МИНИСТЕРСТВО ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР
СОГЛАСОВАНО:
Главный инженер Управления
по ремонту подвижного состава
и производству запасных частей МПС
п.п Пащенко
«15» октября 1975 г.
|
УТВЕРЖДАЮ:
Главный инженер
Главметиза МЧМ СССР
п.п ОРИНИЧЕВ
«16» октября 1975 г.
|
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ
«КОМСОМОЛЕЦ-100»
ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
ТУ-14-4-644-75
(Взамен ТУ 1079-64)
Срок введения 01.11.76 г.
СОГЛАСОВАНЫ:
Главный инженер Лосиноостровского
электродного завода
________________ п.п ДЕВЬЯКОВИЧ
«30» сентября 1975 г.
Главный сварщик завода
им. Лихачева
_________________ п.п ФИШКИС
«9» 10 1975 г.
|
На срок до 01.01.93 г.
РАЗРАБОТАНЫ:
Главный инженер Московского
опытного
сварочного завода
___________ п.п
СОКОЛОВ
«7» 10 1975 г.
Начальник технологического
отдела МОСЗ
____________
п.п РАХМАНОВ
«03» октября 1975 г.
Начальник электродной
лаборатории МОСЗ
_____________
п.п ЗУБКОВ
«2» октября 1975 г.
|
1975
(Измененная редакция, Изм.
№ 4).
Настоящие технические условия
распространяются на электроды марки КОМСОМОЛЕЦ-100, предназначенные для дуговой
сварки и наплавки меди марок M1, М2, М3 с
предварительным подогревом свариваемых изделий.
Показатели технического
уровня, установленные настоящими техническими условиями, соответствуют первой
категории качества.
(Измененная редакция, Изм.
№ 2).
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Электроды
изготавливаются диаметром 3, 4, 5 мм.
Длина электродов 3 и 4 мм -
350 мм.
Длина электродов 5 мм - 450
мм.
Допускаемые отклонения по
длине электродов не должны превышать ± 3 мм.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Для
изготовления электродных стержней применяется медная проволока марки МТ по
ГОСТу 2112-79, изготовляемая из медной катанки марки M1 по ГОСТу 859-78.
(Измененная редакция, Изм.
№ 1,
2).
2.2. Покрытие электродов
должно быть прочным, плотным без трещин, вздутий и комков неразмещенных
компонентов.
При определении качества
поверхности электродов нижеследующие дефекты, не влияющие на его качество, не
учитываются:
а/ оголенность зажигательного
конца, электродов от покрытия не более 0,5 диаметра стержня.
б/ шероховатость поверхности,
продольные риски и отдельные задиры - глубиной не более 1/4 толщины покрытия,
в/ местные вмятины - не более
трех, при этом длина каждой вмятины не должна превышать 12 мм, а глубина -
половины толщины покрытия.
2.3. Покрытие электродов
должно располагаться относительно стержня концентрично.
Черт. 1
Величина разности толщины
покрытия (черт. 1) l = S - S1 в зависимости от диаметра стержня электрода, не должна превышать
указанного в табл. 1.
Таблица 1
Диаметр стержня электродов, в мм
|
Допускаемая разность толщины покрытия
|
3
|
0,15
|
4
|
0,20
|
5
|
0,25
|
2.4. Сварочные
(технологические) свойства электродов должны соответствовать следующим
требованиям:
а/ дуга должна легко
зажигаться и стабильно гореть в нижнем и слегка наклонном положениях на
постоянном токе обратной полярности, режимы которого рекомендованы паспортом.
б/ покрытие должно плавиться
равномерно без откалывания кусков покрытия и без образования из него «чехла»
или «козырька», препятствующего непрерывному плавлению электродов.
в/ наплавленный на
поверхность пластины валик должен равномерно покрываться шлаком, который после
охлаждения должен удаляться легко.
г/ металл шва и металл,
наплавленный электродами, не должен иметь трещин (требования являются справочными).
