Настоящие технические условия распространяются на фасонные отливки для нефтеаппаратуры, соединительных частей трубопроводов и других изделий, применяемых на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах при рабочих условиях в соответствии с ОСТ 26-391-71, при этом фланцы литые могут применяться на условные давления до 64 кгс/см2, а тройники литые:

При Ду    до    300    мм    до    Ру    160    кгс/см2

При Ду    до    350    мм    до    Ру    100    кгс/см2

При Ду    до    400    мм    до    Ру    64    кгс/см2

Технические условия на отливки для центробежных насосов и трубчатых печей не распространяются.

1.3.8. В местах недоступных или неудобных для засверловки, разрешается вырубка пневмозубилом со скругленными краями до прекращения раздваивания стружки.

1.4. Заварка дефектных мест на отливках.

1.4.1.    Отлжвки из углеродистых сталей 15Л, 20Л, 25Л.

1.4.1.1.    Для исправления дефектов применяются электродны согласно табл.4.

1.4.1.2.    Отливки из углеродистой стали с содержанием углеродов до 0,27$ и с глубиной разделки дефектного места не более 40 мм подвергаются исправлению дефектов заваркой без предварительного подогрева и последующей термической обработки, но с обязательной проковкой каждого предыдущего слоя.

1.4.1.3.    Отливки с содержанием углерода менее 0,27$ и с глубиной разделки дефектного места более 40 мм варить без подогрева, но отливку после сварки подвергнуть термической обработке по режиму отпуска: температура нагрева 600-650°С, выдержка 1,5-2 часа, последующее охлаждение на спокойном воздухе.

1.4.1.4.    Если содержание углерода в отливках более 0,27$, то заварка производится с местным или общим подогревом до температуры 150-250°С с последующей термической обработкой по режиму отпуска: температура нагрева 600-650°С, выдержка 2 часа, последующее охлаждение на спокойном воздухе (для деталей, прошедших термическую обработку-нормализацию).

1.4.1.5.    Если дефект обнаружен после получистовой механической обработки, то:

а/ отливки прч содержании углерода более 0,27£ и объеме наплавки не более 8 см⁸ варить с местным подогревом до 150-250°С без последующей термической обработки;

					ТУ26-02- 49 ~7б~	Аист
						//
torn	Лист	N* дохум	Подп	Дан»

б) отливки при содержании углерода менее 0,27$ варить без подогрева и последующей термической обработки при л^ловии сохранены геометрических размеров посадочных мест.

1.4.1.6. Бели дефеки обнаружен после чистовой механической | обработки, го:

а)    отливки при содержании углерода менее 0,27$ варить без подогрева и последующей термической обработки при условии сохранения геометрических размеров посадочных мест;

б)    отливки при содержании углерода более 0,27$ и объеме наплавки не более 5 см³ варить с местным подогревом до 150-250°С без последующей термической обработки.

1.4.2. Отливки из стали 20Х5ЫЛ.

1.4.2.1.    Для исправления дефектов отливок применяются электроды согласно табл.4.

1.4.2.2.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до температуры 350-400°С с последующей термической обработкой по режиму: температура нагрева 720-740°С, выдержка 3-4 часа, охлаждение до 350°С с печью, после-

1 дующее охлаждение на воздухе Сдля деталей, прошедших двойную нормализацию и отпуск).

₍    Снижение    температуры    отливки    во    время    исправления    гажя    зоо°С

не допускается; допускается в процессе заварки производить j дополнительный местный подогрев газовыми горелками при снижении | температуры ниже 300°С или общий подогрев.

1.4.3. Отливки из стали 20ХЫЛ.

1.4.3.1. Для исправления дефектов отливок применяются электроды согласно тайл.4

1.4.3.2. Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до 250-300°С с последующей термической ооработкой по режиму отпуска:

температура нагрева 600-650°С, выдержка 3 часа, последующее охлаждение на спокойном воздухе.    j

Снижение температуры отливки во время сварки ниже 200°С    |

не допускается;

допускается в процессе заварки производить дополнительный подогрев газовыми горелками при снижении температуры ниже 200°С или общий подогрев.

