ТИ РОСЭК 002-97
Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю металлических конструкций грузоподъемных машин с использованием дефектоскопа УД 2-12

Российская экспертная компания по объектам повышенной опасности РосЭК

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ по ультразвуковому контролю металлических конструкций грузоподъемных машин с использованием дефектоскопа УД 2-12

ТИ РОСЭК-002-97

Дуректор^НАй РОСЭК

Н.Н.Коновалов

Москва - 1997

Российская экспертная компания по объектам повышенной опасности РосЭК

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ по ультразвуковому контролю металлических конструкций грузоподъемных машин с использованием дефектоскопа УД 2-12

ТИ РОСЭК-002-97

Москва - 1997

Таблица 1 Ширина зоны перемещения ПЭП

Номи нальная толщина, мм Ширина зоны при контроле прямым лучом ПЭП с углом ввода, мм Ширина зоны при контроле однократно отраженным лучом ПЭП с углом ввода, мм 50* 65° 70° 50” 65* 70й от 4 до 6 38 42 44 46 54 60 СВ. 6 ДО 10 42 50 54 54 72 82 св. 10 до 16 50 64 70 70 98 114 СВ. 16 до 20 50 66 72 110 св.20 до 30 60 88 96 св. 30 до 40 72 110 120 св. 40 до 50 84 130 144 св. 50 до 60 96 152 168

Регулировка линии развертки

8.12.9.    Установить регулятором "    "    на блоке А5 яркость, дос

таточную для работы;

8.12.10.    Регулятором    "    блока    А5    сфокусировать    вертикальные

линии;

8.12.11.    Регулятором " <§> " блока А5 сфокусировать горизонтальные линии;    *

8.12.12.    Регулятором 'ф ^и блока А5 установить линию развертки на нижнею горизонтальную линию масштабной сетки экрана ЭЛТ;

8.12.13.    Регулятором "•*—►" блока А5 установить начало линии развертки на первую вертикальную линию масштабной сетки экрана ЭЛТ;

8.12.14.    Подключить к входу " и к выходу " дефектоскопа выбранный ПЭП при помощи соединительного кабеля;

8.12.15.    Нажать кнопки переключателей частот блоков А7 и А9 в соответствии с выбранным ПЭП;

8.12.16.    Все ручки на блоке А8 кроме ручки " ^ " повернуть в крайнее левое положение;

Проверка линейности экрана дефектоскопа:

8.12.17.    Отключить соединительный кабель ПЭП от дефектоскопа;

8.12.18.    Регулятором "АМПЛ" блока А7 установить амплитуду зондирующего импульса на верхнюю горизонтальную линию экрана (кнопка «2,5 MHz» блока А7 должна быть нажата, а зондирующий импульс должен быть в строб-импульсе);

8.12.19.    Переключить БЦО в режим измерения "dB", при этом показания индикатора БЦО должно быть равно 00,00;

8.12.20.    Установить вершину зондирующего импульса на середину экрана при этом показание БЦО должно быть равно 6dB;

8.12.21.    Установить вершину зондирующего импульса на вторую снизу горизонтальную линию ЭЛТ, при этом показание БЦО должно быть равно 12 dB.

Допускается погрешность +/- 0/5dB.

Если линейность экрана ЭЛТ не соблюдается необходимо произвести ремонт дефектоскопа.

8.13. Ежедневно/ перед началом работы/ дефектоскопист должен проверять у наклонных совмещенных ПЭП точку выхода, угол ввода и мертвую зону, а у прямых совмещенных и раздельно-совмещенных ПЭП - мертвую зону.

8.13.1.    Положение точки О выхода ПЭП проверяют по СО-3 (ГОСТ 14782) .

Точка О выхода расположена против центра образца при установке ПЭП в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо сигнала от цилиндрической поверхности (рис. 1). Смещение точки О выхода не должно превышать + 1 мм.

