ТУ 34-10-10380-04
Опоры и подвески станционных трубопроводов с параметрами среды Pраб не больше 2,2 МПа (22 кгс/см2) ТЭС, АЭС и пылегазовоздухопроводов ТЭС из унифицированных деталей

Министерство промышленности и энергетики России Российское Акционерное Общество «ЕЭС России»

ОАО «СевЗап НТЦ» Институт «Севзапэнергомонтажпроект»

УДК Группа Ф 68

УТВЕРЖДАЮ:

Зам. Генерального директора ОАО <<£евЗап НТЦ»

Н. М. Григорьев « 2W /2~ 2004 г.

ОПОРЫ И ПОДВЕСКИ СТАНЦИОННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ С ПАРАМЕТРАМИ СРЕДЫ Рраб < 2,2 МПа (22 кгс/см²) ТЭС, АЭС И ПЫЛЕГАЗО-

ВОЗДУХОПРОВОДОВ ТЭС ИЗ УНИФИЦИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Технические условия ТУ 34-10-10380-04 (Взамен ТУ 34-42-10380-83; ТУ 34-10-10380-70А)

Начальник отдела № 8 ОАО «СевЗап^1ТЦ»

4.S2 » ' /2

2004

Таблица 2 - Допускаемая не прямолинейность стержней болтов, шпилек, хомутов.

Допуск прямолинейности на 100 мм дли Диаметр резьбы ны, не более Болты, шпильки Прямые участки хомутов От 12 до 24 включ. 0,2 0,4 Св.24 0,1 0,2

Толщина или диаметр деталей в местах удаления дефектов не должны выходить за пределы отклонений, установленных стандартами или техническими условиями на поставку полуфабрикатов.

1.3.2.8 Допускаются без удаления поверхностные дефекты (без острых углов), не препятствующие проведению технического осмотра, если их глубина, определяемая контрольной зачисткой, не превышает минусовые предельные отклонения, установленные стандартами или техническими условиями на поставку полуфабрикатов.

1.3.2.9    Качество поверхностей деталей, не подвергавшихся нагреву, деформации или механической обработке в процессе изготовления, должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на поставку полуфабрикатов.

1.3.2.10    Крепежные детали (болты, гайки и др.) должны соответствовать требованиям государственных стандартов.

1.3.2.11    Состояние поверхности деталей после механической обработки, механической резьбы или рубки, огневой резки с последующей зачисткой должно соответствовать значениям шероховатости, установленными отраслевыми стандартами на конструкцию и размеры.

1.3.2.12    Острые кромки деталей должны быть притуплены. Притупление по углам должно быть не более 0,5 толщины детали.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

1.3.2.13    При обработке отверстий в сопрягаемых деталях под болты, шпильки и винты должно обеспечиваться правильное взаимное расположение соединяемых деталей.

Расположение отверстий под крепежные изделия в зоне сварного шва не допускается.

1.3.2.14    На деталях типа серег, проушин и траверс подвесок, фаски, указанные на рисунке 1 и обозначенные с х 45 °, допускается не выполнять при условии проведения на предприятии-изготовителе контрольной сборки с сопрягаемыми деталями-эталонами.

1.3.2.15    На деталях типа валов и опорных катков центровочные отверстия допускаются без удаления.

1.3.2.16 Обработанная и необработанная поверхности готовых деталей не должна иметь трещин всех видов, закатов, раковин, рванин, плен и ржавчины.

На торцевых поверхностях изделий допускаются следы зачистки заусенцев. На участках не нарезанной поверхности изделий, обработанных резцами, допускаются риски от резца, соответствующие шероховатости поверхности, регламентированной конструкторской документацией на данное изделие.

На не нарезанной обработанной поверхности хомутов круглого сечения волосовины (раскатанные или раскованные пузыри) не допускаются.

1.3.3 Требования к сварным деталям и сборочным единицам

1.3.3.1 Сварка и прихватка деталей должны производиться аттестованными сварщиками, имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

Рисунок 1

1.3.3.2 Типы сварных соединений, форма подготовки кромок и геометрические размеры выполненных сварных швов должны соответствовать требованиям соответствующих государственных стандартов на сварку, отраслевым стандартам и рабочим чертежам на конструкцию и размеры.

1.3.3.3    Выполнение сварных соединений должно производиться способами, указанными в отраслевых стандартах или рабочих чертежах на соответствующие изделия.

Допускается выполнять сварные соединения другими способами сварки, разрешенными к применению государственными стандартами на сварку для данного вида соединения.

