ТУ 1381-003-47966425-2006
Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 610 - 1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа

ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ИЖОРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД

ОКП 138100    Группа    В    62

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ НАРУЖНЫМ ДИАМЕТРОМ 610-1420 мм ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ НА РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ

ДО 9,8 МПа

Технические условия

ТУ 1381 - 003 - 47966425 - 2006

(вводятся впервые)

Держатель подлинника: закрытое акционерное общество «Ижорский трубный завод» Согласовано    Разработано

Протоколом № * ^ заседания постоянно действующей Комиссии ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции от 3 0. 1 0.2006 2006г.

о>у

Генеральный директор ООРЧВНИИГАЗ»

Т>.0. Самсонов 2006 г.

2006

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварныс прямошовные номинальным наружным диаметром 610-5-1420 мм, производства ЗЛО «Ижорский трубный завод». Трубы изготавливаются электродуговой сваркой под флюсом с одним продольным сварным швом и предназначены для сооружения магистральных газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно для транспортировки некоррозионноактнвного газа.

Грубы изготавливают из листовой стали классов прочности К52, К55, К56, К60, а также категорий прочности Х60, Х65, Х70 по стандарту API 5L.

Трубы могут поставляться с наружным антикоррозионным и внутренним гладкостным покрытиями, по отдельно согласованным техническим условиям на покрытия.

Пример условного обозначения:

Труба наружным диаметром 1420 мм, толщиной стенки 15,7 мм и класса прочности К60:

Труба- 1420x15,7 - К60 ТУ-1381- 003-47966425 2006

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1    Трубы стальные элсктросварные прямошовные номинальным наружным диаметром 610-5-1420 мм для магистральных газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно должны соответствовать требованиям, изложенным в настоящих технических условиях.

1.2    Сортамент

1.2.1 Размеры труб должны соответствовать величинам, указанным в таблице I.

Таблица 1 - Сортамент труб, мм

:Л.;^;.'ТёорСТ1 Ясская масса.Гм цп6, кГ, приномйи^ызом зшружтш шам.етрб.; tauuHiia vreupr . - 1 ! 630 720 820 1020 1220 1420 ■ e.0 122.71 140.46 160.19 . 137.82 157,80 179.99 - 10.0 ' 152.89 . . 175.09 199.75 249.07 ШШщЩ 10.3 157,40 180.26 205.66 256.46 - -ТОТ' ~ 1.60.41 ......m-n.. 209,60 261,39 ‘ r.;j £v£:i6.6;l v 161 ,91.; 185,43 211.57 2o:i.B5 164.91 188.88 215.51 268.78 Ю.9 166,41 190.60 217,48 271.24 11.0 167,91 192.32 219.45 273.70 ... 1.1-1. V 169.41 194.04 221.42 ?76.16 - 11.2 170,91 195,76 223,38 ,278,62 Н,3 172,41 197.48 225.3& ш 173,90 199,20 227,32 . 283.54 11.5 175,40 ......Ш92 229.28 176.90 202.64 231.25 288,46 ШтШ. •• & 179,89 206.08 235,18 293,37

- Таблица 6 Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб на образцах KCU__

Номинальная толщина стенки груб, ММ Ударная вязкость при минимальной температуре строительства трубопроводов KCU. Дж/см2 (кгс м/см2), нс мснсс Основной металл Сварное соединение: линия сплавления и ценгр шва До 10 34,3 (3,5) 29,9 (3.0) Св. 10 до 25 включ. 49,0 (5,0) 39,2 (4,0) Св. 25 58.8 (6.0) 44,1 (4.5)

Примечания 1.    Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9.8 Дж/см2 (1.0 кгсм/см*). 2.    Испытания на ударную вязкость проводятся при температурах минус 40 "С или минус 60 °С. Температура испытаний указывается в заказе. Испытания па ударный изгиб на образцах KCU для основного металла и сварного соединения (в случае его проведения на образцах KCV) могут не проводиться, но величина ударной вязкости на образцах KCU должна гарантироваться заводом-ниотовитедсм и должна быть указана в заводском сертификате._

1.3.10    Твердость основного металла, зоны термического влияния и металла сварного шва должна быть не более 260 HV10.

1.3.11    Допускаются вмятины на основном металле труб глубиной не более 6 мм, измеренные как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы, и длиной не более /г наружного диаметра, не ближе чем 100 мм от оси сварного шва. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности металла.

1.3.12    Качество поверхности основною металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637.

На наружной и внутренней поверхности основного металла и торцах груб нс должно быть трещин, плен, задиров, закатов, расслоений, открывшихся пузырей-вздутий, вкатанной окалины и неметаллических включений.

Допускаются риски и царапины глубиной не более 0.2 мм без ограничения протяженности, а также глубиной не более 0,4 мм или минусового допуска на толщину стенки (если допуск меньше 0,4 мм) и протяженностью нс более 150 мм, а также другие местные отклонения формы поверхности, глубиной не более минусового допуска на толщину стенки (раковины, забоины с плавными очертаниями, рябизна), глубина которых не выводит толщину стенки за пределы минимальной допустимой величины.

Устранение недопустимых поверхностных дефектов (кроме трещин) производится зачисткой абразивным инструментом. В местах зачистки толщина стенки нс должна выходить за пределы минимально допустимой и должна контролироваться ультразвуковыми толщиномерами. Ремонт основного металла сваркой не допускается.

В случае необходимости, отсутствие трещин на дне зачищенных участков контролируется \iai нитопорошковон дефектоскопией.

При визуальном осмотре не допускается выход на поверхность и торец трубы расслоений любого размера.