8.13.2.    Угол ввода измеряют по СО-2 (ГОСТ 14782). Величину угла ввода отсчитывают по шкале образца против метки на призме ПЭП, соответствующей точке О выхода луча, при установке ПЭП в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от бокового отверстия диаметром б мм максимальна (рис.2).

Рис.1. Проверка положения точки выхода ПЭП.

9. НАСТРОЙКА АППАРАТУРЫ.

9.1.    Порядок настройки

9.1.1.    Настройка дефектоскопов состоит в выполнении следующих операций:

-    настройка АСД;

-    настройка глубиномера;

-    настройка ВРЧ;

-    настройка длительности развертки;

-    настройка браковочной чувствительности.

9.2.    Настройка АСД

9.2.1.    Настройка порогов срабатывания индикаторов АСД не зависит от типа применяемого ПЭП.

Порядок настройки АСД

9.2.2.    Установить ПЭП на СО-1 или СО-3.

9.2.3.    Застробировать эхо-сигнал от какого-либо отражателя с

помощью ручек « J L » и « -Г^Ь » блока АЮ, расположенных на

верхней панели дефектоскопа или ручки " -Г~Ь " - на передней панели дефектоскопа.

9.2.4.    Индикатор БЦО перевести в режим измерения "дБ".

9.2.5.    С помощью ручки " ^ " блока А8 и кнопок аттенюатора "Ослабление дБ" установить амплитуду эхо-сигнала равной (0+0,1) дБ по индикатору БЦО.

9.2.6.    Регулятором "I" блока АЮ добиться устойчивого (но на пороге) загорания индикатора АСД "I" (красного) на передней панели дефектоскопа.

9.2.7. Ручкой "    " блока А8 уменьшить амплитуду эхо-сигнала на 6 дБ, при этом индикатор БЦО должен показывать (6+0,1) дБ.

9.2.8.    Регулятором "II" блока АЮ добиться устойчивого (но на пороге) загорания индикатора АСД "II" (желтого) на передней панели дефектоскопа.

9.2.9. Ручкой "    " блока А8 уменьшить амплитуду эхо-сигнала еще на 6 дБ, при этом индикатор БЦО в режиме измерения "дБ" должен показывать (12+0,1) дБ.

9.2.10.    Регулятором "III" блока АЮ добиться устойчивого (но на пороге) загорания индикатора АСД "III" (зеленый) на передней панели дефектоскопа.

Примечания:

1.    Регуляторы "I",    "II",    "III"    блока    АЮ    необходимо вращать

плавно, добиваясь срабатывания индикаторов "I" (красного), "II" (желтого), "III" (зеленого) наименьшим поворотом соответствующего регулятора.

2.    Пороги срабатывания индикаторов АСД считаются настроенными,

если при изменении величины амплитуды эхо-сигнала ручкой "    "

блока А8 происходит последовательное срабатывание индикаторов АСД на передней панели дефектоскопа, причем пороги срабатывания индикаторов находятся на уровнях:

"I" (красный) - (1 + 0,3) дБ;

"II" (желтый) - (7 + 0,5) дБ;

"III" (зеленый) - (13+ 0,7) дБ.

9.2.11. Ручку " V " блока А8 вернуть в крайнее правое положение. Кнопки "Ослабление дБ" отжать.

9.3. Настройка глубиномера

Контроль совмещенными наклонными ПЭП.

Способ 1 (метод итераций).

9.3.1.    Установить ПЭП на СО-2 с ближним отражателем и ручками

« J L » и « -Г^Ь: » блока AIO застробировать эхо-сигнал от отражателя (рис.За, положение 1).

9.3.2.    Перевести БЦО в режим измерения координаты "У".

9.3.3.    Ручкой ">о< " блока А6 установить показание БЦО, равное глубине залегания ближнего отражателя (т.е. 30мм).