1.4.4. Отливки из стали 20X5M, 2018Ш, 2015x2.

1.4.4.1.    для исправления дефектов отливок применять электроды согласно табл.4.

1.4.4.2.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливок до температуры 30u-40U°C с последующей термической обработкой по режиму: температура нагрева 740-750°С, выдвржка 2-3 часа, дальнейшее охлаждение на спокойном воздухе.

Снижение температур! отливки во время сварки ниже 300°С не допускается;    !

Допускается в процессе сварки производить дополнительный подогрев газовыми горелками при снижении температуры ниже 300°С или оощий подогрев.

1.4.0. итливки из стали 20ХНЗД.

1.4.5.1.    Для исправления дефектов отливок применять электроды согласно табл.4.

1.4.5.2.    Исправление дефектов должно производиться с предварительные подогревом отливок до температуры 2и0-250°С с последующей термической обработкой по режиму:

				ГУ 25-02- V0 -15	Диет
					13
КЕЯ		Подп	Зслтя

температура нагрева БШ-650°С, выдержки 2 часа, охлаждение на воздухе для деталей, прошедших двойную нормализацию.

1.4.5.3. Если дефекты,обнаружены после чистовой механической обработки, то заварку их в отливках из указанных в пунктах 1.4.2, 1.4.3, 1.4.4 легированных сталей с суммарным объемом дефектов менее 5 см⁸ при объеме единичного дефекта менее 1,5см³ производить электродами типа ЭА-2 ГОСТ 10052-62 марок ГЛ-Ю,03Д-6 ЗИО-8 и др. диаметром 3-4 мы или аргоно-дуговой сваркой без предварительного подогрева и последующей термической обработки.

Режимы сварки в соответствии с табл. 4.

Дяя аргоно-дуговой сварки црнменять аргон марок А,Б,В; проволоку св~0,7х25М13 ГОСТ 2246-70 диаметром 1,5-2,0 мм, сила тока - 90-110а.

Ток - постоянный, полярность прямая.

1.4.6. Отливки из стали 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н9Л.

1.4.6.1.    Для исправления дефектов отливок применять электроды согласно табл.4 с последующей термической обработкой отливок по режиму аустенизации Ю50-1100°С.

1.4.6.2.    Исправление дефектов, выявленных после черновой механической обработки, производить без подогрева электродами по табл.4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой CB-06XI9H9T, CB-04XI9H9 ГОСТ 2246-70 ф 1,5-2 мм, ток 90-110$, постоянный, прямой полярности:

а/ при отсутствия требований стойкости и межкристаллитной коррозии (МКК) - без последующей термической обработки;

					ТУ26-02- /2	-74"
\ы	Лист		Подп

б) при наличии требований стойкости к МКК - с последующей термической обработкой по ренину аустенизации I050-II0U^oC.

1.4.6.3.    Исправление дефектов литья, обнаруженных после получистовой механической обработки или после гидронспнтаяия с объемом наплавки менее 8 см³, производить без подогрева электродами по табл.4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой СВ-06 U.9H9T или СВ-04Х19и9 ГОСТ 2346-70 диаметром 1,5-2 нм, ток 90-110 а, постоянный, прямой полярности:

а)    при отсутствии требований стойкости к МКК - без по следу щей термической обработки;

б)    при наличии требований стойкости к МКК - с последущей термической обработкой по режиму аустенизации I050-Ii00^oC.

1.4.6.3.    Исправление дефектов литья, обнаруженных после чистовой механической обработки с объемом дефектов менее 5 см³, производить электродами по табл.4 или аргоно-дуговой сваркой по пункту 1.4.б.з.