1.3.13    Трубы изготавливают с одним продольным двухсторонним (наружным и внутренним) сварным швом, выполненным автоматической дуговой сваркой иод флюсом по сплошному технологическому шву.

1.3.14    Сварное соединение труб подвергают испытанию на загиб. Угод загиба должен быть не менее 180 ⁰ для образцов, испытываемых по методике РМИ 246-41.

Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм.

В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины .длиной не более 3,2 мм. при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы. При глубине трещины до 0,5 мм длина трещины не ограничивается.

На загиб испытывается как наружный, так и внутренний шов.

1.3.15    Сварное соединение труб подвергают 100% контролю неразруша-ющими методами в соответствии с приложением Л. Сварные соединения на концах труб на длине 200 мм подвергают рентген контролю согласно нормам, приведенным в приложении А настоящих технических условий в таблицах A.I и А.2.

1.3.16    Концевые участки труб на длине не менее 40 мм подвергают по всему периметру ультразвуковому контролю на расслоение согласно нормам, приведенным в приложении А.

1.3.17    Скошенная поверхность трубных концов должна пройти магнитопорошковый контроль. Не допускаются расслоения любого размера.

1.3.18    Сварные швы должны быть плотными, без непроваров, трещин, свищей, наплывов и резких сужений, канальных пор, а также выплесков расплавленного металла. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.

Допускается заварка кратеров в середине трубы, получающихся при прекращении и возобновлении сварки, но не ближе 350 мм от торцов труб.

Допускается ремонт сварных соединений зачисткой и удалением дефектов с последующей заваркой.

Ремонт трещин сварных швов не допускается.

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,4 мм любой длины, не допускаются неотремонтированные подрезы в одном сечении шва.

Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной 150 мм от торцов трубы следы усадки не допускаются.

Концевые участки швов длиной до 350 мм от торца трубы ремонту сваркой не подвергаются.

Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 %

общей длины швов. Ме допускается повторный ремонт данного участка и ремонт сваркой в одном сечении с наружной и вну гренней поверхности шва.

Ремонтный участок сварною шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отстоять друг от друга нс менее чем на 500 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков швов на одной трубе - четыре.

Участки швов, отремонтированные путем удаления дефектов и последующей заварки, должны быть подвергнуты повторному контролю неразрушающнмн методами, согласно и. 3.5 настоящих технических условий.

1.4 Прочие требования к трубе

1.4.1    Каждая труба на заводе-изготовителе должна быть подвергнута гидравлическому испытанию.

1.4.1.1 Величина испытательного давления определяется, исходя из достижения в металле напряжения, равного 0.95 нормативного предела текучести и должна соответствовать указанной в таблице 7.

1.4.1.2    Величина заводского испытательного давления, эквивалентная расчетному, определяется с учетом осевою подпора и конструктивной особенности гидропрессов.

2 МАРКИРОВКА

2.1    На внутренней поверхности трубы на расстоянии около 200 - 500 мм (в зависимости от диаметра трубы) от одного из торцов несмываемой краской или иным методом, согласованным с заказчиком четко наносят:

-    товарный знак завода-изготовитсля труб:

-    номинальные размеры труб (диаметр и толщина стенки), фактическую длину (с точностью до 1 см);

-    класс прочности стали;

-    обозначение настоящих технических условий;

-    углеродный эквивалент О) по данным завода-поставшика металла;

-    номер трубы, номер партии;

-    год изготовления (последние две цифры).

При поставке труб с покрытиями производится дополнительная маркировка в соответствии с требованиями технических условий на трубы с покрытием.

2.2    На отгруженные трубы завод-изготовитель обязан выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие труб требованиям настоящих технических условий, с указанием:

-    номинального размера труб (диаметр и толщина стенки) и фактической длины трубы;

-    обозначения настоящих технических условий;

-    завода-изготовитсля труб;

-    класса прочности;

-    номера партии, номера плавки и номеров труб;

-    результатов механических испытаний основного металла всех плавок, входящих в данную партию, и сварного соединения труб данной партии;

-    результатов контроля твердости;

-    химического состава стали, углеродного эквивалента Сэ и параметра стойкосги против растрескивания Р_см каждой плавки но данным завода-поставщика металла;

-    результатов гидравлических испытаний с указанием заводского испытательного давления без учета осевого подпора;

-    результатов неразрушающего контроля сварных соединений труб, а также основного металла по концам труб;

-    результатов неразрушающего контроля листовой стали по данным завода-поставщика металла;

-    общей теоретической массы (с точностью до 1 кг) и общей длины труб.

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1    Трубы принимают партиями. В партию входят трубы одного номинального размера, одного класса или категории прочности. Число труб в партии не должно превышать 50 штук.

3.2    Измерение геометрических параметров труб.

3.2.1 Фактический наружный диаметр трубы определяют по измерению периметра рулеткой по ГОСТ 7502 с последующим пересчетом по формуле (2)

где Р - периметр поперечного сечения, мм.

Ар - толщина рулетки, мм.

0,2 - погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.

3.2.2 Овальность концов труб определяется как выраженное в процентах отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному наружному диаметру. Расстояние от сварною шва при измерении должно быть не менее 100 мм.

Контроль овальности концов труб производят приспособлением с металлической линейкой ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 измерением внутреннего диаметра.

3.2.3 Толщину стенки измеряют микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358 или улыразвуковым толщиномером по ГОСТ Р/ИСО 10543.

3.2.4 Кривизну на 1 м длины и общую кривизну проверяют замером наибольшего расстояния между поверхностью трубы и линейкой, установленной на ребро, или струной, натяну гой на призмы, соответственно.

Величину притупления фаски на концах труб измеряют штангенглубиномером по ГОСТ 162.