9.3.4.    Установить ПЭП на образец с дальним отражателем и ручкой

« -РЪ » застробировать эхо-сигнал от отражателя (рис.За, положение II) .

9.3.5.    Ручкой калибровки "У" блока А5 установить показание БЦО, равное глубине дальнего отражателя (т.е. 60мм).

9.3.6.    Повторить п.п. 9.3.1-9.3.5. до тех пор пока показания БЦО будут равны действительным значениям глубин залегания отражателей.

9.3.7.    Проверить настройку на образце со средним отражателем (рис. 36).

9.3.8.    Перевести БЦО в режим координаты ”Х".

9.3.9.    Установить ПЭП на образец с дальним отражателем и ручкой калибровки "X" блока А5 установить действительное значение координаты "X".

Примечания:

1.    При проведении всех измерений максимумы эхо-сигналов от отражателей устанавливают равными стандартному уровню.

2.    В качестве стандартного уровня максимума эхо-сигнала по экрану дефектоскопа рекомендуется принимать уровень равный половине высоты экрана дефектоскопа.

Способ 2 (настройка по СО-3)

9.3.10.    Перевести БЦО в режим измерения "ms" с точностью 0,01 ms.

9.3.11.    Установить ПЭП на СО-3 и найти максимум эхо-сигнала от вогнутой поверхности и застробировать его.

9.3.12.    Записать показания БЦО.

9.3.13.    Увеличить чувствительность прибора до появления второго эхо-сигнала и застробировать его.

9.3.14.    Снять показания БЦО.

9.3.15.    Найти половину разности между вторым и первым измерениями. Полученная величина равна времени пробега УЗ волны в СО-

3.

9.3.16.    Найти максимум первого эхо-сигнала и застробировать его. Регулятором ">о<" блока А6 установить показание БЦО равное времени пробега УЗ волны в СО-3.

9.3.17.    Привести БЦО в режим координаты "У".

9.3.18.    Установить ПЭП на СО-2 и найти максимум эхо-сигнала от угла (У=59мм) и застробировать его. Для ПЭП с углом ввода 65° или 70° стробировать эхо-сигнал от отверстия диаметром 6 мм (У=42мм).

9.3.19.    Регулятором калибровки "У" блока А5 установить показание БЦО равное 59 мм или 42 мм.

9.3.20.    Настроить координату "X" (см. п.п. 9.3.8/ 9.3.9).

Контроль прямыми совмещенными и раздельно-совмещенными ПЭП.

Способ 1 (метод итераций).

9.3.21.    Установить ПЭП на образец с ближним отражателем и за-стробировать донный эхо-сигнал (рис. Зв₇ положение 1).

9.3.22.    Перевести БЦО в режим измерения координаты "Н".

9.3.23.    Ручкой ">о<" блока Аб установить показание БЦО/ равное глубине залегания ближнего отражателя.

9.3.24.    Установить ПЭП на образец с дальним отражателем и за-стробировать донный эхо-сигнал (рис. Зв_# положение 2).

9.3.25.    Ручкой калибровки "Н" блока А5 установить показание БЦО/ равное глубине залегания дальнего отражателя.

9.3.26.    Повторять п.п. 9.3.21-9.3.25 до тех пор пока показания БЦО будут равны действительным значениям глубин залегания от отражателей.

Способ 2 (настройка по СО-2).

9.3.27.    Установить ПЭП на СО-2 (Н=59мм) и застробировать второй донный сигнал.

9.3.28.    Перевести БЦО в режим измерения "ms" с точностью 0,01 ms.

9.3.29.    Установить ручкой ">о<" блока Аб показание БЦО/ равное 40 ms.

9.3.30.    Перевести БЦО в режим измерения координаты "Н".

9.3.31.    Ручкой калибровки "Н" блока А5 установить показание БЦО, равное 118 мм.