Примечание: I) исправление дефектов в местах, где невозможно произвести разделку и ограничена манипуляция

электродом, не разрешается.    |

)

2) В случае заварки дефектов,литья, обнаруженных после чистовой мехобработки, необходимо наплавить поверхности, прилегающие к дефекту.

1.4.7. отливки из стали ЮХ18Н12МЗТЛ, I0X2IB5M2J5.

1.4.7.I. Для исправления дефектов отливок применять электроды согласно табд.4 с последующей термической обработкой отливок по режиму аустенизации по табл.4

Tj 26-02- 13

fam /S’

1.4*7.2. Исправление дефектов, выявленных после Чернове! механической обработки, производить без подогрева электродами по табл.4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой CB-04XI9HIIM3, CB-O6XI9HI0M3T, СВ-08Х19Н10МЗБ ГОСТ 2246-70 /Й,5-2 мм, ток 90-110 а, постоянный, прямой полярности:

а)    без последующей термической обработки - при отсутствии требований стойкости к МКК;

б)    с термической обработкой по режиму аустенизации по табл.4 при наличии требований стойкости к МКК.

1.4.7.3. Исправление дефектов литья, обнаруженных после получисговой мехобработки или после гидроиспытания с объемом наплавки менее 8 см³, производить оез подогрева электродами до табл.4 или аргоно-дуговой сваркой проволокой С8-04Х19Н11ШЗ, Cif-06XI9HIUMЗТ или СВ-08Х19НЮМ8Б ГОСТ 2246-70, jrfI,€-2 мм, ток

90-IIU а , постоянный, прямой полярности:

а)    без последующей термической обработки при отсутствии требований стойкости к МКК;

б)    с термической ооработкой по режиму аустенизации по табл.4 при наличии требований стойкости к МКК.

1.4.7.4. Исправление дефектов литья, обнаруженных после чистовой мехобработки с объемом дефектов менее 5 см³, производить по пункту 1.4.7.3.

1.4.8. итливки из стали ЮХ13д, 20X1 Зл.

1.4.8.1.    Для исправления дефектов отливок применяются электроды согласно габл.4.

1.4.8.2.    Исправление дефектов должно производиться после предварительного подогрева отливки до температурн 350-40и°С последующей термической ооработкой по режиму: отпуск при температуре 70и-720°С не позже 24 часов после сварки.

Режим термо обработки,

600-650

600-650

720-740

700-720

740-750 600-650

I050-II00

Инб М* под»	Подо и Лата	Ом* инЛ Нф	И"б У* дуб»	Подп ч Лата

Продолжение табл.4

ОТЛИВКИ Тип ГОСТ Марка Диаметр электр. мм Ток, a Полярнооть обработкие°С 10Х18Н12МЗТЛ ЭА-1М2Б 10052-62 СЛ-28 3 80-100 обратная I050-II W13 4 120-150 5 160-180 I0X2IH6M2H ЭА-1М2Б 10052-62 СЛ-28 3 80-100 — и — 985-10 НЖ/13 4 120-150 5 160-180 Примечание: Электроды, используемые для заварки дефектов в отливках из стали 20ХНЗЛ должны

обеспечивать ударную вяакость наплавленного металла прм минусовых температурах не ниже указанной в требованиях 0СГ26-291-71.

1.5. Маркировка.

I.о.I. Бее отливки долины иметь на видном места маркировку, которая отливается или ненаносится ударным клеймом или краской на специально защищенную площадку. Содеражние маркировки отливок по указанию в рабочих чертежах.

1.5.2. На отливках, принятых 0Т£, дополнительно маркируется: номер плавки и клеймится клеймо UTK завода-изготовителя.

2. ПРАВИМ ИРИШКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Проверка качества отливок производится ОГК завода-изготовителя по внешнему виду, размерам, результатам химических анализов ^ и механических испытаний.