Допускаются отдельные
внутренние газовые или шлаковые включения.
(Измененная редакция, Изм.
№ 4).
2.5.
Механические свойства металла шва должны проверяться при сварке медных или
стальных пластин в исходном посте сварки состоянии при 20 °С;
а/ при сварке медных пластин
марки M1 (размеры 220´150´10 мм и с предварительным подогревом 500 °С).
Временное сопротивление
разрыву - не менее 25 кгс/мм2
|
Относительное удлинение -
не менее 20 %
|
Ударная вязкость -
не менее 4 кг см/см2
|
б/ при сварке
стальных пластин марки ВСт3сп (размеры 220´150´10 мм с
обваркой кромок в 3 слоя и предварительным подогревом 400 °С).
Временное сопротивление
разрыву - не менее 25 кгс/мм2
|
Относительное удлинение -
не менее 10 %
|
Ударная вязкость -
не менее 2 кг см/см2
|
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Потребитель имеет право
производить контрольную проверку качества поступивших к нему электродов, для
проверки соответствия их показателей требованиям настоящих технических условий.
3.2. Внешнему осмотру и
обмеру должны быть подвергнуты 0,5 % электродов партии, отобранных из разных
мест, но не менее 10 электродов.
Контроль длины электродов
должен осуществляться мерительным инструментом с точностью измерения 1 мм.
3.3. Величина разностенности
толщин покрытия - эксцентриситет, определяется в трех местах смещенных
относительно друг друга на 50 - 100 мм по длине электрода и на 120° по
окружности.
Контроль разностенности
толщин покрытия должен осуществляться с помощью микрометра с точностью
измерения 0,01 мм.
Допускается контроль
эксцентричности покрытия осуществлять специальными приборами без разрушения
покрытия, если эти приборы обеспечивают необходимую точность измерения.
3.4. Для определения
механических свойств сварного соединения пластины, размеры и температура
подогрева которых указаны в п. 2.5,
свариваются встык с углом скоса 30° без зазора, при этом после каждого прохода
шлак необходимо удалять.
3.5. Изготовление и испытание
образцов из металла шва должно производиться по ГОСТу 6996-66
на образцах следующих типов:
а/ при испытании металла на
статическое (кратковременное) растяжение - тип II,
б/ при испытании на ударный
изгиб - тип VI.
3.5.1. Одновременно
производят оценку сварочно-технологических свойств электродов. Контроль
поверхности валика (отсутствие трещин) производят после его зачистки от шлака с
помощью лупа 3х и 4х кратного увеличения по
нормативно-технической документации.
3.5.1. (Введен
дополнительно, Изм. № 4).
3.6. Результаты испытаний
механических свойств по каждому виду определяются как среднее арифметическое
результатов испытаний всех предусмотренных образцов. Допускаются выпады
значений механических свойств на одном образце на величину, не превышающую 10 %
от минимальных норм.
3.7. В случае
неудовлетворительных результатов проверки по какому-либо виду испытаний
производят повторную проверку по данному виду испытаний на удвоенном количестве
образцов из числа не
проходивших испытаний. Результаты повторного испытания являются окончательными.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА,
ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
4.1.1.
Электроды должны быть упакованы в пачки, завернутые в упаковочную бумагу по ГОСТ 8828-75 с последующей укладкой каждой пачки в герметизируемую оболочку
из полиэтиленовой пленки по ГОСТ
10354-82 толщиной 0,1 мм.
4.1.2.
Допускается упаковывать электроды в пачки, завернутые в упаковочную бумагу по ГОСТ 8828-75.
4.1.3. Масса пачка не должна
превышать 5 кг. Пачки упаковываются в деревянные ящики из сухой древесины с
влажностью не более 25 %. Масса ящика брутто не должна превышать 50 кг.
4.1.1. - 4.1.3. (Новая
редакция, Изм. № 2).