У|Ш фаски проверяю! замером угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном, изготовленным по технической документации.

Замер остальных требуемых геометрических параметров труб производится по методикам завода-изготовителя.

Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть поверены и иметь действующие свидетельства или клейма.

Разрешается производить замер геометрических параметров труб автоматическими средствами измерения, прошедшими метрологическую поверку.

3.3    Химический состав, углеродный эквивалент С_} принимают по документ)' о качестве завода-поставщика металла.

Разрешается производить отбор пробы для определения химического состава стали по ГОСТ 7565 от одного из темплетов основного металла.

3.4    Контроль качества основного металла и сварного соединения труб производят путем:

-    визуального осмотра внутренней и наружной поверхности и измерения геометрических параметров трубы;

-    испытания основного металла труб на растяжение и ударный изгиб;

-    испытании сварных соединений на растяжение, ударный и статический изгиб;

-    контроль твердости основного металла, зоны термического влияния и сварного шва;

-    гидравлического испытания труб;

-    контроля неразрушающими методами - технологического контроля после сварки труб и сдаточного контроля после гидроиспытания труб.

3.5    Технологический контроль после сварки труб:

-    100% автоматический ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных швов;

- расшифровка с помощью рентгенотелевизионного контроля (РТК) участков швов, отмеченных АУЗК;

-    повторный ручной ультразвуковой контроль (РУЗК) или РТК отремонтированных путем удаления дефекта и последующей заварки участков швов.

3.6    Сдаточный контроль после гидроиспытания труб:

100% автоматический ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных сварных швов;

- расшифровка с помощью рентгенографического или рснтгспотсле-визнонного контроля участков швов, отмеченных АУЗК;

-    рентгенографический или рснтгенотслсвизиопиый контроль концов продольных сварных соединений на каждой трубе на длине не менее 200 мм от горца трубы;

-    ультразвуковой контроль основного металла по всему периметру на концевых участках труб на длине не менее 40 мм;

-    магнитопорошковая дефектоскопия торцов труб;

-    остаточная магнитная индукция контролируется на двух трубах от партии, остаточная магнитная индукция на горцах труб не должна превышать 20 Гаусс.

3.7    Неразрушающий контроль проводится по методикам, утвержденным генеральным дирек юром завода-изгоговигеля.

3.8    По требованию заказчика приемка труб производится с участием организации, осуществляющей выходной контроль в интересах заказчика. Факт приемки продукции подтверждается подписью инспектора и печатью организации, осуществляющей контроль в каждом официальном экземпляре сертификата качества, оформленного производителем труб.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1    От каждой партии для механических испытаний отбирают следующее количество труб:

-    для испытаний основного металла - одну трубу каждой плавки, входящей в партию, за исключением плавок, испытанных ранее;

-    для испытания продольного сварного соединения - одну трубу независимо от номеров плавок, входящих в партию.

4.2    Из каждой грубы, отобранной в соответствии с пунктом 4.1, изготавливают и испытывают:

4.2.1 Дтя механических испытаний основного металла:

-    на растяжение — по одному плоскому пятикратному поперечному образцу ГОСТ 1497 (тип 1) или цилиндрическому пятикратному образцу ГОСТ 1497 (тип III). Допускается проведение испытания на образцах ASTM А370 основного металла труб категорий прочности Х56. Х60, Х65, Х70.

-    на ударный изгиб по три образца с V-образным надрезом типа 11 по ГОСТ 9454. Для труб толщиной стенки менее 12 мм допускается применять образец типа 12;

-    на ударный изгиб по три образна с U-образным надрезом тип 1 но ГОСТ 9454. Для труб с толщиной стенки менее 12 мм допускается применять образец типа 2;

-    для определения доли вязкой составляющей при ИПГ по ГОСТ 30456 - по два поперечных образца. Допускается проведение испытаний в соответствии с требованиями API Spec 5L (приложение F, SR6, API RP 5L3).

Темилеты для изготовления образцов основною металла вырезают от одного из концов грубы крайней четверти ее периметра (90 градусов от сварного шва) по ГОСТ 30432.

4.2.2    Д.1Я механических испытаний металла шва и околошовной юны:

-    но одному плоскому поперечному образцу со снятым усилением сварных швов на растяжение по ГОСТ 6996 (тип XII или тип ХШ). Но согласованию с заказчиком допускается применение цилиндрических образцов типа ITT по ГОСТ 6996;

-    по три образца типа VI по ГОСТ 6996 (сечение 10x10 мм) для испытания на ударный изгиб металла шва с надрезом по центру шва и по линии сплавления. Для труб с толщиной стенки до 12 мм включительно допускается применять образцы уменьшенного сечения типа VII по ГОСТ 6996 (сечение 10x5 мм).

Надрез наносится: для металла шва - в центре сварного шва: для зоны термического влияния - в месте t=0 черт. 12 (сечение 10x10) и черт. 13 (сечение 10x5).

-    по два плоских образца со снятым усилением на изгиб по методике РМИ 246-41-02.

4.2.3    По требованию заказчика испытываются:

-    по три образца типа IX по ГОСТ 6996 (сечение 10x10 мм) для испытания на ударный изгиб металла шва с надрезом по центру шва. Для труб с толщиной стенки до 12 мм включительно допускается применять образцы уменьшенного сечения типа X по ГОСТ 6996 (сечение 10x5 мм);

-    по три образца типа IX по ГОСТ 6996 (сечение 10x10 мм) для испытания на ударный изгиб околошовной зоны с надрезом по линии сплавления. Для труб с толщиной стенки до 12 мм включительно допускается применять образны уменьшенного сечения типа X по ГОСТ 6996 (сечение 10x5 мм).