1.3.3.4    Сварка деталей из сталей различных структурных классов и контроль этих сварных соединений должны выполняться в соответствии с ПТД завода-изготовителя, разработанной с учетом требований ПН АЭ Г-7-009 и ПН АЭ Г-7-010 или РД 153-34.1-003, в зависимости от подведомственности трубопровода.

1.3.3.5    В сварных соединениях (швах) сварных деталей и сборочных единиц не допускаются дефекты, превышающие требования и нормы, установленные в разделе 11 ПН АЭ Г-7-010 или в разделе 18 РД 153-34.1-003 в зависимости от подведомственности трубопровода.

1.3.3.6 Сварные швы должны сопрягаться с основным металлом без резких переходов, подрезов и наплывов.

						Лист
					ТУ 34 10.10380-04	13
Изм.	Лист	№ докум	Поди.	Дата

Не допускаются непровары, отслоения, прожоги, трещины, наплывы и свищи на наружной поверхности швов.

1.3.3.7    Сварные соединения деталей и сборочных единиц из сталей аустенитного класса должны обладать стойкостью против МКК в соответствии с требованиями ГОСТ 6032.

1.3.3.8    Механические свойства металла швов должны быть не ниже норм, установленных государственными стандартами или техническими условиями на свариваемые материалы.

1.3.3.9    При механизированной сварке угольников с основаниями по периметру корпусов опор участки закругления угольников допускается не сваривать.

1.3.4 Предельные отклонения размеров

1.3.4.1    Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц устанавливаются соответствующими отраслевыми стандартами на изделия и настоящими техническими условиями с учетом требований к конструкции и способа изготовления, принятого на предприятии-изготовителе.

Неуказанные предельные отклонения размеров ± IT 14/2 изделий по ГОСТ 25670.

Неуказанные предельные отклонения штампованных и гнутых поверхностей ± IT 16/2.

1.3.4.2    Допуск перпендикулярности короткой стороны относительно длинной в деталях прямоугольной формы, изготовляемых из листовой или полосовой стали, не должен превышать 1,5 мм для размеров до 500 мм включительно и 3 мм для размеров свыше 500 мм.

1.3.4.3    Допуск плоскостности боковых поверхностей скобы опоры и полукорпуса пружинного кожуха «5» не должен превышать 1 мм на 100 мм высоты «Н» или длины «Ь» в соответствии с рисунком 2.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

а - скоба б - полукорпус

Рисунок 2

1.3.4.4 Отклонение «5» от оптимального значения радиуса «г» в корпусах опор в соответствии с рисунком 3, полухомутах в соответствии с рисунком 4, секторах и полукольцах в любом месте не должно превышать:

при диаметре трубопровода от 57 до 108 мм включительно - 2 мм; при диаметре трубопровода свыше 108 до 273 мм включительно -

3 мм;

при диаметре трубопровода свыше 273 до 465 мм включительно -

5 мм;

при диаметре трубопровода свыше 465 мм - 6 мм.

$

					ТУ 34 10.10380-04	Лист
						15
Изм.	Лист	№ докум	Подп.	Дата

1.3.4.5 Торцы двух наложенных друг на друга полухомутов для вертикальных трубопроводов, с базированных по контрольной оправке (трубе), должны совпадать на расстоянии 10 -г- 15 мм от радиуса «г», а несовпадение торцов по концам со стороны крайних отверстий не должны превышать размера «5» в соответствии с рисунком 5а):

при диаметре трубопровода от 57 до 76 мм включительно - 3 мм; при диаметре трубопровода свыше 76 до 273 мм включительно - 5

мм;

при диаметре трубопровода свыше 273 до 465 мм включительно -

7 мм;

при диаметре трубопровода свыше 465 мм - 10 мм.

1.3.4.6    Несовпадение торцов двух наложенных друг на друга полухомутов для горизонтальных трубопроводов в любом месте не должны превышать значений указанных в 1.3.4.5 настоящих технических условий в соответствии с рисунком 5 б).

1.3.4.7    Перекрытие в любом отверстии двух собранных по контрольной оправке (трубе) полухомутов не должно превышать размер «т» в соответствии с рисунком 5:

при диаметре отверстия от 14 до 26 мм включительно - 1,5 мм; при диаметре отверстия свыше 26 мм - 2 мм.

