ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Топлива авиационные для газотурбинных двигателей МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ

Пал1вы ав1яцыйныя для газатурбшных рухавшоу МЕТАД ВЫЗНАЧЭННЯ ТЭРМААКЮЛЯЛЬНАЙ СТАБШЬНАСЦ!

(ASTM D3241-11a, ЮТ)

Издание официальное

(лБ

УДК 665.733.3.035.5(083.74)(476)    МКС    75.080    КП    03    ЮТ

Ключевые слова: перепад давления, топлива для газотурбинных двигателей, метод определения, стабильность термическая, продукты окисления

Предисловие

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены Законом Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации».

1    ПОДГОТОВЛЕН научно-производственным республиканским унитарным предприятием «Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации» (БелГИСС)

ВНЕСЕН Госстандартом Республики Беларусь

2    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 29 ноября 2012 г. № 78

3    Настоящий стандарт идентичен стандарту Американского общества по испытаниям и материалам ASTM D3241-11a Standard Test Method for Thermal Oxidation Stability of Aviation Turbine Fuels (Стандартный метод определения термоокислительной стабильности топлив для газотурбинных двигателей).

ASTM D3241-11а разработан комитетом ASTM D02 по нефтепродуктам и смазочным материалам, прямую ответственность за него несет подкомитет D02.J0.03 по характеристикам горения и тепловым свойствам.

В стандарт внесено редакционное изменение: наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования стандарта ASTM D с целью применения обобщающего понятия в наименовании стандарта в соответствии сТКП 1.5-2004 (04100).

Перевод с английского языка (ел).

Официальные экземпляры стандарта, на основе которого подготовлен настоящий государственный стандарт, и стандартов, на которые даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТИПА.

В разделе «Нормативные ссылки» и тексте стандарта ссылки на стандарты актуализированы.

Степень соответствия - идентичная (ЮТ)

4    ВЗАМЕН СТБ 1665-2006

© Госстандарт, 2013

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики Беларусь

Издан на русском языке

11.3.5    Устанавливают параметры для проведения испытания в стандартных условиях.

11.3.6    Устанавливают контрольную температуру нагревательной трубки в соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к испытуемому топливу. Для термопары используют поправку, полученную во время последней калибровки (см. А2.2.8).

Примечание 5 - Максимальная температура трубки, при которой может проводиться испытание, составляет

приблизительно 350 °С. Температура, при которой следует проводить испытание, и критерии оценки полученных результатов обычно регламентируются техническими требованиями, предъявляемыми ктопливу.

11.4    Запуск

11.4.1    Данную операцию проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации для каждой модели прибора.

11.4.2    Некоторые модели прибора могут выполнять последующие этапы испытания автоматически, тем не менее следует убедиться в том, что:

11.4.2.1    С момента окончания аэрации и начала нагревания прошло не более 1 ч.

11.4.2.2    Как только температура нагревательной трубки достигнет заданного значения, перепускной клапан манометра закрывается и топливо начинает протекать через контрольный фильтр (см. А2.2.6).

11.4.2.3    Показание манометра устанавливают на нуль (см. А2.2.6).

11.4.3    В течение первых 15 мин испытания проверяют расход топлива на соответствие стандартным условиям испытания путем измерения времени движения топлива или определения скорости капающей жидкости (см. XI .5).

Примечание 6 - При расчете скорости капания первую каплю считают каплей «0» и начинают отсчет времени.

После того как упадет двадцатая капля, отмечают общее время.

11.5    Проведение испытания

11.5.1    Во время проведения испытания не реже чем через каждые 30 мин записывают перепад давления на контрольном фильтре.

11.5.2    В случае резкого возрастания перепада давления на контрольном фильтре и необходимости проведения испытания продолжительностью более 150 мин следует открыть перепускной клапан (одинаковый для всех моделей) для завершения испытания. Подробная информация по обращению с обводной системой приведена в соответствующей инструкции по эксплуатации (см. А2.2.2).

11.5.3    В течение последних 15 мин перед выключением установки проводят вторую проверку расхода топлива (см. 11.4.3 и примечание к нему) (см. XI .5).

11.6    Температурный профиль нагревательной трубки

При необходимости определения температурного профиля поступают в соответствии с XI .4.

11.7    Выключение прибора

11.7.1    Только для моделей 202, 203 и 215:

11.7.1.1    Переключатели HEATER и PUMP последовательно переводят в положение OFF.

11.7.1.2    Закрывают нагнетательный клапан азота (NITROGEN PRESSURE VALVE) и открывают ручной перепускной клапан (MANUAL BYPASS VALVE).

11.7.1.3    Медленно открывают клапан для выпуска азота (NITROGEN BLEED VALVE) при его использовании, позволяя давлению в системе упасть до нуля с приблизительной скоростью 0,15 МПа/с.

11.7.2 Модели 230 и 240 выключаются автоматически.

11.7.2.1    После выключения прибора клапан переключения потока (FLOW SELECTOR VALVE) поворачивают в положение VENT для снижения давления.

11.7.2.2    Поршневой механизм возвращается в исходное положение автоматически.

11.7.2.3    Измеряют объем отработанной жидкости в приемном баке для капающей жидкости, затем бак опорожняют.

11.8    Демонтаж

11.8.1    Отсоединяют трубопроводную линию для подачи топлива от нагревательной секции и закрывают ее для предотвращения утечки топлива из расходного бака.

11.8.2    Отсоединяют нагревательную секцию.

11.8.2.1 Осторожно извлекают нагревательную трубку из нагревательной секции, не допуская контактов с центральной частью трубки, и удаляют контрольный фильтр.

СТБ 1665-2012

11.8.2.2 Трубку сверху вниз промывают струей рекомендованного очищающего растворителя (см. 7.2). При удерживании трубки за ее верхнюю часть нельзя допускать попадания растворителя на перчатки или голые пальцы. Дают трубке высохнуть, возвращают ее в первоначальный контейнер, наносят опознавательную метку и оставляют для проведения оценки.

11.8.3 Отсоединяют расходный бак.

