    Маркировка    23

9.    Упаковка* транспортирование, хранение    24

10.    Комплектность    26

11.    Гарантии    26

Приложения: I. Перечень ремонтируемой

арматуры    28

2. Перечень документов*

упомянутых в ОТУ    36

Лист регистрации изменений    42

ТУ 34-36-20140-94

I. ВВЕДЕНИЕ

I.I. Настоящие общие технические условия (ОТУ) распространяется на капитальный ремонт арматуры газопроводов ТЭС, с течение полного срока службы, установленного согласно ТУ эаво-дов-иэготовителей, в зависимости от типа арматуры.

Перечень арматуры приведён в обязательном приложении I.

1.2.    ОТУ разработаны в соответствии с технической документацией эаводов-иэготовителей и ПОСТ 2.602-60.

1.3.    ОТУ являются обязательным документом для предприятий и организаций , производящих ремонт арматуры, принимающих из ремонта, а также для предприятий, разрабатывающих ремонтную документацию.

1.4.    В настоящих ОТУ не рассматриваются вопросы ремонта КИП и электроприводов, относящихся к арматуре.

1.5.    Перечень документов, упомянутых в ОТУ, приведён в рекомендуемом приложении 2.

1.6.    Принятый в ОТУ термин и его определение. Подварка, заварка - восстановление составных частей, имеющих дефекты, с применением сварки.

1.7, Перечень принятых в ОТУ сокращений:

ВК - визуальный контроль;

ЦД - цветная или люминесцентная дефектоскопия;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия;

МИД - магнитопорошковая дефектоскопия:

РД - радиографическая дефектоскопия;

ТЭС - тепловые электростанции.

ТУ 34-38-20140-94

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сдача арматуры в ремонт и приёмка изр ремонта осуществляются в соответствии с "Правилами организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей РДПр-34-38-030-92" (далее по тексту "Правила ремонта"),

2.2. Все материалы и полуфабрикаты, применяемые при изготовлении и ремонте составных частей арматуры, должны соответствовать материалам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям "Правил Госгортехнадзора РФ".

2.3. Применение материалов, не указанных в конструкторской документации, допускается министерством, в ведении которого находится проектная организация, на основании положительных заключений соответствующих научно-исследовательских организаций по металловедению и сварке и по согласованию с Госгортехнадзором РФ.

2.4. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям существующих ГОСТ и технических условий, что должно быть подтверждено сертификатами эаводов-пос-тавщиков.

При отсутствии сертификатов качество материалов должно быть удостоверено лабораторными анализами и испытаниями.

2.5. В качестве материала для уплотнений сальников арматуры применять асбестовые шнуры сквозного плетения АСС, АЛ-31 (АЛ) по ГОСТ 5152-84.

2.6. В качестве сальниковой набивки для кранов магистральных газопроводов применять асбестовое волокно П-3-70 по ГОСТ I287I-83E.

17 34-38-20140-94

В качество уплотнительной смазки применять смазку для газовых кранов по 17 38-10I3II-72.

2*7. В качестве прокладочных материалов применять паромит по ГОСТ 481-80,

2.8. При вырезке корпусов арматуры,присоединенных к трубопроводу на сварке, место разрезки должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии ие менее 20 мм. Обработку кромок патрубков корпуса и трубопровода под сварку производить в соответствии с отраслевым стандартом на трубопроводы ТЭС - ОСТ 108.940,02-82, "Руководящим документом сварки, термообработки и контроля трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" РД34.15.027-89 (далее по тексту РД 34.15.027-89).

2.9.    Торцы патрубков корпусов арматуры после ремонта должны быть перпендикулярны к оси корпуса. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 1% от размера внутреннего диаметра.

2.10.    При разборке арматуры произвести очистку арматуры с последующей промывкой всех ее составных частей.

2.11.    Разборку арматуры производить в соответствии с рабочей конструкторской документацией на арматуру.

2.12.    Методы контроля при дефектации основных деталей арматуры принимаются в соответствии с указаниями в рабочей конструкторской документации.

2.13. Контроль качества заварки и наплавки производить в объёме 100^ в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

ВК - согласно РД 34.15,027-89;

ЦД - ОСТ 34-42-545-81;

- 6 -

УЗД - ОСТ 108.004.108-80;

МВД - ОСТ 108.004.109-80;

РД - "Радиографическая дефектоскопия" (ОСТ 108.004ЛЮ-67);

Гидроиспытания согласно РД 34.15.027-89, G1 иП 3.05.02-88.

2Л4. Последовательность и объём применения тех или иных методов контроля определяются в соответствии с рабочими чертежами и схемами контроля эавода-изготовителя.

2Л5. При визуальном контроле особое внимание уделять местам наиболее поврежденным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, поверхности присоединительных фланцев, цилиндрические поверхности шпинделеЯ, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.). Контроль производить с применением лупы 7-10* кратного увеличения по ГОСТ 25706-83 в сомнительных случаях.

2.16. Дафектацию составных частей с резьбоцыми поверхностями и крепежных изделий производить визуальным контролем и калибрами с ультразвуковой дефектоскопией крепёжных изделий в сомнительных случаях.

2.V?. Составные части с резьбовыми поверхностями ( кроме корпусных) и крепежные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающему пределы допусков по ГОСТ I6C9G-8I, ГОСТ 9562-31.

2.18. По результатам дефектации составные части сортировать па группы;

1)    годных составных частей - не имеющих повреждений, влияющих на работу и сохранивших свои первоначальные размеры или имеющих износ в пределах поля допуска по чертожу;

2)    составных частей, требующих ремонта - имеющих износ или повреждения, устранение которых возможно;

ТУ 34-30-20140-94

3) составных частей, подлежащих замене - имеющих износ и повреждения, устранение которых невозможно.

Составные части каждой группы маркировать: одним клеймом -годные, двумя клеймами - ремонтируемые, тремя клеймами - дефектные. Клейма нанести на рабочих поверхностях арматуры.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Требования безопасности при производстве ремонта арматуры газопроводов ТЭС должны соответствовать:

"Правилам техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций", "Правилам безопасности при работе с инструментом и приспособлениями";

"Правилам безопасности в газовом хозяйстве"; и рабочей конструкторской документации.

3.2.    Разборку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсервации следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию".

3.3.    Обезжиривание, окраску, консервацию и расконсервацию проводить на специальном участке с соблюдением санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТ 12.1.005-88* и ГОСТ 12.3.005-75; правил противопожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83.

3.4.    Обслуживающий персонал, производящий консервацию арматуры, должен соблюдать требования безопасности согласно ГОСТ 9.014-78 и пользоваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

ТУ 34-30-20140-94

3.5.    При механической обработке деталей арматуры соблюдать требования техники безспасности в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80.

3.6.    При гидроиспытаниях не менее 2 раз в смену контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять гидроиспытания при неисправном рабочем манометре запрещается.

3,7. Осмотр деталей при гидроиспытания на прочность и плотность материала производить после снижения давления согласно пп.6.2, 6.3 и 6,4 настоящих ОТУ.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей составных частей после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям конструкторской документации.

4.2* Резьба всех деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности согласно ГОСТ 16093-81; трапецеидальные резьбы шпинделей и штоков выполняются сб степенью точности 7е* а для резьбовых втулок -W, согласно требованиям ГОСТ 9562-81.

4.3. Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя не более ^^е2 мкм, в остальных случаях должна соответствовать^*40 мкм.

4.4. Профиль роэьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 24705-81.