Надрез наносится: для металла шва - в центре сварного шва; для зоны термического влияния - в месте t=0 черт. 12 (сечение 10x10) и черт. 13 (сечение 10x5).

Пробы для изготовления образцов сварного соединения вырезают из сварного шва от одного из концов трубы, перпендикулярно оси шва.

4.3    Испытания на твердость проводятся на одном образце от каждой десятой партии труб по ГОСТ 2999. Замер твердости по Виккерсу (нагрузка 10 кг) проводится по основному металлу груб, по центру сварного шва и по линии сплавления основного металла со сварным швом, выполненным последним (наружным) в соответствии с рисунком 2. Допускается испытание на твердость производить на образцах, отобранных для испытания на ударный изгиб.

4.4    Образны язя испытания на ударный изгиб основного металла изготавливают перпендикулярно оси трубы. При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.

Надрез на образцах на ударный изгиб наносят перпендикулярно прокатной поверхности металла.

4.5    Вырезку заготовок язя образцов производить механическим способом, кислородной или другими методами резки. Изготовление образцов производить

только механическим способом. При изготовлении образцов допускается правка заготовок под образцы (проб) с применением статической нафузкн, без применения нагрева.

ось сварного шеи

Рисунок 2 - Испытание твердое!и продольного сварною шва.

4.6    Основной металл труб ранее испытанных плавок, механические свойства которого удовлетворяют требованиям настоящих технических условий, вновь не испытывают. В этом случае в документе о качестве указывают результаты предыдущих испытаний.

4.7    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, данная труба бракуется. По этому показателю проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от .этой же партии или плавки.

При получении положительных результатов повторных испытаний, трубы данной плавки или наргии принимаются как соответствующие настоящим техническим условиям, кроме тех труб, от которых были отобраны образцы для первичных испытаний.

4.8    В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуют трубы данной плавки, при неудовлетворительных результатах повторных испытаний сварного соединения бракуют трубы данной партии. Заводу-изготовителю предоставляется право поштучного испытания но показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

4.9    Гидравлическое испытание проводят по ГОСТ 3845 водой, температура которой не должна быть ниже ^5°С, с выдержкой под давлением не менее 20 с. Труба считается выдержавшей испытание если не наблюдается падение испытательного давления по показаниям манометра, течи, запотевания трубы.

5    ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1    Транспортирование и хранение труб осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

6    ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1    Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, не являются опасными для людей и окружающей среды - не уг рожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорание.

6.2    Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности - ГОСТ 12.0.001. ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.

6.3 Производственные и складские    помещения,    оборудование и

технологический процесс производства соответствует требованиям ГОСТ 12.1.004. ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, общим правилам безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности; правилам безопасности в трубном производстве; правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники    безопасности электроустановок

потребителей; правилам безопасности в газовом хозяйстве металлургических предприятий: правилам пожарной безопасности для металлургических предприятий; правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. А также правилам устройства и безопасности эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, санитарным нормам и правилам организации

технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию, санитарным правилам для металлургических предприятий, инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным заводами-изготовителями, инструкциям по безопасности труда для соответствующей профессии.

7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, погрузочно-разгрузочных работ, установленных настоящими техническими условиями.

Таблица 7 - Величина расчетного испытательного гидравлического давления. МПа, в зависимости от минимального предела текучести стали (Н/мм2)

Номинальный диаметр, леи Номинашмя толщина стенки, мм Расчетное испытательное гидравлическое давление (МПа) при минимальном пределе текучести спичи (Н/мм2) 360 380 390 460 480 630 8,0 8,5 8.9 8,0 10,8 п,з 9.0 9,5 10,1 9,0 12,2 12.7 8.0 8.5 8.9 8.0 13.6 14,2 11.0 М,7 12.5 12.7 15.0 15.6 12.0 12.8 13.6 13.9 16.4 17.1 12.4 13,3 14.1 14.4 17,0 17.7 13,0 14.0 14,8 15,1 17.9 18.6 14,0 15,1 16,0 16.3 19,3 20,1 15,0 16,2 17.2 17,6 20.8 21,6 15.6 16,9 17,9 18.3 21.6 22,5 15.7 17.0 18,0 18,4 21.8 22.7 16.0 17.3 18.4 18.8 22.2 23.1 17.0 18.5 19.7 20.1 23,7 24.7 18.0 19.8 21.0 21.4 25.3 26.3 18.7 20,6 21.9 22.3 26.4 27.5 19,0 21.0 22,3 22,7 26.9 28,0 20.0 22,2 23,6 24.0 28.4 29.6 21,0 23,4 24,9 25,4 30,0 31,2 21,8 24,4 25,8 26.5 31.2 32,6 22.0 24.7 26,2 26,7 31,6 32,9 23.2 26,2 27,8 28.4 33,5 34.9 24,0 27,2 28,9 29,5 34.8 36,3 25.0 28,5 30.2 30.8 36.4 37.9 26,0 29.7 31.6 32.2 38.1 39,7 27.0 30.8 32.6 33.3 39,4 41,0 28,0 32.1 34,0 34,7 41.1 42,8 29.0 t 33,4 35,4 36», 1 _7_ 44,5