11.8.3.1    Измеряют количество отработанной жидкости, прокаченной за время испытания, и считают результаты испытания неудовлетворительными, если это количество составляет менее 405 мл.

11.8.3.2    Отработанное топливо утилизируют.

12    Оценка отложений на нагревательной трубке

12.1    Проводят визуальную оценку отложений на нагревательной трубке в соответствии с приложением А1.

12.2    Возвращают трубку в первоначальный контейнер, записывают данные, при необходимости трубку сохраняют.

13    Протокол испытаний

13.1    В протокол испытаний записывают следующую информацию:

13.1.1    Контрольную температуру нагревательной трубки. Данная температура является температурой испытания топлива.

13.1.2    Результаты оценки отложений на нагревательной трубке.

13.1.3    Максимальное значение перепада давления на фильтре во время испытания или время, необходимое для достижения перепада давления, равного 25 мм рт. ст. Для моделей 202, 203 в протоколе указывают максимальное значение ДР, зафиксированное во время испытания.

13.1.4    Если испытание длилось меньше времени обычного испытания (150 мин), например, если испытание было закончено из-за достижения предельного значения перепада давления, также записывают время испытания, соответствующее оценке отложений на данной нагревательной трубке.

Примечание 7 - Оценка отложений на трубке и/или показатель АР используются для определения, выдерживает или не выдерживает испытание проба топлива при заданной температуре испытания.

13.1.5    Количество отработанного топлива в момент окончания обычного испытания. Это количество в зависимости от используемой модели прибора соответствует либо количеству топлива над свободно перемещающимся поршнем, либо общему количеству воды, вытесненной в химический стакан.

13.1.6    В протоколе можно указать серийный номер нагревательной трубки.

14    Прецизионность и смещение метода

14.1    Межлабораторные исследования метода определения окислительной стабильности были проведены в соответствии с ASTM Е691 при участии одиннадцати лабораторий с применением тринадцати приборов, представленных двумя моделями, и испытании пяти видов топлив при двух температурах, что в сумме дает 10 объектов испытания. Каждая лаборатория получила два результата для каждого объекта испытания ⁵⁾.

14.1.1    Термины «повторяемость» и «воспроизводимость» в данном разделе применяются в соответствии с ASTM Е177.

14.2    Прецизионность

Прецизионность настоящего метода испытания определить невозможно, поскольку было установлено, что результаты испытания нельзя проанализировать с помощью стандартной методики статистической обработки результатов.

14.3    Смещение

Для настоящего метода испытания смещение не установлено, поскольку термоокислительная стабильность реактивного топлива определяется только в условиях метода настоящего стандарта.

⁵⁾ Подтверждающие материалы хранятся в архиве штаб-квартиры ASTM International и могут быть получены по запросу исследовательского отчета RR:D02-1309.

9

Приложения

(обязательные)

А1 Метод визуальной оценки отложений на нагревательных трубках

А1.1 Область применения

А1.1.1 Настоящее приложение устанавливает метод визуальной оценки нагревательной трубки после проведения испытания по методу настоящего стандарта.

А1.1.2 Результатом данного испытания являются оценка цвета трубки, основанная на его сравнении со шкалой, составленной произвольно и установленной для данного метода испытания, а также два дополнительных критерия (да/нет), характеризующих наличие явного значительного превышения отложений и/или наличие необычных отложений.

А1.2 Нормативные ссылки

А1.2.1 Приложение (см. сноску 3) настоящего стандарта):

Стандартная цветовая шкала для оценки отложений на трубке.

А1.3 Термины и определения

А1.3.1 необычный (abnormal): Цвет отложений на трубке, отличающийся от переливчатого и не соответствующий ни одному из цветов стандартной цветовой шкалы.

А1.3.1.1 Вышеизложенное относится к таким цветам отложений, как синий и серый, которые не соответствуют цветам стандартной цветовой шкалы.

А1.3.2 переливчатые отложения (peacock): Разноцветные, подобно радужным, отложения на трубке.

А1.3.2.1 Данный тип отложений обусловлен явлением интерференции, когда толщина отложений превышает четвертую часть длины волны видимой области спектра.

А1.3.3 оценка трубки (tube rating): Десятишаговая дискретная шкала от 0 до > 4, промежуточные значения на которой между значениями цветов шкалы (начиная со значения 1) указываются как «менее последующего значения шкалы».

А1.3.3.1 Шкала на основе пяти цветов, соответствующих значениям: 0, 1, 2, 3, 4 - стандартная цветовая шкала ASTM. Полная шкала имеет следующие значения: 0, < 1, 1, < 2, 2, < 3, 3, < 4, 4, > 4. При этом эти значения могут и не соотноситься с их абсолютными величинами. Более высокое значение соответствует более темному цвету отложений.

А1.4 Сущность метода

А1.4.1 В настоящем методе используют специально сконструированную световую камеру для осмотра нагревательной трубки. Трубка размещается в камере при помощи специальных держателей. Оценку однородности поверхности новой трубки проводят в условиях оптимального освещения камеры. Цвет трубки оценивают при освещении и увеличении путем сравнения со стандартной цветовой шкалой, установленной в оптимальном положении непосредственно за трубкой.

А1.5 Значение и применение метода

А1.5.1 Предполагается, что оценка трубки представляет собой оценку состояния отложений сгоревшего топлива на трубке и является основанием для принятия решения о термоокислительной стабильности пробы топлива.

А1.6 Оборудование

А1.6.1 Оборудование для оценки отложений на нагревательной трубке. Цвет отложений на нагревательной трубке оценивают с помощью тубератора и стандартной цветовой шкалы ASTM.

А1.7 Испытуемые образцы (трубки)

А1.7.1 С нагревательной трубкой обращаются все время осторожно, не касаясь ее центральной части.

Примечание А1.1 - Контакт с центральной частью трубки может привести к ее загрязнению и/или повредить

поверхность трубки, отложений, оценка которых должна осуществляться в нетронутом состоянии.

СТБ 1665-2012

А1.8 Стандартные условия проведения испытаний

А1.8.1 Внутренняя поверхность световой камеры - светонепроницаемая черная.