4.2. Каждая
пачка и ящик должны быть снабжены этикеткой (ярлыком) содержащей следующие
данные:
а/ товарный знак
завода-изготовителя,
б/ марка и диаметр электрода,
в/ номер партии и дата
изготовления
г/ номер настоящих
технических условий,
д/ рекомендуемые режимы
сварочного тока в зависимости от диаметра электрода и положения шва при сварке,
е/ механические и особые
свойства наплавленного металла,
ж/ особые технологические
свойства электродов.
На каждый ящик должны быть
нанесены надписи или наклейки: «Не бросать!», «Беречь от сырости» или знаки -
рюмка и зонтик по ГОСТу 14192-77.
(Измененная редакция, Изм.
№ 1).
4.3. Каждая партия электродов
должна быть снабжена сертификатом, удостоверяющим соответствие поставляемых
электродов требованиям настоящих технических условий. В сертификате должно быть
указано:
а/ наименование
предприятия-изготовителя,
б/ марка и диаметр
электродов,
в/ номер партии и дата изготовления,
г/ масса партии нетто,
д/ марка проволоки с
указанием номера стандарта или химического состава проволоки,
е/ результаты механических
испытаний (на стали),
ж/ номер настоящих
технических условий.
4.4. Электроды должны
транспортироваться и храниться в условиях, ограждающих их от повреждения.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Электроды должны быть
приняты техническим контролером предприятия-изготовителя.
Гарантийный срок хранения
устанавливается: 6 месяцев с момента изготовления - для электродов, упакованных
по п. 4.1.1; 3 месяца - с момента
изготовления - для электродов, упакованных по п. 4.1.2.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
Приложение 1
Справочное
к ТУ 14-4-644-75
ПЕРЕЧЕНЬ
документов, на которые имеются ссылки в технических условиях
Обозначение
|
Наименование
|
ГОСТ 2112-79
|
Проволока медная круглая электротехническая. Технические
условия
|
ГОСТ 859-78
|
Медь. Марки
|
ГОСТ
8828-75
|
Бумага двухслойная упаковочная. Общие технические условия
|
ГОСТ 14192-77
|
Маркировка грузов
|
ГОСТ
6996-66
|
Сварные соединения. Методы определения механических
свойств
|
Приложение 2
Обязательное
Лист регистрации изменений
ТУ 14-4-644-75
ВИФС №
145738 от 25.12.75 г.
Наименование документа, содержащего изменение
|
Дата отраслевой регистрации
|
Перечень пунктов технических условий, на которые не
распространяются изменения
|
Дата и номер государственной регистрации
|
Извещение о продлении ТУ
|
|
Срок действия ТУ
продляется до 01.05.82.
|
11.05.81.
№ 215265
|
Изменение 1
|
14.04.82.
|
Пункты 2.1,
4.1, 4.2.
|
140682
№ 145738/01
|
Приложение 3
к ТУ 14-4-644-75
форма 3.1A (обязательное)
Наименование вида продукции по НТД
|
Код вида продукции по ВКГ ОКП
|
Электроды марки «Комсомолец»
|
127200
|
Блоки по ОВД
|
Обозначение по НТД
|
Коды по ОКП
|
Марок стали
|
-
|
-
|
Профилей
|
по техническим условиям
|
8918
|
Технических требований
|
ТУ 14-4-644-75
|
8110
|
Форм заказа и условий поставка
|
пачки
|
80
|
Приложения 1 - 3
(Введены дополнительно, Изм. № 2).
СОДЕРЖАНИЕ
1. Сортамент. 1
2. Технические требования. 1
3. Правила приемки и методы
испытаний. 3
4. Маркировка, упаковка, хранение
и транспортирование. 3
5. Гарантии изготовителя. 4
Приложение 1. Перечень
документов, на которые имеются ссылки в технических условиях. 4
Приложение 2. Лист регистрации
изменений. 4
Приложение 3. 5
|