1.3.4.8 При попарной сверловке полухомутов для горизонтальных

с рисунком 5 б):

при диаметре трубопровода от 57 от 76 мм включительно - 3 мм; при диаметре трубопровода свыше 76 до 325 мм включительно - 5

мм;

при диаметре трубопровода свыше 325 мм до 465 мм включительно - 7 мм;

при диаметре трубопровода свыше 465 мм - 10 мм.

Рисунок 5

1.3.4.9 При по парной сверловке полухомутов для вертикальных трубопроводов допускается смещение координатной сетки отверстий от прежнего положения в соответствии с рисунком 5 а):

с межцентровым расстоянием «А₂» при условии обеспечения

«Ь₂ min»;

с межцентровым расстоянием «А|» - на 5 мм при условии, что ч кромка отверстия не попадает на радиус «г»;

					ТУ 34 10.10380-04	Лист
						17
Изм.	Лист	№ докум	Поди.	Дата

с межцентровым расстоянием «А» вдоль оси при условии обеспечения «bi _min>>.

1.3.4.10    При нарезке резьбы методом накатки на тягах и других деталях отклонение от номинального значения размера длины нарезанной части не должно быть более + 10 мм.

1.3.4.11    На гладких (не резьбовых) концах деталей из круглого профиля после рубки глубина неровностей и скос (скалывание) по торцу не должно быть более 0,1 D, где D - наружный диаметр заготовки.

1.3.4.12    Отклонение от геометрической формы и размеров деталей, изготовленных методами вырубки, резки и пробивки на кузнечнопрессовом оборудовании допускаются следующими:

а) утяжка «е» по контуру не более 0,3 S в соответствии с рисунком

6;

(Л

£

Рисунок 6

б) притупление «R» по углам не более 0,5 S в соответствии с рисунком 7;

Рисунок 7

ТУ 34 10.10380-04 Лист 18 Изм. Лист № докум Подп. Дата

в) скос продольных кромок «а» в соответствии с рисунком 8. не более 5 ° при S < 10 мм; не более 12 ° при S > 10 мм.

Рисунок 9

д) допуск плоскостности поверхностей не более 1 мм на 100 мм длины.

Форма среза, глубина наклепанного слоя, надрывы и двойной срез, S - образная форма скоса торца листовой детали после резки (штамповки) не является браковочным признаком при соблюдении остальных требований настоящего пункта.

1.3.4.13 Допуск перпендикулярности 8 плоскости А относительно плоскости Б в корпусах опор не должен превышать 1 мм на 100 мм в соответствии с рисунком 10.

						Лист
					ТУ 34 10.10380-04	19
Нам.	Лист	№ докум	Подп.	Дата

1.3.4.14    Взаимное расположение деталей (размеры С и Q на рисунке 11) корпусов опор должно обеспечивать выполнение сварных

швов с размерами катетов, установленными отраслевыми стандартами на изделия.

1.3.4.15    Отклонение от параллельности оси А относительно оси В и перпендикулярности осей А и В относительно плоскостей Б и Г соответственно не должно превышать 3 мм в соответствии с рисунком

11.    д

/‘

unt

шлт\

Рисунок 10    Рисунок    11

1.3.4.16    Допуск параллельности прямых участков гнутых хомутов должен быть не более суммы значений предельных отклонений, установленных отраслевыми стандартами на межцентровые расстояния концов хомутов, и значений предельных отклонений по наружному диаметру круглого проката, установленных стандартами или техническими условиями на полуфабрикаты.

1.3.4.17    Угол наклона у опорной поверхности А полухомутов на корпусах опор должен быть не более 2 ° в соответствии с рисунком 12.

1.3.4.18    Допуск прямолинейности ребер по поверхностям А и Б должен быть не более 1,5 мм в соответствии с рисунком 13.

1.3.4.19 Сопрягаемые поверхности приварных деталей опор и подвесок (подушки, накладки, упоры) должны иметь ту же конфигурацию что и поверхность трубопровода в местах их приварки.