А1.8.2 Источник света - три прозрачные лампы накаливания отражательного типа мощностью 30 Вт; все лампы должны работать таким образом, чтобы создаваемое ими освещение обеспечивало оптимальную видимость при осмотре.

А1.8.3 Расположение ламп - одна сверху, две снизу, каждая лампа направлена к держателю трубки и стандартной цветовой шкале.

А1.8.4 Увеличение - 2х, охватывающее смотровое окно.

А1.8.5 Операторы. Испытание должно проводиться людьми, способными различать цвета, т. е. не страдающими дальтонизмом.

А1.9 Калибровка и стандартизация

А1.9.1 Оборудование для проведения испытаний не требует калибровки. Однако вследствие того, что стандартная цветовая шкала под действием света тускнеет, хранить ее следует в темном месте. Примечание А1.2 - Срок службы стандартной цветовой шкалы, подвергающейся постоянному или периодическому воздействию света, не установлен. Рекомендуется хранить в темном месте (защищенном от света) отдельную стандартную цветовую шкалу для периодического сравнения с регулярно используемой цветовой шкалой. Оптимальным освещением при проведении сравнения является освещение, аналогичное создаваемому в камере для оценки трубки.

А1.9.2 Стандартизация метода оценки

А1.9.2.1 Для оценки трубки наиболее важными являются самые темные отложения. Оценку проводят по наиболее темным однородным отложениям, а не по среднему цвету всех участков с отложениями.

А1.9.2.2 При проведении оценки рассматривают только отложения самого темного постоянного цвета, площадь которых равна или больше площади круга с диаметром, равным ^ЛА диаметра трубки.

А1.9.2.3 Полосу отложений шириной менее % диаметра трубки независимо от ее длины не рассматривают.

А1.9.2.4 Пятна, полосы или царапины на трубке, являющиеся дефектами трубки, не рассматривают. Как правило, такие пятна, полосы и царапины не встречаются, поскольку перед применением трубки осматриваются для отбраковки дефектных.

А1.10 Оценка трубок перед проведением испытаний

А1.10.1 Трубку осматривают без увеличения при лабораторном освещении. При обнаружении повреждений трубку бракуют. Затем с использованием тубератора исследуют центральную часть (суженный участок) трубки, расположенную на расстоянии между 5 и 55 мм от края нижнего выступа. При обнаружении дефекта определяют его размер. Если площадь дефекта превышает 2,5 мм², трубку бракуют. На рисунке А1.1 показаны дефектные участки, площади которых эквивалентны 2,5 мм².

А1.10.2 Проверяют трубку на прямолинейность, перекатывая ее на ровной поверхности и отмечая зазор между плоской поверхностью и центральным участком трубки. Изогнутые трубки к испытаниям не допускаются.

11

СТБ 1665-2012

Рисунок А1.1 - Участки с дефектами

А1.11 Проведение оценки

А1.11.1 Установка

А1.11.1.1 Фиксируют верхний конец нагревательной трубки в зажиме держателя для нагревательной трубки.

А1.11.1.2 Проталкивают нагревательную трубку в держателе до упора.

А1.11.1.3 Задвигают держатель с нагревательной трубкой через направляющий стержень тубе-ратора.

А1.11.1.4 Вращают держатель и устанавливают нагревательную трубку таким образом, чтобы была видна сторона с наиболее темными отложениями.

А1.11.1.5 Вставляют стандартную цветовую шкалу ASTM в тубератор.

А1.11.2 Оценка

А1.11.2.1 В конце испытания сравнивают цвет наиболее темных отложений на нагревательной трубке, расположенных между 5 и 55 мм от нижнего выступа трубки со стандартной цветовой шкалой ASTM. Оценку отложений проводят только в том случае, если их площадь составляет более 2,5 мм² и ширина любой полосы или пятна более 0,8 мм. На рисунке А.1.1 показаны пятна или полосы, площадь которых эквивалентна 2,5 мм².

А1.11.2.2 Если цвет наиболее темного отложения соответствует цвету стандартной цветовой шкалы, значение, соответствующее данному цвету, записывают в протокол.

А1.11.2.3 Если значение цвета наиболее темного отложения нагревательной трубки, подвергаемой оценке, занимает явно промежуточное положение между любыми двумя соседними значениями цветовой шкалы, то значение данного цвета следует записывать как «менее значения более темного цвета стандартной шкалы».

А1.11.2.4 В случае если на нагревательной трубке присутствуют отложения, цвет которых не соответствует ни одному из цветов стандартной цветовой шкалы, то для оценки отложений руководствуются следующими правилами. В соответствии с терминами, применяемыми в настоящем приложении:

1) если отложение имеет переливчатый цвет, ему присваивают индекс Р, но также проводят оценку любого отложения, обладающего обычным для отложений цветом;

СТБ 1665-2012

2) если отложение имеет необычный цвет, ему присваивают индекс А, но также проводят оценку любого отложения, которое имеет обычный для отложения цвет.

А1.11.3 После проведения оценки извлекают нагревательную трубку и возвращают ее в исходный контейнер.

А1.12 Протокол испытаний

А1.12.1 В протокол записывают полученные в результате проведения оценки численные значения цвета отложений на нагревательной трубке, а также индексы «А» и/или «Р» в качестве дополнительных характеристик, если таковые существуют.

А1.12.1.1 При оформлении протокола испытаний записывают максимальное значение, полученное при выполнении оценки, в протоколе также указывают наличие цветов, не соответствующих стандартной цветовой шкале.

А1.12.1.2 Если присутствуют только отложения типов Р и/или А, то в протокол заносят только эти данные и не пытаются установить численные значения цвета отложений.

А1.12.2 Примеры

А1.12.2.1 Пример 1. Значение цвета максимального отложения на нагревательной трубке находится между значениями 2 и 3 стандартной цветовой шкалы, при этом отложения других цветов отсутствуют. Общая оценка трубки должна указываться как менее 3 (< 3).