2.2.    На осваиваемых отливках проверка качества производится разрезкой одной отливки до одному сечению, проверка качества разрезкой осязательна в случаях, когда партия отливок превышает 2и шт.

2.3.    Взвешивание производится на вновь осваиваемых отливках

и при изменении технологии или конструкции, контрольное взвешивание производится периодически не реже одного раза в год.

Для взвешивания отбирают не менее 3 штук отливок каждого типоразмера из числа отлитых в данном году.

2.4.    Отбор проб,химаяализ и механические испытания производятся в соответствии с ГОСТ 977-65 для отливок из сталей марок 151,

20Л, 25л группа И; ГОСТ 7832-бь для отливок из сталей марок 20ША, 20ХНЗЛ, 20Х5МД, 20x5X1, 20Х5М, 2QX8BI; ГОСТ 2176-67 для отливок из сталей марок IDXI8H9TI, I0XI8H9I, ЮХ18Н12ЫЗТЛ, I0X2IH5M2I, 10X131, 20X131.Для отливок весом более 500 Кг. предназначенных для работы под давлением свыше 50 кгс/см2 или при температуре свыше 40и°С в установка подведомственных котлонадзору образцы для тех. испытаний должны отливаться и термообрабат$ватьс_я вместе с деталью.

1 Urn Акт ндс#у*. 1 Г/одп Эалта

ТУ 25-02- 19    -7$

Отливки кз легированной к коррозконностойкой стали подвергаются контролю - ж микроструктуры при наличии требований в чертежах или по требованию заказчика.

2.5.    При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускается повторная и, если необходимо, третья термическая обработка отливок и последующее испытание.

Количество отпусков после закалки или нормализации для получения требуемых свойств не ограничивается.

2.6.    Отливки, предназначенные для изделий, к которым предъявляются требования герметичности, подвергаются после механической обработки гидравлическим испытаниям в течение 60 минут на давление, равное полуторному условному давлению; при этом течь и потение

не.допускается.

2.7.    Отсутствие внутренних пороков в отливках фланцев должно проверяться ренггенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоско-

Проверке подвергается один фланец от партии.

За партию принимается не более 20 отливок одного размера одной марки стали. Проверка должна производиться после предварительной механической обработки отливок.

2.8. При обнаружении пороков контрольной фланец разрезают по диаметру в месте дефекта, плоскость разреза зачищают, подвергают травлению и проверяют макроструктуру.

В плоскости разреза фланца не допускаются раковины и другие дефекты, общая площадь которых превышает % от общей площади сечения фланца. При неудовлетворительных результатах проверки фланец должен быть разрезан в плоскости, перпендикулярной первому сечению и проверена его макроструктура.

Из*	Лист	Н°до*У"	Подп	Дач*1

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

I.I. Основные параметры и размеры

1.1.1.    Отлевки должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и комплекта конструкторской документации,утвержденной в установленном порядке.

1.1.2.    Допускаемые отклонения по размерам и весу отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям Ш класса точности ГОСТ 2009-55, а формовочные уклоны-ГОСТ 3212-57.

1.1.3.    Припуски, компенсирующие коробление, сглаживающие местные углубления и выступы, а также напуски, обеспечивающие направленное затвердевание металла, устанавливаются заводом-изготовителе]i

1.1.4.    Допуск на размер между обработанной и литой поверхностью должен приниматься кяк допуск на размер между литыми поверхностями

по 3 классу точности ГОСТ 2009-55.

1.2. Требования к изготовлению

1.2.1.    В зависимости от коррозионной активности и рабочей температуры среда отливки должны изготавливаться из следующих марок сталей: гбл.год.гбд.гохмг^хбвд^хбт^гохавд^хнзддолвнэтд,

10 Х18Н9Л, 10Х18Н9Л, I0XI8HI2M3T1, 10X21Д6М2Л, 20Х5М2, 10X131, 20ХШ,

При отливке фланцев и приварных тройников. По конструктивным размерам и маркам сталей фланцы литые должны соответствовать требованиям 0СТ26-836-73 * 0СТ26-898-73 и 0СТ26-843-73.