					ТУ 34 10.10380-04	Лист
						20
Изм.	Лист	№ докум	Подп.	Дата

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие требования

1.1.1 Опоры и подвески должны соответствовать требованиям настоящих ТУ⁺⁾ и комплекта рабочей документации согласно:

а) СТО 79814898 128 - 132-2009 «Опоры станционных трубопроводов атомных станций на давление до 4,0 МПа (40 кгс/см²»;

в)    ОСТ 34-10-610 -*• ОСТ 34-10-623 «Опоры и подвески станционных трубопроводов с параметрами среды Р_раб <2,2 МПа (22 кгс/см²) и Т_раб <425 ° С ТЭС, АС и пылегазовоздухопроводов ТЭС из унифицированных деталей. Опоры подвижные и неподвижные»;

г)    ОСТ 34-10-723 -г- ОСТ 34-10-745 «Сборочные единицы и детали подвесок станционных трубопроводов Р_раб ^ 2,2 МПа (22 кгс/см²) ТЭС, АС и пылегазовоздухопроводов ТЭС»;

д)    Л8-138.000;    Л8-141.000;    Л8-144.000    ч-    Л8-148.000;

Л8-150.000; Л8-180.000; Л8-190.000 - Л8-194.000; Л8-196.000 + Л8-200.000 «Опоры подвижные и неподвижные»; Л8-1306 Опора приварная; Л8-1307 Опора сварная; Л8-1308 Опора хомутовая; Л8-1322 Опора усиленная; Л8-1323 Опора с направляющим хомутом;

е)    Л8-167 -г- Л8-170; Л8-171.000 -ь Л8-179.000; Л8-181.000 «Унифицированные детали подвесок»;

ж)    Л8-508.000 ч Л8-515.000; Л8-517.000 - 524.000 «Опоры и подвески для трубопроводов D_H < 89 мм»;

з)    ПГВУ 272 ч- ПГВУ 274; ПГВУ 281 -s- ПГВУ 287 «Опоры и подвески для пылегазовоздухопроводов больших нагрузок (Ют-си более);

* Перечень нормативно-технических документов, на которые даны ссылки в настоящих ТУ, приведен в приложении А.

			, » ‘у___		ТУ 34 10.10380-04	Лист
2	Нов.		\\ш>.	шг		3
Изм.	Лист	№ докум	Шщп\\	Дата

Рисунок 12    Рисунок    13

Допускаемый зазор между краями поверхности детали подлежащей приварке и поверхности трубопровода должен быть не менее половины высоты углового шва, но не более 5 мм.

1.4 Комплектность

1.4.1    В комплект поставки готовых опор и подвесок в собранном виде должны входить:

а)    изделие в собранном виде согласно спецификации;

б)    стандартные и комплектующие изделия (если они предусмотрены договором);

в)    пружины запасные по 1 штуке каждого типоразмера (для опор и подвесок с пружинными блоками), если это предусмотрено условиями договора;

г)    запасные части, приспособления и инструмент для монтажа (ремонта), если они предусмотрены договором;

д)    сопроводительная документация.

1.4.2    В комплект поставки опор и подвесок направляемых заказчику частями и требующих сборки на монтаже должны входить:

а)    отдельные транспортабельные сборочные единицы и детали согласно спецификации на изделие;

б)    крепежные изделия (если они предусмотрены спецификацией на изделие);

					ТУ 34 10.10380-04	Лист
						21
Изм.	Лист	№ докум	Подп.	Дата

и) договора.

1.1.2    Опоры и подвески должны изготавливаться по технологии предприятия-изготовителя, все положения которой должны быть отражены в производственно-технологической документации (ПТД) и производственно-контрольной документации (ПКД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

1.1.3    Изготовление опор и подвесок должно производиться по аттестованной технологии предприятия-изготовителя, разработанной в соответствии с требованиями настоящих ТУ, отраслевых стандартов и комплекта рабочей документации на опоры и подвески.

Применение технологий сварки, не прошедших производственную аттестацию, не допускается.

1.1.4    Для опор и подвесок, поставляемых из отдельных частей и требующих сборки на монтаже, монтажная организация должна разработать технологию сборки, сварки и кон троля сварных соединений.

1.1.5    На всех стадиях транспортирования и хранения изделий и материалов из коррозионно-стойкой стали, не допускается их контакт с материалами из углеродистой стали.

1.2 Основные параметры и характеристики

1.2.Юсновиые параметры

1.2.1.1 Номенклатура, основные размеры, технические характеристики и эксплуатационные параметры опор и подвесок приведены в отраслевых стандартах и рабочих чертежах на конкретные изделия.

						Лист
					ТУ 34 10.10380-04	Л
И:ш.	Лист	№ докум	Подп.	Дата		4

1.2.1.2    Габаритные размеры одной сборочной единицы опор и подвесок не должны превышать:

по длине, мм............................6000

по ширине, мм.......................... 1000

по высоте, мм........................... 500.

1.2.1.3    Масса одной сборочной единицы опор и подвесок не должна превышать 250 кг.