А1.12.2.2 Пример 2. Цвет наиболее темного отложения на трубке соответствует значению 3 стандартной цветовой шкалы, но также присутствует и переливчатое отложение. Общую оценку трубки следует представлять как ЗР.

А1.12.2.3 Пример 3. Цвет отложения на трубке соответствует значению 1 стандартной цветовой шкалы, на трубке также присутствует необычное отложение. Общую оценку трубки следует записывать как 1А.

А1.13 Прецизионность и смещение метода

А1.13.1 Прецизионность

Прецизионность метода оценки отложений на трубке не определена.

А1.13.2 Смещение

Смещение метода оценки отложений на трубке не может быть установлено, поскольку оценка цвета отложений на трубке проводится только в условиях настоящего метода испытания.

А2 Оборудование

А2.1 Прибор для испытаний

А2.1.1 Прибор, описываемый в настоящем приложении, - анализатор термоокислительной стабильности реактивных топлив, используемый для определения термоокислительной стабильности топлив для турбореактивных двигателей. Существует 5 моделей прибора, описание которых приведено ниже. Конструкция каждой из этих моделей обеспечивает однократную прокачку пробы через испытательную систему вдоль металлической оценочной трубки и через контрольный фильтр. Имеются средства контроля и измерения температуры трубки, давления в системе и перепада давления на фильтре, при этом методы контроля и измерений отличаются в зависимости от модели прибора. Прокачка осуществляется под избыточным давлением принудительно с использованием шестеренчатого или плунжерного насоса.

А2.2 Особенности испытания

А2.2.1 Общее описание

Данный прибор предполагает использование фиксированного объема реактивного топлива, предварительно отфильтрованного и проаэрированного для насыщения воздухом. Во время испытания топливо прокачивается с постоянным расходом вдоль нагреваемой алюминиевой трубки, поддерживаемой при относительно высокой температуре, как правило при 260 °С, однако температура может быть и более высокой, если это необходимо в соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к топливу. Топливо, насыщенное кислородом в процессе аэрации, может окислиться на горячей алюминиевой нагревательной трубке с образованием отложений в виде видимой пленки. В то же время продукты окисления топлива могут перемещаться вдоль трубки и оседать на контрольном

фильтре. Определение термоокислительной стабильности топлив проводят как по увеличению перепада давления на контрольном фильтре, так и по оценке нагревательной трубки после окончания испытания.

А2.2.2 Топливная система

Сразу же после фильтрования и воздушной аэрации топливо помещают в расходный бак, затем осуществляют его прокачку через испытательное оборудование в приемный бак для отработанной пробы. Движение пробы обеспечивается нагнетательным насосом, с помощью которого расход топлива поддерживается равным 3,0 мл/мин, что предотвращает первоначальную забивку фильтра под действием напора потока. Допускаемое отклонение расхода топлива составляет 10 %. Когда перепад давления на фильтре достигнет предельного значения, открывают перепускной клапан, расположенный перед контрольным фильтром для завершения испытания. После завершения испытания можно проводить оценку любых отложений на нагревательной трубке.

А2.2.2.1 Центральным узлом испытательной системы является теплообменник в виде трубки в корпусе или секция испытательной системы, в которую устанавливается оценочная трубка и через которую направляется поток топлива. Важно, чтобы нагревательная трубка была правильно отцентрирована в нагревательной секции прибора, как показано на рисунке А2.1. Данное условие является обязательным для получения достоверных результатов и общим для всех моделей прибора.

Рисунок А2.1 - Центрирование нагревательной трубки

А2.2.2.2 Имеются следующие особенности системы испытания топлива:

1)    перед поступлением в нагревательную секцию испытательной системы свежее топливо фильтруется через бумажный мембранный фильтр с размером пор 0,45 мкм сразу же после выхода из расходного бака;

2)    нагревательная трубка крепится в корпусе нагревательной секции с помощью эластомерных уплотнительных колец (см. рисунок А2.2);

3)    контрольный фильтр изготовлен из нержавеющей стали с номинальной пористостью 17 мкм. При увеличении перепада давления на данном фильтре (обычно до 125 мм рт. ст.) подается звуковой сигнал, оповещающий оператора. После этого при необходимости может быть включена обводная линия фильтра;

4)    в приборах моделей 202, 203 и 215 используется один топливный бак с поршнем для отделения свежего топлива (внизу) от отработанного топлива (вверху). В приборах моделей 230 и 240 используются два топливных бака: один для свежего топлива и один для отработанного;

СТБ 1665-2012

5) расход топлива в приборах всех моделей можно контролировать визуальным подсчетом капель отработанного топлива. Приборы моделей 230 и 240 также позволяют проводить измерение объемного расхода во времени. Данный способ измерения считается наиболее точным.

Рисунок А2.2 - Секция испытательной системы с нагревательной трубкой

А2.2.2.3 Схемы прокачки топлива через приборы трех основных конструкций представлены на рисунке А.2.3.

15

СТБ 1665-2012

JFTOT — пневматическое повышение давления/шестеренчатый насос/ ртутный манометр/стандартный испытательный участок JFTOT — пневматическое повышение давления/шестеренчатый насос/ датчик перепада давления/стандартный испытательный участок JFTOT — гидравлическое повышение давления/плунжерный насос/ датчик перепада давления/стандартный испытательный участок 1    - выпускной клапан для азота; 2    - клапан регулировки давления, создаваемого азотом; 3    - ограничитель давления; 4    - манометр; 4а - датчик давления; 5    - расходный бак для топлива с поршнем и крышкой; 5а - гидроцилиндр - расходный бак для топлива; 6    - насос для дозировки с постоянным расходом; 7    - капельный индикатор расхода пробы; 8    - предварительный мембранный фильтр; 9    - регулятор давления; 10    - контрольный фильтр; 11    - секция испытательной системы с нагревательной трубкой;

12    - ручной выпускной клапан; 13    - перепускной клапан фильтра; 14    - обратный контрольный клапан; 15    - манометр; 16    - четырехходовый перепускной клапан датчика давления; 17    - датчик перепада давления; 18    - трехходовый выпускной (спускной) клапан; 19    - пятиходовый выпускной (спускной) клапан; 20    - заглушенное выпускное отверстие; 21    - воздухоулавливатель; 22    - отработанная жидкость; 23    - аккумулятор, накопитель жидкости; 24    - регулирующий клапан

---

Рисунок А2.3 - Схемы топливной системы

16

СТБ 1665-2012

А2.2.3 Система контроля нагрева/температуры

Нагрев трубки осуществляется с помощью трансформатора путем пропускания через алюминиевую трубку электричества с высоким значением силы тока и низким напряжением. Нагревательная трубка соединяется с относительно тяжелыми охлаждаемыми водой токопроводящими шинами, температура которых увеличивается незначительно.