1.2.2.    Марка применяемой стали указывается в чертеже. Для изготовления отливок применяется сталь, выплавленная в мартеновских

и электрических печах.

1.2.3.    Химический состав должен соответствовать:

- ГОСТ 977-65 для сталей марок 151, 201, 251, группы П при выплавке по основному процессу, или группы Ш при выплавке

					ТУ26-02- М -75	Лист
						3
кз*	Лист	N’ дочуе*	Падп	Лаи кг

1.2.7» По требованию 8акаэчика отливки ив стали марки 10Х18Н9ТЛ ДОЛЖНЫ подвергаться стабилизирующему отжигу.

Режим стабилиаирующего отжига:

-    закалка при температуре 10э0-1100°С,охлаждение в воде или струе воздуха;

-    отжиг при 350-900°С с выдержкой при этой температуре в течение о часов.

1еханические свойства стабилизированной стали должны соответствовать указаниям в ГОСТ 2175-67 для закаленной стали.

1.2.8.    Отливки должны быть очищены от песка,земли, окалины и других загрязнений дробеструйным способом.прибыли и литники должны быть удалены,а места их расположения зачищены в пределах допусков,указанных на чертежах,или согласно инструкции завода-изготовителя;заливы и заусенцы должны быть удалены и зачищены.

В местах сопряжений и резких переходов допускаются следы пригара,не поддающиеся дробеструйной очистке.

1.2.9.    Поверхность отливок не должна иметь спаев,засоро] , ; ужимин и других дефектов снижающих прочность и ухудшающих

товарный вид отливок.

Дефекты превышающие 10% толщины стенки отливки должны-| быть удалены и исправлены.

1.2.16. Прилива,заусенцы и другие неровности на внутренней поверхности,превышающие 1D% толщины стенки в данном месте и припятствующи* свободному проходу среды,должны быть удалены или сглажены.

1.2.11. Удаление прибылей и литников от ©тливок может производится любым способом.Огневая реэка должна производится до окончательной термической обработки.

Допускается огневая резка сталей жарок 15Л и 20Л 6es последующей термической обработки.

1.2.12. Во всех случаях применения огневой резки при подготовке дефектных мест под заварку производить последующую зачистку дефектных мест механическим путем до здорового металла.

1.2.13. Допускаются без исправления следующие дефекты: а/ на необрабатываемых поверхнвстях-ракозины глубиной

не более 1Q^ номинальной толщины стенки отливки,диаметром не более 5 мм.

Раковины не должны быть расположены ближе эО мм одна от Другой и не должны влиять на прочность изделий.

Общая поверхность,поражннная ракозинами не должка презирать 1% от всей поверхности отливки;

б/ на обрабатываемых поверхностях-раковины,спаи,засоры, ужимины не превышающие 2/3 припуска на механическую обработку;

в/ на обработанных поверхностях,исключая уплотнительные,

раковины диаметром не более 3 мм и глубиной до 3 мм,в количестве не более 3 штук на поверхности площадью 100 см2 при общем количестве ракозин на поверхности не более 10 штук.На обработанных уплотнительных и опорных поверхностях отливок,не исправлен

ные дефекты не допускаются.

г/ местное отклонение толщины стенок не свыше номинального размера стенки,утонение стенки шейки фланцев,ниже расчетной,не допускается.

под "местным отклонением" понимается отклонение,поверхность которого не превышает 15$ь от общей поверхности отливки.

д/ сдвиг одной части отливки относительно другой /при пользовании разъемной моделью/.

Зд8иг не должен быть бояее,мм:

при толщине стенки до Яб Мм - 2; при толщине стенки до 40 мм -3;

при толщине стенки свите 40 мм - 5 с плавной эачисткой

кромок.