Примечание. При контроле элементов толщиной менее 20 мм допускается настройку глубиномера не производить/ а глубину залегания дефектов определять по месту расположения эхо-сигнала на развертке ЭЛТ дефектоскопа с учетом масштаба изображения.

9.4. Настройка ВРЧ.

Контроль совмещенными наклонными ПЭП.

9.4.1. Настройку ВРЧ осуществляют по эхо-сигналам, отраженным от трех вертикальных отверстий, расположенных на ступеньках образца (рис.4) толщина которых и схемы озвучивания выбираются в соответствии с табл. 2 в зависимости от толщины контролируемого элемента.

мых, глубина залегания которого больше глубины залегания ближнего отражателя# но меньше глубины залегания дальнего.

Контроль прямыми совмещенными и раздельно-совмещенными ПЭП

9.4.2. Контроль околошовных зон и основного металла при номинальной толщине 20 мм и более на наличие расслоений необходимо выполнять при настроенном блока ВРЧ. Для настройки блока ВРЧ следует использовать СОП, представленный на рис.56. Настройку ВРЧ осуществляют по эхо-сигналам, отраженным от трех плоскодонных отверстий в образце.

Порядок настройки ВРЧ.

9.4.3.    Нажать кнопку " Ж" блока Аб. На экране дефектоскопа должна появиться вторая развертка (сверху).

9.4.4.    Установить ПЭП на образец в положение/ соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от "ближнего отражателя".

9.4.5.    Ручкой " dFL " блока А10 установить передний фронт строба АСД (нижняя развертка) левее переднего фронта эхо-сигнала (рис. ба).

9.4.6.    Ручкой " dFb " блока А8 совместить передний фронт строба ВРЧ (верхняя развертка) с задним фронтом эхо-сигнала (рис. ба).

9.4.7.    Индикатор ВЦО перевести в режим измерения "дБ".

9.4.8.    Ручкой "    "    блока    А8    и    кнопками    «Ослабление    дБ»    уста

новить амплитуду эхо-сигнала от "ближнего" отражателя на стандартный уровень/ с точностью + 0/2 дБ.

9.4.9.    Ручку " У " блока А8 установить в среднее положение.

9.4.10.    Установить ПЭП на образец в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от "дальнего отражателя".

9.4.11. Ручкой " -ГЪ " блока А10 установить задний фронт строба АСД (нижняя развертка) правее заднего фронта эхо-сигнала от "дальнего" отражателя (рис. бб).

9.4.12.    Ручкой " J НЬ " блока А8 совместить задний фронт строба ВРЧ (верхняя развертка) с передним фронтом эхо-сигнала от "дальнего" отражателя (рис. бб).

9.4.13.    Ручкой    "    "    блока А8 установить    амплитуду    эхо-

сигнала от "дальнего" отражателя на стандартный уровень.

9.4.14.    Установить ПЭП на образец в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от "среднего" отражателя.

у

9.4.15.    Ручкой    " J    "    блока А8 установить    амплитуду    эхо-

сигнала на стандартный уровень.

ВРЧ считается настроена тогда, когда амплитуды эхо-сигналов от "ближнего", "среднего" и "дальнего" отражателей отличаются не более чем на + 0,5дБ.

9.5. Настройка длительности развертки.

9.5.1. Длительность развертки экрана дефектоскопа следует настраивать так, чтобы эхо-сигналы от дефектов, расположенных на любой глубине, находились в пределах экрана ЭЛТ дефектоскопа.

Разработана Российской экспертной компанией по объектам повышенной опасности (РосЭК).

Исполнители :    Н.Н.Коновалов, к.т.н.; Н.Н.Вадковский,

к.т.н.; В.П.Шевченко, к.т.н.; В.А.Бобров.

Утвержден РосЭК "15" декабря 1997г. Президент РосЭК М.Н.Чумак-Жунь.

Рис. б. Настройка блока ВРЧ дефектоскопа Контроль совмещенными наклонными ПЭП.