Продолжение таблицы 1

Номинальная кишннасьгнк» IpyOvMM.	Т^ретичеек-ая масса 1 м. труб, кг. при номина i>.ho\j наружном; диахкчре.
	630	720	820	1020	1220	1420
12.0	182.88	209.51	239.10	298,29	357,4*
12.2 :	185,87	212.94	243,03	303.20	365,37
12.3	187,36	214.66	244.99	305.65	366.32
12.4	188.85	216.37	246.95	308.11	369,26
12.7	193,33	221.51	252.83	315.47	378/10 ..
.___	196.31	224.94	256. /С'	320.37	384.00
........ш:л	197.80	226.65	258.71	322.82	386,94
шт	199.29	228.36	260.67	325,28	389.88
,«.2	200.78	230.07	262,62	327,73	392,83
• • 13.4 .	203.75	233.49	266.54	332.62	398.71
'3.8	209.70	240.33	274.36	342,42	410.48
i4.o	212.67	____243.74	278.26	347.31	416,36	t< 486.41
• -ИК' .	214.15	245.45	280.22	349.76	419,30
	215,64	247.15	282.17	352,20	422,24	г '.492ч27 ; - ч
	' 217/z	248.86	284.12	354.65	425,18	”.>49570 Щ
' . .ч4А.... .	218.60	250,56	286.07	357,09	428.11
	221,57	253.97	289.97	361.98	433,99	щ
	224.53	257.38	293.87	366,87	439.86
_ JS8&&	226.01	259.08	295.82	369,31	442.79
ЛЛШ	227.49	260.78	297.77	371.75	445.73
...1*1........	228.97	262.48	299.72	374,19	448.66	fc1’523.1?'^
	230,45 .	264.18	301.66	376,63	451,60	•52в:5б;|]
:■ .-15.4	233.40	267.58	305.56	381.51	457.46
1*5 ••	234,88	269.28	307,50	383,95	460,40
16.6	236,36	270.98	309.45	386.39	463,33
	237.83	272.68	311.39	388,83	466.26
	242,26	277,77	317.23	396.14	475.05
. 16. 4 . .	243,73	279,47	319.17	398,57	477.98	,Ль&ЖЛ
; t8.3 -	246,68	282.86	323.05	403,45	483.84	шшш
,;^Д6.4.	248.15	284.55	325:00	405.88	486.76	^/567.65 *•;;
16.5 :	. 24£ (	286,25	326.94	408,31	489.69
' ' Л*7: Л ■■	252,57	289.63	330.82	413.18	495,55
	254,04	291.33	332,76	415.61	498.47	ШШШ&А
17,0	256.98	294.71	336.63	420,48	504,32
	261,39	299.78	342.45	427.77	513.09	>г596',42хЩ
17,5 , Г	264.32	303.16	346.32	432,63	518.94
■~\Z' -Xf.J '■	267,26	306.54	350.19	437.49	524,78
'/:V ■ 47,8 .	268.72	308.23	352.12	439,91	527.7Q	61549
ie.o	271.65	311.60	355.99	444,77	533,54	. «22.32 :
18.1	273.12	. 313.29	357.92	447.19	536,46	L>; 62§.*З .ГуЙ
18.3	276.05	316.66	361,79	452,05	542.30	• 632;56
18.4	277,51	318.35	363.72	454.47	545.22
18.7	281.90	323.40	369.51	461.74	553.97	640:20,, ц
18.8 -	283,36	325.08	371.44	464,16	.556,89	64*61.'Л
19.0	286,28	328.45	375,30	469.01	562,72	656,42 .Щ
•••Жг л-	287.74	330.13	377.23	471,43	565.63	Л 659.83 Si
	289,20	331.81	379.16	473.85	568,55
19.4	292.11	335.17	383.01 V	478.69	574,37	670 05
19,5 :	293,57	336.85	384,94	481,11	577.28	. 673.46;.;^
S', .49,9	299,40 i 343.56		392.64	490.78	588^93

Номишпьный диаметр, лш	Номинальная толщина стенки, мм	Расчетное испытательное гидравлическое давление (МПа) при .muhihiu ihno.it пределе текучести cmaiu (Н/ммг)
		360	зно	390	460	4Н0
630	29.6	34.2	36.0	36.5	43,6	45.5
	30.0	34.7	36,8	37.6	44.4	46,2
	30.0	34,7	36,8	37.6	44.4	46.2
	31,0	36,0	38,2	39,0	46,1	48.0
	32.0	37,3	39,6	40,4	47.8	49,8
720	8.0	7.4	7,8	8.0	9.4	9.8
	9.0	8.3	8.8	9.0	10,6	11,1
	10.0	9,3	9.8	10,0	11.9	12.4
	11.0	10,2	10.8	11.1	13.1	13.6
	12.0	11,2	11.9	12,1	14.3	14,9
	12.4	11.6	12.3	12.5	14.8	15.4
	13.0	12.1	12.9	13.2	15.6	16,2
	14.0	13.1	13.9	14.2	16.8	17,5
	15.0	14.1	15.0	15.3	18.1	18.8
	15.6	14,7	15.6	15,9	18,8	19,6
	15,7	14,8	15.7	16,0	18.9	19,7
	16.0	15.1	16,0	16,3	19.3	20.1
	17.0	16.1	17.1	17,5	20.6	21,5
	18.0	17,2	18,2	18,6	22.0	22.9
	18.7	17,9	19.0	19.4	22.9	23.9
	19.0	18.2	19.3	19.7	23.3	24.3
	20.0	19,3	20.4	20.9	24.7	25,7
	21.0	20.3	21.6	22.0	26.0	27,1
	21.8	21,2	22,4	23,0	27,1	28,2
	22,0	21,4	22,7	23,2	27.4	28,5
	23.2	22,7	24,1	24,6	29,1	30,3
	24.0	23,6	25,0	25.5	30.2	31.4
	25.0	24.6	26.2	26.7	31.6	32.9
	26.0	25,7	27.3	27.9	33,0	34,3
	27.0	26.6	28.2	28.8	34.1	35,5
	28.0	27.7	29.4	30.0	35.5	37.0
	29.0	28.8	30,6	31,2	36.9	38,5
	29.6	29.5	31.2	31.5	37,7	39.4
	30.0	30.0	31,8	32,5	38,4	40.0
	31,0	3IJ	33	33,7	39,8	41,5
	32.0	32,2	34,2	34,9	41.3	43,0
820 .................	8.0	6.5	6,8	7,0	8,3	8,6
	9.0	7,3	7,7	7.9	9,3	9,7
	10.0	8.1	8.6	8.8	10.4	10.8
	_11,0	8,9 _	9,5	9,7	11,5	М,9