А2.2.3.1 Датчик температуры во всех моделях прибора используется как для измерения температуры, так и для ее регулирования. В автоматическом режиме датчик обеспечивает равномерный нагрев в течение испытания, регулируя при необходимости мощность для поддержания во время испытания необходимой (заданной) температуры. В ручном режиме датчик обеспечивает только индикацию температуры. Диапазон измеряемых температур составляет интервал значений от температуры окружающей среды до максимальной температуры, приблизительно равной 350 °С.

А2.2.3.2 Наибольшее значение для контроля температуры имеет термопара и ее положение. Для обеспечения приемлемой точности термопара должна быть откалибрована отдельно. Контакт спая термопары должен располагаться таким образом, чтобы автоматически контролировалась температура самой горячей точки нагревательной трубки. Простая механическая система позиционирования позволяет легко и правильно расположить термопару.

А2.2.3.3 Схема основной системы нагрева показана на рисунке А2.4.

А2.2.4 Система охлаждения

Для нормального функционирования прибора необходимо частичное охлаждение для отвода тепла от токопроводящих шин, передающегося им от горячей нагревательной трубки. Охлаждающая вода циркулирует через каждую токопроводящую шину. Для охлаждения используется водопроводная вода (модели 202, 203 и 215) или жидкость, циркулирующая внутри системы и охлаждаемая радиатором (модели 230 и 240). При использовании таких систем необходимо проверять их функционирование и предотвращать использование охладителей, содержащих загрязняющие вещества или соли, способные со временем привести к засорению системы.

А2.2.5 Подача топлива под давлением

При температуре нагревательной трубки, соответствующей температуре стандартного испытания, реактивное топливо обычно находится в кипящем состоянии. Это состояние не позволяет обеспечивать контроль точного значения температуры и препятствует образованию естественных отложений. Поэтому испытание необходимо проводить при избыточном давлении системы около 3,45 МПа (500 фунтов на квадратный дюйм). Данное значение давления достигается в каждой модели прибора либо с помощью газообразного азота (модели 202, 203 и 215), либо с использованием гидравлического плунжерного насоса (модели 230 и 240).

А2.2.5.1 Манометр или датчик давления используется для измерения и контроля общего давления в системе. Следует отметить, что системы с давлением, создаваемым газом, в рабочем состоянии должны быть герметичны, в то время как системы с давлением, создаваемым гидравлически, имеют предохранительный клапан, через который постоянно в течение испытания проходит жидкость. Для обеспечения способности предохранительного клапана контролировать однородность потока топлива во время испытания используется вытеснительная камера, в верхнюю часть которой поступает отработанное топливо, вытесняя через предохранительный клапан из нижней части воду. Так как клапан связан только с водой, он работает непрерывно.

А2.2.6 Измерение перепада давления

Существуют два типа устройств различной конструкции, используемых в приборах для измерения перепада давления АР на контрольном фильтре по мере накопления на нем в ходе испытания продуктов окисления топлива. В приборах моделей 202 и 203 (изготовленных до 1984 г.) используется ртутный манометр с возможной функцией записи ленточной диаграммы АР. В приборах моделей 215, 230 и 240 используется электронный датчик АР. Информация о том, как эти два метода измерения давления реализованы в топливных схемах, представлена на схемах топливных систем (см. рисунок А2.3).

А2.2.6.1 Правильное использование данных устройств для измерения перепада давления требует выполнения двух специальных операций: прокачки по обводной линии и отвода воздуха. Первая позволяет осуществлять прокачку топлива, когда это необходимо, в обход фильтра. Вторая используется для удаления воздуха или азота, который время от времени попадает в камеру. Показанием манометра является высота ртутного столба. Показания датчика давления должны отображаться в цифровом виде.

17

СТБ 1665-2012

Содержание

1    Область применения............................................................................................................................1

2    Нормативные ссылки...........................................................................................................................1

3    Термины и определения......................................................................................................................2

4    Сущность метода..................................................................................................................................2

5    Значение и применение методов........................................................................................................2

6    Оборудование.......................................................................................................................................2

7    Реактивы и материалы.........................................................................................................................5

8    Стандартные условия испытаний.......................................................................................................5

9    Подготовка оборудования....................................................................................................................6

10    Калибровка и проверка........................................................................................................................7

11    Проведение испытаний........................................................................................................................7

12    Оценка отложений на нагревательной трубке...................................................................................9

13    Протокол испытаний.............................................................................................................................9

14    Прецизионность и смещение метода.................................................................................................9

Приложения (обязательные)..................................................................................................................10

Приложения (справочные)......................................................................................................................22

III

А2.2.6.2 Система измерения с использованием манометра изначально содержит систематическую погрешность, обусловленную наличием над ртутью паров топлива вместо обычного воздуха. Это приводит к изменению значения давления, выраженного в единицах высоты ртутного столба, таким образом, что результат измерения приблизительно на 6 % выше истинного значения. Датчик давления такой погрешностью не обладает, и поэтому для получения одинаковых показаний на приборах с манометром и датчиком давления показания датчика давления следует увеличивать на величину систематической погрешности манометра, равную 6 %.

А2.2.6.3 В начале проведения испытания показание устройства, используемого для измерения АР, должно быть выставлено на нуль в режиме прокачки. Это связано с тем, что во время течения топлива создается небольшой перепад давления в системе. Выставление показания датчика давления или манометра на нуль в начале испытания компенсирует перепад давления, обусловленный потоком топлива.