9.5.2.    Длительность развертки при контроле элементов толщиной менее 20 мм следует настраивать по СОП (рис.7), имеющим плоские угловые отражатели (зарубки)/ размеры которых приведены в таблице 3. Настройку осуществляют согласно схемам на рис.8. Плавно перемещая ПЭП по поверхности образца, находят максимум эхо-сигналов от "нижнего" отражателя прямым лучом и от "верхнего" отражателя - однократно-отраженным лучом.

9.5.3.    Передний фронт строб-импульса дефектоскопа ручкой

- =Ft " блока А10 совмещают с передним фронтом эхо-сигнала от "нижнего" отражателя, задний с фронт строб-импульса ручкой

" -1 -t " блока А10 - с задним фронтом эхо-сигнала от "верхнего" отражателя. При этом, расстояние между задним фронтом строб-импульса и передним фронтом зондирующего сигнала не должно превышать 2/3 от длины линии развертки экрана ЭЛТ дефектоскопа (регулировка производится ручками " А ",    " А " блока

Аб) .

9.5.4.    Настройка длительности развертки при контроле ПЭП с углами ввода 65° и 70° требует особой тщательности, так как настройка заднего фронта строб-импульса (II) может быть ошибочно произведена по поверхностной волне. При этом, сигнал на экране ЭЛТ дефектоскопа будет реагировать на прощупывание верхнего отражателя. Для избежания неправильной настройки необходимо производить прощупывание не только верхнего отражателя, но и зоны отражения от нижней поверхности СОП.

9.5.5.    Для проверки возможности прозвучивания корня шва центральным лучом ультразвукового пучка используют риски на СОП (рис.7,9), соответствующие границам усиления шва.

Если максимум эхо-сигнала фиксируется при положении передней грани ПЭП левее риски, то используют ПЭП, имеющий меньшую стрелу, либо длительность развертки и чувствительность контроля настраивают не по акустической оси ПЭП, а по боковому лучу диаграммы направленности преобразователя. При этом, настройку длительности развертки и чувствительности производят при положении ПЭП, когда его передняя грань совмещена с риской на СОП.

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

АСД - автоматический сигнализатор дефектов

БЦО - блок цифрового отсчета

ВРЧ - временная регулировка чувствительности

ГПМ - грузоподъемная машина

СО - государственный стандартный образец

НД - нормативная документация

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь

РД - руководящий документ

PC - раздельно-совмещенный

СОП - стандартный образец предприятия

ТИ - технологическая инструкция

УЗ - ультразвуковой

УЗК - ультразвуковой контроль

ЭЛТ - электронно-лучевая трубка

СОДЕРЖАНИЕ

1.    Область применения ........................................7

2.    Нормативные ссылки ........................................7

3.    Термины и определения .....................................7

4.    Общие положения ...........................................8

5.    Организация контроля ......................................9

6.    Квалификация персонала ....................................9

7.    Средства контроля .........................................9

8.    Подготовка к контролю....................................9

9.    Настройка аппаратуры .....................................14

9.1.    Настройка АСД .......................................14

9.2.    Порядок настройки ...................................14

9.3.    Настройка    глубиномера ...............................15

9.4.    Настройка    ВРЧ .......................................17

9.5.    Настройка    длительности    развертки ....................19

9.6.    Настройка    чувствительности ..........................22

10.    Проведение контроля .....................................30

10.1.    Порядок контроля стыковых, угловых и тавровых

сварных соединений, выполненных без конструктивных непроваров ........................................30

10.2.    Порядок контроля тавровых сварных соединений, выпол

ненных с конструктивными непроварами, нахлесточных сварных соединений, а также околошовных зон, клепаных и болтовых соединений и основного металла на наличие трещин ............................................30