Окончание таблицы

у Номинальная толщина ciCHKji Труб. мм. •	> 'C. Теоретическая масса 1 мтруб. кг. при.нтшинальпохг наружном диаметре, '
	630	720	820	1020	1220	1420
20,0	300,85	345.24	394.56	493.20	•1.84	Т . 690,48' < р|
20,4	306.67	351.94	402.25	... 502,86	603,48	.Й1
/;■ 5	. 308,12	353,62	.•>4(>4.17	; 505.28	606,38	1^707,49:^1
20,6	309,57	355,29	406.09	507,69	609.29	&0.89;Й
21,3	319,72	367.00	V 419.52	524.58	629,63	ШЩШ щ
21,5	322,62	370.34	. 423,36	529.39	635,43
.’ 21,6 •••.	324,07	372,01	425.27,,	531,80	638.33
	326,96	375,34	429.10	536.62	644.14
21,9	328.41	377.01	431.02	539,03	647.04
.22,0	329,85	378.68	432.93 •	541.43	649,94
	332.74	‘лЖоП’	436.76	546.25	655.74
	334.19 \	383.68	438.67	548,65 ,	658.64
	• 339,96	390.34 •	44631	558.27	670,23
	344.28	395.32	452.04	565,48	678.91	>792.сЙх
	345.72	396.S9	453.95	567.88	681,81
‘ . 2^2 ,Г> ;	347,16 /	• 398.65	• 455.86	570.28	684,70
	351.47	403,63 '	461,58	577,48	693.38
23.8 .	355,7$	408.61	467.30	584.68	702,06	&з?йййга
	358,66	411,92	471,10	589.47	707.84
	361,52	415.23	474.91	594,27	713,62	ШШгт
Щ-рт ?	362.96	416.89 ,	476:81	596.G6	716.51
^-3-24.4	364,39	418.55	478.72	599,06	719.40
	367,26	421.85	482 52	603.85	725,17	V- 846ч50; Щ
24.8-	370,12	д 425.16	486.32	608,63	730.95	85J.28
25,0	372,98	428.47	490.12	613.42	736,72
	378,70	435.07	497.71 .‘П	622.98	748.25
25.6	381,56	438.37	501.50	627,76	754.02	Щ 88QJ28 Щ
	384.44	441.67	505.29	632.54	759,78	Шт$1
-26,0’'	387.26	444.97	509.08	637.31	765.55
	391.53	449;90	514.76	644.47	774,18
• ;'2б,7	397,23	456.48	522.33	654.01	785.69
,""2Щ	401.49 ‘	461.41	528.00	661,16	794.32
	402,91	463.06	529 88	663.54	797.20	pspftp
2В.0..;-: •	415.67	477.81	546.86	684.96	823.05
Щ 2ВЛ. У -	417,08	479.45	548.74	687.33	825,92	ЩШщщ
	424.15	487.63	558.16	699.21	840,27
- ; 28.0 -	429.80	494.16	565.68	708,70	851.73	ШШЩ
	431,21,	495.79	567.55	711.08	854,60
гу^'Зао 5*	443.88	510;46	584.44	732.40	880.36
	446,69	513.72	588.19	737,14	886,08
31,о	457,91	526.71	603.16 .	756.05	908,94
з №......	469.10	539,68	618,10	774,93	931,77
‘ 32.0 1	471.89	542.91	621,83	779 65	037.47

Примечания:

1.    Теоретическая масса труб указана без учета коэффициента усилении иша. При инотонленми ipyoj с одним продольным швом теоретическая масса увеличивается та счет усиления шва на 1.0 %.

2.    Но согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление груб с друшй толщиной | стенки, в пределах укатанного диапазона

3.    По согласованию между потребителем н изготовителем допускается изготовление груб! диаметром 610. 660. 711, 762, 813, 914, 1016, 1067. 1219. 1420 мм согласно стандартам API Spec 5!.. f ISO 3183-3.

1.2.2    Длина поставляемых заводом труб должна быть в пределах:

-    тип I 10 500+12 100 мм;

-    тип 11 16 500-18 300мм.

Допускается поставка труб длиной: тип I - 9500 - 10500мм и тип II - 15500 -16500 мм. При этом объем поставки ipy6 указанной длины не должен превышать 10 % от заказа.

1.2.3    Предельные отклонения от номинальных размеров:

-    отклонения от номинального наружною диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца ±1,5 мм для труб диаметром менее 1020 мм и ± 1,6 мм для груб диаметром 1020 мм и более;

-    по наружному диаметру корпуса трубы ± 3,0 мм;

-    по овальности концов труб - не более 1% от номинального наружного диаметра для труб с толщиной стенки до 20 мм и не более 0,8% для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

1.2.4    При измерении овальности расстояние от сварного шва должно быть не менее 100 мм.