А2.2.7 Проверка устройства измерения перепада давления

Проверка правильности измерения АР может быть проведена путем снятия значений давления, создаваемого столбиком жидкости с известной плотностью, с каждой стороны датчика АР. Подробности проведения данной операции содержатся в инструкции по эксплуатации каждой конкретной модели прибора. Данная проверка проводится для того, чтобы удостовериться в корректном функционировании датчика ДР, и не является его калибровкой. Калибровка должна осуществляться изготовителем датчика, если это требуется по результатам проверки.

Вывод термопары

Нижняя зафиксированная пиша Рисунок А2.4 - Схема нагревательной трубки и контроля температуры

А2.2.8 Калибровка термопары

Важно, чтобы термопара обеспечивала точное измерение. Для достижения необходимой точности применяют метод калибровки по известным точкам плавления, подробное описание которого содержится в инструкции по эксплуатации для каждой модели прибора. Для приборов первых моделей в качестве металла-индикатора использовалось только чистое олово. Начиная с моделей 230 и 240 стали применять два металла - чистое олово с температурой плавления 232 °С и чистый свинец с температурой плавления 327 °С - для определения двух точек, охватывающих стандартный приборный диапазон испытательных температур. Для установления нижней точки отсчета 0 °С также используется смесь льда и воды.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Топлива авиационные для газотурбинных двигателей МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ

Пал1вы ав1яцыйныя для газатурбшных рухавшоу МЕТАД ВЫЗНАЧЭННЯ ТЭРМААКЮЛЯЛЬНАЙ СТАБ1ЛЬНАСЦ1

Aviation turbine fuels Test method for thermal oxidation stability

Дата введения 2013-09-01

1    Область применения

1.1    Настоящий стандарт устанавливает метод оценки склонности топлив для газотурбинных двигателей к накоплению в топливной системе продуктов разложения.

1.2    Значения перепада давления, выраженные в миллиметрах ртутного столба, определяются только в условиях данного метода испытаний.

1.3    Значения, выраженные в единицах СИ, следует считать стандартными. Настоящий стандарт не содержит значений, выраженных в других единицах измерения.

1.4    Предупреждение - Ртуть является опасным веществом и может вызывать нарушение работы центральной нервной системы, почек и печени. Ртуть и ее пары являются опасными для здоровья человека и могут оказывать корродирующее действие на материалы. Обращаться с ртутью и ртутьсодержащими продуктами следует с осторожностью. Дополнительную информацию можно найти в паспорте безопасности материала (MSDS) и на веб-сайте Управления по охране окружающей среды (ЕРА) (http://www.epa.gov/mercury/faq.htm). Следует отметить, что продажа ртути и ртутьсодержащих продуктов может быть запрещена.

1.5    Настоящий стандарт не рассматривает всех проблем безопасности, связанных с его применением, если они существуют. Пользователь настоящего стандарта несет ответственность за обеспечение техники безопасности, охрану здоровья человека и определение границ применимости стандарта до начала его применения. Специфические характеристики опасности и меры по ее предупреждению приведены в 6.1.1,7.2, 7.2.1,7.3, 11.1.1 ив приложении АЗ.

2    Нормативные ссылки

2.1    Стандарты ASTM ¹⁽:

ASTM D1655-12 Технические требования к авиационным топливам для газотурбинных двигателей

ASTM D4306-12a Руководство по контейнерам для проб авиационных топлив, используемым при проведении испытаний, на которые влияет присутствие микропримесей

ASTM Е177-10 Руководство по применению терминов «прецизионность» и «отклонение» в методах испытаний ASTM

ASTM Е691-11 Руководство по проведению межлабораторных исследований для определения прецизионности метода испытания

2.2    Стандарты ISO ¹

ISO 3274:1996 Технические требования к геометрическим параметрам продукции (GPS). Структура поверхности: Профильный метод. Номинальные характеристики контактных (щуповых) приборов

ISO 4288:1996 Технические требования к геометрическим параметрам продукции (GPS). Структура поверхности: Профильный метод. Правила и методы оценки структуры поверхности

¹¹ Информацию о ссылочных стандартах можно найти на веб-сайте ASTM www.astm.org или получить в службе работы с потребителями по адресу service@astm.org. Информацию о Ежегоднике стандартов ASTM можно найти на странице Document Summary на веб-сайте.

²⁾ Имеется в наличии в Международной организации по стандартизации (ISO), 1, ch. dela Voie-Creuse, CP 56, CH-1211 Geneva 20, Switzerland, http://www.iso.org.

2.3 Приложение ASTM ^{2 3}:

Стандартная цветовая шкала для оценки отложений на трубке.

3    Термины и определения

3.1    В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    отложения (deposits): Продукты окисления, отложившиеся на поверхности нагревательной трубки в оценочной зоне и/или удерживаемые контрольным фильтром.

3.1.1    Отложения топлива будут преобладать на наиболее горячем участке нагревательной трубки, расположенном между позициями 30 и 50 мм.

3.1.2    нагревательная трубка (heater tube): Алюминиевая трубка, поддерживаемая при повышенной температуре, вдоль которой прокачивается испытуемое топливо.

3.1.2.1    Трубка нагревается электрически, температура ее регулируется встроенной термопарой. Оценочная зона представляет собой суженный участок трубки длиной 60 мм, расположенный между утолщенными участками трубки. Впускное отверстие для топлива, прокачиваемого вдоль трубки, находится в позиции 0 мм, выпускное отверстие - в позиции 60 мм.

3.2    Сокращения

3.2.1    АР - перепад давления.

4    Сущность метода

4.1    Метод настоящего стандарта для определения стабильности топлив для газотурбинных двигателей при высокой температуре предусматривает использование прибора, подвергающего испытуемое топливо такому воздействию, при котором его состояние может быть сравнимо с состоянием топлива в условиях эксплуатации в топливных системах газотурбинных двигателей. Топливо прокачивается через нагревательную секцию с фиксированным значением расхода, после чего поступает на контрольный фильтр из нержавеющей стали, на котором могут осесть продукты окисления топлива.