1.2.14.    Допускается исправление электросваркой:

а/ дефектов по своим размерам превышающих пределы, установленные п.1.2.13;

б/ газовых и иных раковин местного характера,давших течь при гидравлическом испытании;

в/ недоливов и прочих недостатков поверхности и геометрической формы;

г/ трещины на отливках фланце» до и после их черновой механической обработки длиной не более двух толщин отливки в месте дефекта;

д/ Всех дефектов на обработанных неответственных поверхностях, если исправление дефектов не повлечет эа собой изменения геометрических размеров.

1.2.15.    При неудовлетворительных результатах исправление дефектов литья заваркой допускается повторное исправление.

1.2.15.    Не допускаются к исправлению отливки,имеющие ситовидную пористость,как следствие загазированности и нерас-кисленности металла.

1.3. подготовка дефектных мест под заварку 1.3.1. Разделку дефектных мест под сварку следует произзрдить с удалением объемов металла в соответствии с таблицей 3 независимо от марки материалам полным удалением дефектного места до появления здорового металла.

Беллина превышения размеров удаленного

по длине по шири- по глу-не бмне Примечание на одну сторону Трещина глубиной 30 Угол разделки де и длиной до 40 мм 15 10 10 фектных мест по Трещина глубиной более 30 и длиной более 40 ш Шлаковые включения,не 10 15 10 всему контуру должен быть не более 15° на сторону зависимо от размера 10 10 10 Раковины и поры,независимо от размера Недоливы,независимо от 10 10 10 размера 10 10 10 Сквозные дефекты (свищи Разрешаются в каждом

опрессовкой конкретном случае, индивидуально.

1.3.2. Подготовка дефектных мест под заварку должна производиться:

а/ механическим способом (пневматическим зубилом,наждачным камнем), воздушно-дуговой строжкой или газовой резкой до чистого металла с последующей зачисткой до металлического блеска - на литье из сталей: 15Л, 20Л, 25Д;

б/ механическим способом (пневмозубилом, наждачным камнем), воздушно-договой строжкой или газовой резкой с предварительным подогревом на литье из сталей: 20ХМД, 20Х5МЛ, 20Х8ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ,ЮХ13Л и 20X1ЗЛ и последующей механической зачисткой

					ТУ26-02- 49 -7<г
1Ы	Лист	Ы* дочугч	Подп	Лап*

перед сваркой;

в) механическим способом (пневмозубилом, наждачным камнем) j на литье из сталей 20ХНЗД, I0U8H9T2L, IQXI8H9JI, I0XI8HI2M3T3I, ! ЮХ2ЖМ2Л.

1.3.3.    Форма разделки должна быть удобна для манипулирования электродом при сварке.

!

1.3.4.    Качество подготовки дефектных мест под сварку проверяется ОТК внешним осмотром или травлением дефектного места водный раствором азотной кислоты или другим способом.

1.3.5.    При скоплении группы газовых или песочных пор, расдо- < ложеняых кучно на небольшой площади, подготовку под сварку производить путем общей вырубки всей группы раковин под сварку.

1.3.6.    Наличие трещин и других дефектов и их границы устанавливаются одним из перечисленных ниже методов, обеспечивающих гаран« тию определения границ трещин:

а)    визиуальным осмотром с помощью лупы с увеличением до 3 раз;

б)    методом керосиновой пробы;

в)    травлением дефектного места водным раствором азотной кислоты;

j

г)    ультразвуковой дефектоскопией;

д)    магнитно-порошковой дефектоскопией:

е)    цветной дефектоскопией;

ж)    магнитно-графический контроль;

1.3.7.    После выявления границ трещины необходима за сверловка концов с целью ограничения ее распространения во время вырубки пневмо зубилом. В случав разделки дефектного места наждачным камнем, в о зду шяо-дуговяё строгачам или газовым резаком засверловку концов не производить.