1.2.5    Предельные отклонения по номинальной толщине стенки груб должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

Таблица 2 - Предельные отклонения по толщине стенки г руб, мм

Номинальная толщина стенки трубы, мм. Предельные отклонения Минусовой допуск, не более Плюсовой допуск, не более До 12 включ. 5 % номинальной толщины стенки трубы 0.8 Св. 12 до 15 включ. То же 1.0 Св. 15 до 16 включ. п 1,3 Св. 16 до20 включ. 0.8 1,3 Св. 20 до 26 включ. 0,8 1.5 Св. 26 1.0 1,5

Примечание - На 10% труб от партии допускается для труб толщиной стенки свыше 16 мм увеличение минусового допуска до 5 % от номинальной толщины стенки в местах зачистки поверхностных дефектов. Количество таких мест зачистки на одной трубе не должно быть более четырех, площадь каждою такого участка, на котором толщина стенки не выходит за 5% в минусовой допуск, не должна превышать 0,05 м*

1.2.6    Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на I м длины. Общая кривизна не должна превышать 0,2 % длины трубы.

1.2.7    Концы груб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 1.6 мм. Обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудовагшя.

1.2.8    Форма и размеры разделки торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленных! на рисунке 1.

Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны от оси шва) до 3 мм.

стр. 5 из 28

Разрешается удаление заусенцев механическим шлифованием без нарушения величины притупления.

а)    при S £ 15,0 мм б)    при S > 15.0 мм

Толшина стенки труб, мм    Величина    В, мм

15.0 < S £ 19,0    9

19.0 < S < 21,5    10

21,5 <S <32,0    12

Рисунок 1 - Форма и размеры разделки торцов труб.

1.2.9    Сварные соединения груб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, непроваров, утяжин, усадочных раковин и других дефектов формирования шва.

1.2.10    Высота усиления наружных и внутренних швов должна находиться в пределах 0,5+3,0 мм.

Усиление внутреннего шва на длине нс менее 150 мм от торцов труб должно быть снято до величины 0+0,5 мм.

Допускается снятие усиления наружного шва на длине не менее 150 мм от торцов труб до величины 0+0,5 мм.

1.2.11    Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % номинальной голшины стенки, но не более 3,0 мм.

1.2.12    Ширина усиления сварных швов не должна превышать:

-    для труб с толщиной стенки до 10 мм    - 20 мм;

-    для труб с толщиной стенки свыше 10    мм до 20    мм    включ. - 25 мм;

-    для труб с толщиной стенки свыше 20    мм до 28    мм    включ. - 30 мм;

-    для труб с толщиной стенки свыше 28    мм    - 35 мм.

В месгах ремонта допускается увеличение ширины шва на 5,0 мм дополнительно.

1.2.13    Отклонение профиля наружной поверхности трубы от теоретической окружности в тоне сварного шва на концевых участках длиной 200 мм от торнов по дуге длиной не менее 200 мм нс должно превышать 0.15 % номинального диаметра, но не более 2,0 мм.

1.2.14    Смещение осей наружного и внутреннего сварного шва не должно превышать 3,2 мм. Перекрытие наружного и внутреннего швов должно быть не менее 1,0 мм, что обеспечивается технологией сварки труб.

1.2.15    Пластическая деформация металла в процессе производства труб (экспандирования) должна быть не более 1,2 %.

1.3 Требования к основному металлу и сварному соединению

1.3.1    Трубы изготавливают из листового проката, в горячекатаном состоянии, после контролируемой прокатки, в нормализованном состоянии, после контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, а также в термически упрочненном состоянии по режимам изготовителя.

Каждый лист должен быть подвергнут ультразвуковому контролю изготовителем. В листе не допускаются расслоения размером свыше 10 см². Допустимая частота дефектов размером от 1 см² до 10 см": не более 10 на 1 м²; а отнесенная к общей поверхности листа - нс более 5 на 1 м‘.

Два близко расположенных дефекта размером от I до 10 см², расстояние между краями которых меньше, чем самый большой размер самого маленького дефекта, рассматривается как один дефект. В случае более чем двух близко расположенных дефектов они должны быть разбиты попарно и измерены парами.

Прикромочные зоны листа шириной не менее 50мм вдоль продольной кромки и 150мм по торцу должны быть подвергнуты 100% АУЗК. Не допускаются дефекты, если их размер превышает 1см" или длина свыше 4 см, допустимая частота дефектов размером от 0.5 см" до 1 см" не более 5 на 1 м.

При визуальном контроле выход расслоения любого размера на кромки листа не допускается.

1.3.2    Базовый химический состав стали по анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам, установленным в таблице 3.

Таблица 3 Вазовый химический состав стали по анализу ковшевой пробы Массовая доля элементов. %

Класс/ категория прочности Углерод С Марганец Мп Кремний Si Гера S Фосфор Г Ванадий V Ниобий Nb не более 17Г1СУ 0.20 1,60 0,60 0,020 0,025 0,10 0,10 К52 0.15 1.60 0.60 0.015 0,025 0,10 0.10 К55 0,15 1,70 0,40 0,006 0,020 0,10 0.10 К56 0.14 1.70 0.40 0,006 0.020 0.10 0.10 К60 0.12 1,75 0.40 0.0067 0,020" 0,10 0.10 Х56 0.16 1.65 0.40 0.006 0.015 0.10 0.10 Х60 0.15 1.60 0.40 0,010 0.015 0.10 0.10 Х65 0.12 1,70 0.40 0.006 0.015 0.10 0.10 Х70 0,12 1,75 0.40 0,006 0,015 0.10 0,10

Примечания:

1.    Химический состав стали и углеродный эквивалент принимаются по сертификату завода-ичготовителя металла.

2.    В сталях допускается массовая доля хрома, никеля и мели не более 0,30 % каждого, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,60 %.

3.    Допускается массовая доля молибдена до 0,35 %.

4.    Массовая доля остаточного азота не более 0,010 %.