4.1.1    Оптимальное количество топлива, используемое прибором при проведении испытания длительностью 2,5 ч, составляет 450 мл. Основными данными, полученными в результате испытания, являются количество отложений, образующихся на алюминиевой нагревательной трубке, и время забивки контрольного фильтра с номинальной пористостью 17 мкм, расположенного по ходу движения потока топлива сразу же за нагревательной трубкой.

5    Значение и применение методов

5.1    Результаты испытания характеризуют эксплутационные свойства топлив во время работы газовых турбин и могут применяться для оценки степени отложений, образующихся при контакте жидкого топлива с нагретой до определенной температуры поверхностью.

6    Оборудование

6.1    Анализатор термоокислительной стабильности авиационных топлив ^4>

Для проведения испытания могут применяться шесть моделей соответствующего прибора, приведенных в таблице 1.

6.1.1    Отдельные операции настоящего метода испытаний могут быть автоматизированы. Подробное описание последовательности действий при проведении испытания содержится в инструкции

по эксплуатации модели прибора. Инструкция по эксплуатации прилагается к каждому прибору. (Предупреждение - Не допускается предпринимать каких-либо попыток запуска прибора без первоначального ознакомления со всеми комплектующими деталями и их назначением.)

Таблица 1 - Модели прибора

Модель прибора Способ создания давления Принцип действия насоса Измерение перепада давления 202 А Азот Шестеренчатый Ртутный манометр, без регистрации данных 203 А Азот Шестеренчатый Манометр + графическая регистрация данных 215 А Азот Шестеренчатый Датчик давления + печатная регистрация данных 230 А Гидравлический Плунжерный Датчик давления + вывод данных на печатающее устройство 240 А Гидравлический Плунжерный Датчик давления + вывод данных на печатающее устройство 230 Mk III в Гидравлический Двухпоршневой (тип насоса ВЭЖХ) Датчик давления + вывод данных на печатающее устройство F400 с Гидравлический Двухпоршневой (тип насоса ВЭЖХ) Датчик давления + вывод данных на печатающее устройство А См. исследовательский отчет RR:D02-1309. в См. исследовательский отчет RR:D02-1631. с См. исследовательский отчет RR:D02-1728.

6.1.2    Некоторые эксплутационные характеристики прибора являются крайне важными для достижения воспроизводимых и правильных результатов. Данные характеристики перечислены в таблице 2.

6.2    Оборудование для оценки отложений на нагревательной трубке

6.2.1 Прибор для визуальной оценки трубки - тубератор, описанный в приложении А1.

6.3    Поскольку термоокислительная стабильность реактивных топлив определяется только в условиях данного метода испытания, который зависит от используемого специального оборудования, испытания должны проводиться на оборудовании, которое применялось при разработке метода, или эквивалентном оборудовании.

Специально изготавливаемая алюминиевая трубка, нагревание оценочной поверхности которой регулируется; в каждом испытании используется новая трубка

Каждая трубка может быть идентифицирована по уникальному серийному номеру, идентифицирующему изготовителя и обеспечивающему прослеживаемость к оригинальной партии изделия Алюминий марки 6061-Тб, характеризующийся следующими показателями:

a)    соотношение Mg : Si не должно превышать 1,9:1;

b)    содержание Mg₂Si не должно превышать 1,85 % ⁴

Продолжение таблицы 2

Предмет характеристики Описание Размеры трубки Длина трубки, мм Длина центрального участка, мм Наружный диаметр, мм: -    утолщенных участков -    центрального участка Внутренний диаметр, мм Радиальное биение, мм, не более Шероховатость механически обработанной поверхности, Размер 161,925 60,325 4,724 3,175 1,651 0,013 Допустимое отклонение ±0,254 ±0,051 ±0,025 ±0,051 ±0,051 нм, определенная в соответствии с ISO 3274 и ISO 4288 с использованием среднеарифметического значения четырех 1,25-миллиметровых измерений 50 ±20 Контрольный фильтр 4) Фильтрующий элемент из нержавеющей стали сетчатого типа с номинальной пористостью 17 мкм для удерживания продуктов окисления; в каждом испытании используется новый фильтр Параметры прибора Объем пробы Аэрируют 600 мл пробы, затем аэрированное топливо помещают в расходный бак, оставляя при этом пространство для поршня; при правильном проведении испытания может быть прокачено (450 ± 45) мл топлива Расход воздуха во время аэрации 1,5 л/мин сухого воздуха через диспергатор Расход топлива во время испытания 3,0 мл/мин ± 10 % (не менее 2,7 и не более 3,3) Принцип действия насоса Прямое объемное вытеснение, шестеренчатый или плунжерный насос Охлаждение Жидкостное охлаждение токопроводящих шин для поддержания постоянного температурного профиля трубки Термопара (ТС) Тип J, оплетка из оптического волокна, или тип К, оплетка Iconel Рабочее давление Система Избыточное давление в системе, равное 3,45 МПа ± 10 %, создается инертным газом (азотом) или гидравлически На контрольном фильтре Перепад давления АР, измеряемый на контрольном фильтре (при помощи ртутного манометра или мм рт. ст. электронного датчика давления), Рабочая температура При испытании Соответствует температуре, регламентируемой техническими требованиями к топливу Точность поддержания Максимальное отклонение ±2° С от заданной температуры

Окончание таблицы 2

7    Реактивы и материалы

7.1    Для приборов моделей 230 и 240 в приемном баке для отработанной пробы используют дистиллированную (предпочтительно) или деионизированную воду.

7.2    В качестве основного очищающего растворителя используют метилпентан, 2,2,4-триметил-пентан или н-гептан (технические продукты с чистотой не менее 95 мольных %). Эти растворители эффективно очищают внутренние металлические поверхности оборудования перед проведением испытания (особенно поверхности, расположенные перед оценочной зоной и контактирующие со свежей пробой). [Предупреждение - Данные растворители - легковоспламеняющиеся жидкости, вдыхание паров вредно (см. приложение АЗ).]