10.3.    Порядок контроля околошовных зон и основного металла

на наличие расслоений .............................30

10.4.    Сканирование ......................................33

11.    Характеристики дефектов .................................38

11.1.    Координаты........................................38

11.2.    Амплитуда эхо-сигнала .............................39

11.3.    Условная протяженность ............................39

12.    Технология контроля .....................................40

12.1.    Контроль стыковых сварных соединений без подкладных

пластин ...........................................40

12.2.    Контроль стыковых сварных соединений с подкладными

пластинами ........................................45

12.3.    Контроль угловых тавровых сварных соединений, выполненных без конструктивных непроваров ..............48

12.4.    Контроль тавровых сварных соединений без разделки кромок, выполненных с конструктивным непроваром ...49

12.5.    Контроль тавровых сварных соединений с К-образной

разделкой кромок, выполненных с конструктивным непроваром.................................... 50

12.6.    Контроль нахлесточных сварных соединений ..........50

12.7.    Контроль сварных соединений трубчатых элементов ...55

12.8.    Контроль околошовных зон и основного металла ......58

12.9.    Контроль клепаных и болтовых соединений ...........61

13.    Оценка качества .........................................61

13.1.    Оценка качества при ремонте и реконструкции ГПМ ...61

13.2.    Оценка качества при экспертном обследовании ГПМ ...63

14.    Оформление результатов контроля .........................63

15.    Требования безопасности .................................64

Приложения:

1. Органы управления, индикаторы и разъемы дефектоскопа УД2-12 .............................................

2.    Категории сварных соединений .............................70

3.    Форма заключения по ультразвуковому контролю.............73

4.    Форма журнала учета результатов ультразвукового контроля .74

1.    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая технологическая инструкция предназначена для использования при проведении работ по ультразвуковому контролю при ремонте/ реконструкции и экспертном обследовании ГПМ с применением дефектоскопа УД 2-12.

Технологическая инструкция устанавливает технологию контроля и вводится в соответствии с п. 4.11 РД РОСЭК-001.

Учтены требования ПБ-10-14/ ГОСТ 20415, ГОСТ 14782, ГОСТ 26266, ГОСТ 22727 и РД РОСЭК-001.

2.    НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящей ТИ использованы ссылки на следующую нормативную документацию:

ПБ-10-14-92. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;

ГОСТ 2601-84. Сварка металлов. Термины и определения;

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые;

ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения;

ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля;

ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения;

ГОСТ 12.1.001-89. Система стандартов безопасности труда. Общие требования безопасности;

ГОСТ    12.1.003-83.    Система    стандартов    безопасности    труда.

Шум. Общие требования безопасности;

ГОСТ    12.2.003-91.    Система    стандартов    безопасности    труда.

Оборудование производственное. Общие требования безопасности;

ГОСТ    12.3.002-75.    Система    стандартов    безопасности    труда.

Процессы производственные. Общие требования безопасности;

ISO 2400:1972. Welds of steel - Reference block for the calibration of equipment for ultrasonic examination;

ISO 7963:1985. Welds of steel - Calibration block No 2 for ultrasonic examination of Welds;

РД РОСЭК-001-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль ультразвуковой. Основные положения;

РД РОСЭК-005-96. Требования к лабораториям неразрушающего контроля и диагностики.

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая ТИ базируется на терминах и определениях, приведенных в ПБ-10-14, ГОСТ 2601, ГОСТ 14782, ГОСТ 22727, ГОСТ 23829, а также использует следующие определения:

КОНСТРУКТИВНЫЙ НЕПРОВАР - непровар, наличие которого предполагается конструкцией сварного соединения;

НОМИНАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА - толщина основного металла, указанная в чертеже без учета допусков;

ПРИВАРИВАЕМЫЙ ЭЛЕМЕНТ - элемент в тавровом или угловом соединении, торец которого примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента;

ОСНОВНОЙ ЭЛЕМЕНТ - элемент в тавровом или угловом соединении , к боковой поверхности которого примыкает под углом и приварен торцевой поверхностью другой элемент.