1.2.2 Требования назначения

1.2.2.1    Опоры и подвески предназначены для восприятия весовой нагрузки трубопроводов с учетом их тепловых перемещений, а также нагрузок при сейсмических и других динамических воздействиях.

1.2.2.2    Конструкция опор и подвесок должна обеспечивать возможность осмотра поверхностей, удобства осуществления технического обслуживания и проверки во время работы, возможность дезактивации в процессе эксплуатации (при предъявлении требований по дезактивации).

1.2.3    Требования стойкости к внешним воздействиям

1.2.3.1    Опоры и подвески должны обладать стойкостью к внешнему воздействию среды климатического района, в котором предусмотрена их эксплуатация.

1.2.3.2    Климатическое исполнение, категория размещения, условия эксплуатации, хранения и транспортирования опор и подвесок согласно ГОСТ 15150 устанавливаются Заказчиком.

1.2.4    Требования надежности

1.2.4.1    Прочностные свойства опор и подвесок должны обеспечивать их работоспособность и безопасную эксплуатацию в течение назначенного срока службы.

1.2.4.2    Проектный срок службы опор и подвесок - 40 лет.

1.2.5    Требования к исходной продукции

1.2.5.1 В качестве исходной продукции для изготовления деталей

Изм.	Лист № докум Подп. Дата

и сборочных единиц опор и подвесок должны применяться:

а) листовой, фасонный и сортовой прокат, указанный в конструкторской документации на конкретное изделие.

б) сварочные материалы, приведенные в конструкторской документации на конкретное изделие. Допускается применение сварочных материалов, приведенных в ПН АЭ Г-7-009 и РД 153-34.1-003 для соответствующих марок сталей, в зависимости от подведомственности трубопровода.

1)    Сварка опорных конструкций из стали перлитного класса - ручная дуговая покрытыми электродами марок УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А или УОНИИ-15/55 по ОСТ 5.9 224 или механизированная в углекислом газе по ГОСТ 8050 (сорт высший или первый), проволокой Св-08Г2С диаметром 1,2 до 2 мм по ГОСТ 2246;

2)    Сварка опорных конструкций из сталей аустенитного класса -ручная дуговая покрытыми электродами марок ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т по ОСТ 5.9370, ОСТ 5Р.9370 или аргонодуговая проволокой Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246, аргон по ГОСТ 10157 (сорт высший или первый);

3)    Сварка деталей из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного класса - ручная дуговая покрытыми электродами ЭА-395/9 по ОСТ В.5.9 374.

Примечание - Разрешается применение других способов сварки и сварочных материалов допущенных ПН АЭ Г-7-009.

в) стандартные крепежные и комплектующие изделия (при их наличии) соответствующей марки стали, которые указаны в отраслевых стандартах или рабочих чертежах на конкретные изделия.

1.2.5.2 Конкретные марки материалов, применяемых для изготовления деталей опор и подвесок должны соответствовать указанных в отраслевых стандартах или рабочих чертежах на конструкцию и размеры.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

1.2.5.3 Замена исходной продукции должна быть оформлена в установленном ПН АЭ Г-7-008 или ПБ 10-573-03 порядке в зависимости от подведомственности трубопровода.

1.2.5.4    Полуфабрикаты и сварные материалы, стандартные крепежные и комплектующие изделия должны иметь сертификаты предприятий поставщиков, удостоверяющие соответствие их качества, характеристик, маркировки и упаковки требованиям и нормам, установленным в действующих стандартах и/или ТУ на их поставку.

При отсутствии сертификатов или полных данных в них материалы могут применяться при условии проведения на предприятии-изготовителе всех или недостающих испытаний на соответствие требований стандартов на их поставку.

В производство допускаются материалы прошедшие входной контроль службой отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

Входной контроль производится в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

1.2.5.5    Разметка и резка полуфабрикатов на заготовки, предназначенные для изготовления изделий, должны производиться исходя из возможности экономного использования исходных полуфабрикатов с учетом необходимых технологических припусков на механическую обработку, усадку при сварке и других припусков, указанных в конструкторской документации на конкретное изделие и в действующих нормативно технических документах.

Методы разметки не должны допускать повреждений рабочей поверхности изделий, кернение допускается только на линии реза.

Изм.	Лист	№ докум	Подп.	Дата

Примечание - Огневая резка заготовок из сталей, чувствительных к местному нагреву и быстрому охлаждению, производится по технологии предприятия-изготовителя, исключающей возможность образования трещин или ухудшение качества металла на кромках и в зоне термического влияния.