5.    Массовая доля титана 0,005*0,030 %; массовая доля алюминия 0,02+0,05 %.

6.    Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и пиана в листах с толщиной ло 15 мм включительно должна быть не более 0,15 %, а в листах с толщиной свыше 15 мм - не более 0,16 %.

7.    Массовая доля серы для труб с рабочим давлением до 7,4 МПа включительно - 0,006, для труб с рабочим давлением 8,3 МПа - 0,005 %. для груб с рабочим давлением 9.8МПа - 0,004 %.

8.    Массовая доля фосфора ятя труб с рабочим давлением свыше 7,4 Ml la - не более 0.015 %._

1.3.3 При условии соответствия механических свойств требованиям таблицы 4 допускаются отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов

в стали, %.
углерод	+0,020	медь	+0.050
марганец	+0,10	никель	+0.050
кремний	+0,050	хром	+0.050
сера	+0.002	ванадий	+0,010
фосфор	+0,005	ниобий	+0.010
алюминий	+0,010	титан	+0.010
молибден	+0,030	азот	+0,002

1.3.4 Углеродный эквивалент, С„ каждой плавки, рассчитываемый формуле (1), должен быт ь не более 0,43%.

Ш Cr + \fo + (V + Nb + Ti) Л74 Си

= С +— +---- +-+    15/?,

6    5    15

где С, А4и. Si. Cr, Mo, V. ЛЪ. Л7, Си. В - массовые доли соответствующих элементов в процентах в металле данной плавки по результатам плавочного анализа или контроля химического состава в готовом прокате.

При этом содержащиеся в стали примеси, такие как медь, никель и хром, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %, и бор. если его содержание менее, чем 0,001 % при расчете углеродного эквивалента С, не учитываются.

1.3.5 Параметр стойкости против растрескивания при рассчитываемый по формуле (2), нс должен превышать 0,24 %.

_n _ Si Cr + Mn + Cu Ni Mo V _CD

Pan = С+--ь-+    — +-+    — + 5 В,

30    20    60    15    10

1.3.6    Механические свойства основного металла груб должны быть не ниже норм, приведенных в таблице 4.

1.3.7    Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не ниже норм, установленных в таблице 4 для основного металла.

Таблица 4 - Механические свойства основного металла труб.

Класс прочности	Временное сопротивление разрыву на поперечных образцах. 0».Н мм' (кге/мм2)	Предел текучести, Gi, Н/мм2 (кге/мм’)	Относительное удлинение. (Oj). %
	не менее
К52	510(52)	360(37)	20
К55	540(55)	380 (39)	20
К56	550(56)	390 (40)	20
К60	590(60)	460 (47)	20
Х60	517	414	20
Х65	531	448	20
Х70	565	483	20

Примечания

1.    В продольном направлении допускается снижение временного сопротивления разрыву нс более чем на 7 % относительно норм, установленных для поперечных образцов.

2.    Величина временного сопротивления разрыву в продольном направлении гарантируется завод ом-изготовтгтел ем труб без проведения испытаний.

3.    Максимальное значение фактического временного сопротивления разрыву о_% не должно превышать более чем на 118 Н'мм² (12 кге/мм^; I его номинального (гарантированного) значения.

4.    Отношение фактических значений предела текучести к временному сопротивлению разрыву должно быть не более 0,90.

5.    Допускается проведение испытаний на растяжение основного металла труб категорий прочности Х56-Х70 на поперечных плоских или цилиндрических образцах но стандарту ASTM А370. Значения относительного удлинения основного металла труб на образцах ASTM А370 приведены в Приложении Б.

1.3.8 Ударная вязкость основного металла на образцах K.CV и количество вязкой составляющей при испытании на ударный изгиб падающим грузом (НПГ) должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5 - Ударная вязкость на образцах KCV и количество вязкой составляющей основною металла труб

Диаметр труб, мм Рабочее давление, МПа Ударная няткоса, основною металла труб при минимальной температу ре эксплуатации KCV, Дж/см‘ (кгс-м/см'), UC MCUCC Количество вязкой составляющей в изломе образца ИНГ основного металла при минимальной температуре эксплуатации, %, нс менее 610. 630,660 5,4-8.3 39,2 (4,0) - 711.720, 762. 813.820,914, 920 5,4-9.8 39.2 (4.0) 50 5,4 39,2 (4.0) 50 1016. 1020, 1067 6.3-7.4 39,2(4.0) 60 8,3 58,8 (6,0) 60 9.8 58,8 (6.0) 60 5.4 39,2 (4.0) 60 1219, 6,3-7,4 58.8 (6,0) 70 1220 8.3 78.4 (8.0) 80 9.8 78,4 (8,0) 80 7.4 78.4 (8.0) 80 1420. 8,3 S8.3 (9,0) 85 9.8 107.8(11,0) 85

Примечания 1.    Величины ударной вязкости и количества вязкой составляющей определяются как среднее арифметическое значение по результатам испытаний ipex и двух образцов corn ветвей но. Па одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9.8 Дж см: (1,0 кгс-м/см*) и вязкой составляющей на 10%. 2.    Температура испытаний на ударный изгиб и на ударный изгиб падающим грузом указывается в заказе на грубы._

1.3.9 Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб на образцах KCU должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Величина ударной вязкости сварных соединений на образцах с острым надрезом (KCV) по центру шва и линии сплавления при минимальной температуре эксплуатации должна быть не менее:

-    29,4 Дж/см² (3,0 кгс-м/см") для труб диаметром 610* 1020 мм;

-    39,2 Дж/см²(4,0 кгс-м/см²) для труб диаметром 1067*1420 мм.

стр. 10 из 28