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1.    УЗК проводят с целью выявления: трещин, непроваров, пор и шлаковых включений в сварных швах; трещин и расслоений в око-лошовных зонах и основном металле.

4.2.    Настоящая ТИ распространяется на УЗК листовых и трубчатых элементов металлических конструкций толщиной от 4 до 60 мм.

4.3.    Объектами УЗК являются: сварные соединения при ремонте и реконструкции ГПМ; основной металл и сварные, клепаные и болтовые соединения при экспертном обследовании ГПМ.

4.4.    Согласно настоящей ТИ могут быть проконтролированы:

4.4.1.    Сварные соединения, включая:

-    стыковые соединения, выполненные с остающейся подкладной пластиной (кольцом) или без нее;

-    угловые и тавровые соединения, выполненные с полным проплавлением свариваемых кромок;

-    тавровые соединения без разделки кромок и с К-образной разделкой кромок, выполненные с конструктивным непроваром;

-    нахлесточные сварные соединения.

4.4.2.    Клепаные соединения (исключая тела заклепок).

4.4.3.    Болтовые соединения (исключая тела болтов).

4.4.4.    Элементы, выполненные из листового проката.

Примечание. Допускается проведение УЗК вышеуказанных соединений, один из соединяемых элементов которых получен прокаткой, а другой является литой, штампованной или кованой деталью. В этом случае УЗК соединения проводят со стороны элемента, полученного прокаткой.

4.5.    ТИ не распространяется:

-    на соединения, в которых оба соединяемых элемента литые, штампованные или кованые;

-    на угловые наклонные (отклонения от перпендикулярности превышает 10°) сварные соединения трубчатых элементов друг с другом или с другими элементами (прокатом, литыми, штампованными или коваными деталями).

4.6.    Контроль по настоящей ТИ обеспечивает обнаружение дефектов с эквивалентной площадью не менее нормативных величин, определяемых настройкой чувствительности аппаратуры. Действительные размеры и характер внутренних дефектов не определяются, кроме случаев, предусмотренных в приложении 1.

4.7.    ТИ предусматривает проведение УЗК эхо-методом наклонными и прямыми совмещенными и прямыми раздельно-совмещенными ПЭП. Контроль проводят контактным способом, перемещая ПЭП по поверхности металлической конструкции вручную.

4.8.    Объемы УЗК при ремонте и реконструкции ГПМ определяются нормативной документацией на ремонт и реконструкцию ГПМ.

4.9.    Необходимость и объемы УЗК при экспертном обследовании ГПМ определяются выполняющими обследование специалистами с учетом требований соответствующей НД по проведению экспертного обследования ГПМ.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ

5.1.    Для проведения неразрушающего контроля на предприятии (в организации) должна быть создана лаборатория, соответствующая требованиям РД РОСЭК-005.

5.2.    Места контроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.). При контроле на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры к затемнению экрана дефектоскопа.

В необходимых случаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположения дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка металлоконструкции следует устанавливать леса, подмостки, лестницы или использовать подъемники.

5.3.    Для работы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту должен быть выделен вспомогательный персонал.

6. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

6.1. Квалификация персонала должна соответствовать требованиям РД РОСЭК-001.

7. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

7.1.    Лаборатория должна быть оснащена дефектоскопом (дефектоскопами) УД 2-12 с комплектом (комплектами) ПЭП ПРИЗ-Д5 и ПРИЗ-Д11.

7.2.    Лаборатория должна быть укомплектована СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782 и СОП по РД РОСЭК-001.

7.3.    Для обеспечения проведения УЗК с учетом разных производственных условий (пространственное положение, кривизна поверхности, санитарно-технические требования и др.) лаборатория должна иметь набор контактных смазок для создания акустического контакта, включающий трансформаторное масло, глицерин, ЦИАТИМ или другие жидкости, масла и смазки.

8. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

8.1.    Подготовка к проведению контроля состоит в выполнении следующих операций:

-    изучение конструкции контролируемого элемента и требований чертежей и другой НД;

-    анализ результатов предыдущих видов контроля и принятие решения о необходимости и возможности УЗК;

-    выбор основных параметров и средств контроля;

-    организация рабочих мест дефектоскопистов;

-    подготовка поверхностей, по которым будут перемещаться ПЭП;

-    разметка контролируемых соединений;

-    нанесение контактной смазки;

-    проверка работоспособности средств контроля.

8.2.    При изучении конструкции сварного соединения следует определить его тип (стыковое, тавровое, нахлесточное, угловое), характер выполнения соединения (с полным проплавлением, с конструктивным непроваром, с подкладной пластиной или кольцом, без подкладных пластин или колец), толщину и форму элементов, образующих сварное соединение, материал (марку стали), из которого изготовлено сварное соединение, доступ к сварному соединению

(выбрать поверхности/ по которым будет осуществляться сканирование) .

8.3.    Анализ результатов предыдущих видов контроля и принятие решения о необходимости и возможности УЗК следует осуществлять в соответствии с требованиями разделов 8 и 12 настоящей ТИ.

8.4.    Выбирать основные параметры и средства контроля следует в соответствии с требованиями раздела 12 настоящей ТИ.

8.5.    Температура поверхности контролируемого материала и окружающей среды должна быть в пределах от -5 до +50°С. В случае необходимости проведения контроля при более низких температурах для обеспечения указанного требования следует предусматривать устройство тепляков и подогрев контролируемого металла.

8.6.    Зоны перемещения ПЭП должны быть очищены (зачищены) от брызг металла/ крупных неровностей/ отслаивающейся окалины и краски, грязи по всей длине контролируемого участка.

8.7.    При контроле сварных соединений ширина подготовленной зоны со стороны/ с которой осуществляется контроль/ должна быть не менее величин/ приведенных в табл.1.

8.8.    При подготовке зоны перемещения ПЭП с помощью механической обработки шероховатость поверхности не должна быть грубее R_z 40 мкм по ГОСТ 2789.

8.9.    Ширина усиления шва не должна превышать значений/ указанных в соответствующем стандарте на типы и размеры конструктивных элементов сварных соединений.

8.10.    Контролируемый элемент должен быть размечен для последующей регистрации в журнале (заключении) обнаруженных дефектов. Кольцевые швы труб размечают по окружности на 12 равных участков по аналогии с часовым циферблатом. Начало и направление отсчета участков определяет подписывающий журнал (заключение) дефектоскопист. Участки нумеруются двумя цифрами 1-2, 2-3 и т.д.

8.11.    При контроле сварных соединений трубчатых элементов с наружным диаметром менее 200 мм рабочая поверхность ПЭП должна иметь цилиндрическую форму с радиусом, на 1-2 мм превышающий радиус трубчатого элемента.

8.12.    Подготовка дефектоскопа к работе и проверка его работоспособности заключается в выполнении следующих операций:

Подготовка дефектоскопа к включению:

8.12.1.    Заземлить дефектоскоп через клемму "    *    "    на    задней

панели;

8.12.2.    Проверить соответствие положения переключателя напряжения на сетевом блоке питания с напряжением сети;

8.12.3.    Кнопки "ВНЕШ/ВНУТР, Х2 и 125/500 должны быть нажаты;

8.12.4. Ручка "    "    на передней панели переводится в

крайнее левое положение (до упора);

8.12.5.    Все кнопки на верхней панели кроме кнопок "2,5 MHz или 5,0 МГ" на блоках А7 и А9 отжаты.

Включение дефектоскопа:

8.12.6.    Подключить дефектоскоп к сети;

8.12.7.    Нажать кнопку "НАКАЛ" на передней панели;

8.12.8. После прогрева в течение 1 минуты нажать кнопку