1.2.5.6 На листах, принятых для изготовления опор и подвесок, должна быть сохранена маркировка металла.

Если лист разрезают на части, то на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла.

Маркировка должна содержать следующие данные:

-    Марку стали;

-    номер партии (плавки);

-    номер листа (для листов с пол истовыми испытаниями);

-    клеймо ОТК.

Маркировка должна наноситься атмосферостойкой краской шрифтом по ГОСТ 26.020 или ударным способом шрифтом по ГОСТ 26.008 глубиной не более 0,2    0,3    мм    на    расстоянии    не    менее    30    мм от кромки.

1.3 Конструктивные требования

1.3.1    Общие требования

1.3.1.1    Конструктивное исполнение, масса, геометрические и присоединительные размеры деталей, сборочных единиц изделий, а также опор и подвесок в собранном виде должны соответствовать требованиям конструкторской документации на конкретные изделия и настоящих ТУ.

1.3.1.2    Опоры и подвески должны выдерживать нагрузки, предусмотренные конструкторской документацией.

После снятия нагрузок детали опор и подвесок не должны иметь трещин, надрывов, остаточных деформаций.

1.3.1.3    Количество сварных швов для опор и подвесок должно быть минимальным.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

Сборка элементов подвесок должна выполняться в основном за счет резьбовых соединений.

1.3    Л .4 Сварные швы опор и подвесок должны быть расположены таким образом, чтобы имелась возможность выполнения неразрушающего контроля.

1.3.1.5    На поверхностях готовых изделий не допускаются прожоги металла, брызги расплавленного металла в результате сварки, следы масла, эмульсии и других загрязнений.

1.3.1.6    Конструкция и размещение опор должны обеспечивать возможность контроля сварного соединения трубопровода под опорой (в случае их расположения под опорой) в процессе эксплуатации.

1.3.1.7    При приварке накладок под опоры и подвески к трубопроводам из труб со спиральными швами минимальное расстояние между краем углового шва приварки накладки и краем стыкового спирального шва трубы должно быть не менее трех номинальных толщин стенки трубы.

1.3.2 Требования к деталям

1.3.2.1    Форма, размеры, резьба, предельные отклонения и шероховатость поверхности деталей должны соответствовать требованиям отраслевых стандартов на конструкцию и размеры и настоящих ТУ.

1.3.2.2    Резьба болтов, шпилек и хомутов - метрическая по ГОСТ 9150, допускаемые отклонения на резьбу и длину свинчивания - по ГОСТ 16093, поля допусков на резьбу, не указанные в чертежах - по 8g.

1.3.2.3    Размеры сбегов резьбы, недорезов и фасок на конце резьбы

- по ГОСТ 10549.

Лист

ТУ 34 10.10380-04

В пределах сбега резьбы допускается проточка. При накатывании резьбы допускается фаску не выполнять, при этом вогнутость (лунка) торцевой поверхности деталей с номинальным диаметром резьбы до 48 мм включительно не должна превышать норм, установленных ГОСТ 1759.0, свыше 48 мм - ГОСТ 18126 для нормальной степени точности.

1.3.2.4    Смещение оси резьбы болта, шпильки, хомута относительно не нарезанной части, а также отклонения от правильной геометрической формы регламентируются: для деталей с номинальным диаметром резьбы до 48 мм - ГОСТ 1759.0, свыше 48 мм - ГОСТ 18126 для повышенной степени точности.

1.3.2.5    Допускаемая не прямолинейность (кривизна) стержней болтов, шпилек и прямых участков хомутов приведена в таблице 2.

1.3.2.6    Резьба изделий не должна иметь заусенцев и сорванных ниток.

Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы выходящие за пределы, установленные ГОСТ 1759.0 и ГОСТ 18126, а также вмятины на резьбе, препятствующие навинчиванию проходного калиб

ра.

На резьбовой поверхности, раскатанные или раскованные пузыри (волосовины) не допускаются.

Остальные технические требования к резьбовым деталям по ГОСТ 1759.0.

1.3.2.7 На поверхностей деталей, подвергавшихся деформации в процессе изготовления, не должно быть плен, трещин, закатов, глубоких рисок и грубой рябизны. Эти дефекты должны быть удалены пологой местной зачисткой (шлифовкой или расточкой).

Рыхлая (отслаивающаяся) окалина должна быть удалена способом, принятым на предприятии-изготовителе.

Лист

ТУ 34 10.10380-04