7.2.1    Трехкомпонентный растворитель (смесь равных объемов ацетона, толуола и изопропанола) используют в качестве специального растворителя только для очистки внутренней (рабочей) поверхности оценочной секции (Предупреждение - Ацетон - легковоспламеняющаяся жидкость, пары могут вспыхнуть; толуол и изопропанол - легковоспламеняющиеся жидкости. Вдыхание паров всех трех веществ вредно. Все вещества оказывают раздражающее действие на кожу, глаза и слизистые оболочки.)

7.3    Смесь обезвоженных гранулированных сульфата кальция и хлорида кобальта (в соотношении 97 : 3) используют в сушильной камере установки для аэрации. Этот гранулированный материал постепенно изменяет окраску от голубой до розовой, указывая тем самым количество поглощенной воды (Предупреждение - Следует избегать вдыхания или глотания пыли, это может привести к расстройству желудка.)

8    Стандартные условия испытаний

8.1    Стандартные условия настоящего метода испытаний приведены ниже.

8.1.1    Количество топлива - не менее 450 мл для проведения испытания и около 50 мл для системы.

8.1.2    Предварительная подготовка топлива. Топливо фильтруют через один слой фильтровальной бумаги и далее в течение 6 мин проводят аэрацию не более 1000 мл топлива с расходом воздуха

1,5 л/мин. Для диспергирования воздуха используют трубку из грубого боросиликатного стекла диаметром 12 мм.

8.1.3    Избыточное давление в системе - 3,45 МПа (500 фунтов на квадратный дюйм) с допустимым отклонением ±10 %.

8.1.4    Положение термопары. Термопара устанавливается в позиции 39 мм.

8.1.5    Элемент предварительного фильтрования топливной системы - фильтровальная бумага с размером пор 0,45 мкм.

8.1.6    Контрольная температура нагревательной трубки. Температуру устанавливают заранее в соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к топливу.

8.1.7    Расход топлива-3,0 мл/мин ± 10 %.

8.1.8    Минимальное количество топлива, прокачиваемое за время испытания, - 405 мл.

5

8.1.9    Продолжительность испытания - (150 ± 2) мин.

8.1.10    Расход охлаждающей жидкости - приблизительно 39 л/ч или центральная часть зеленой области на шкале измерителя расхода охлаждающей жидкости.

8.1.11    Установка мощности - приблизительно 75 % - 100 % от максимального значения на некомпьютеризованных моделях; внутренняя установка в случае компьютеризованных моделей.

9 Подготовка оборудования

9.1    Очистка и сборка нагревательной секции испытательной системы

9.1.1    Внутреннюю поверхность нагревательной секции испытательной системы очищают, используя нейлоновую щетку, смоченную трехкомпонентным растворителем, для удаления всех отложений.

9.1.2    Нагревательную трубку, используемую при испытании, проверяют на прямолинейность и наличие дефектов на ее поверхности в соответствии с А1.10. Проверку проводят очень аккуратно, избегая царапания утолщенных участков трубки, которые должны быть гладкими для обеспечения герметичности нагревательной секции при прокачивании топлива во время испытания.

9.1.3    Проводят сборку нагревательной секции, используя при этом новые комплектующие: визуально проверенную нагревательную трубку, контрольный фильтр и три кольцевые прокладки. Осматривают уплотнительные прокладки, убеждаются в том, что они не повреждены.

Примечание 1 - Нагревательные трубки не должны использоваться повторно. Исследования показывают,

что при нормальных условиях испытания на поверхности нагревательной трубки накапливается магний, который может уменьшить образование отложений на повторно используемой нагревательной трубке.

9.1.4    При сборке нагревательной секции следует осторожно обращаться отрубкой, не касаясь ее центральной части. Если произошел контакт с центральной частью нагревательной трубки, эту трубку для проведения испытания не используют, так как загрязненная поверхность может повлиять на свойства трубки, связанные с образованием отложений.

9.2 Очистка и сборка остальных комплектующих испытательной аппаратуры

9.2.1 Перед проведением последующего испытания в указанном порядке выполняют следующие действия. Примечание 2 - Предполагается, что оборудование было разобрано после предыдущего испытания (см. приложение А2 или указания по монтажу/демонтажу деталей в соответствующей инструкции по эксплуатации). Термопара Контр о льнып фильтр
Охлаждаемые токопров о дящне шины Впускное отверстие ДЛЯ ТОПЛИВ		Выпускные отверстия для топлива Оценочная зона нагревательноп секции
Рисунок 1 - Стандартная нагревательная секция, одинаковая для всех испытательных приборов, используемых в настоящем методе

9.2.2    Осматривают и очищают детали, контактирующие с испытуемой пробой, и заменяют поврежденные или подозрительные уплотнительные детали, особенно манжетное уплотнение на поршне и кольцевые прокладки на крышке приемного бака, трубопроводных линиях и крышке предфильтра.

9.2.3    Устанавливают подготовленную нагревательную секцию (см. 9.1.1 - 9.1.4).

СТБ 1665-2012

9.2.4    Собирают и устанавливают устройство для предварительного фильтрования с новым элементом.

9.2.5    Проверяют правильность исходного положения термопары, затем ее перемещают вниз в стандартное рабочее положение.

9.2.6    При использовании прибора моделей 230 и 240 убеждаются в том, что стакан для воды пуст.

10    Калибровка и проверка

10.1    Проверку основных деталей выполняют с частотой, указанной ниже (более подробная информация приведена в приложениях к настоящему стандарту и инструкции по эксплуатации).

10.1.1    Термопара. Калибруют термопару при ее первой установке и далее регулярно после проведения каждых 30 - 50 испытаний, но не реже 1 раза в течение 6 мес (см. А2.2.8).

10.1.2    Датчик перепада давления. Проверку проводят один раз в год и при установке нового датчика (см. А2.2.6).

10.1.3    Сушильная камера аэратора. Проверку проводят не реже одного раза в месяц и заменяют осушитель, если цвет указывает на значительное поглощение воды (см. 7.3).

10.1.4    Дозирующий насос. Проверку расхода топлива проводят дважды при выполнении каждого испытания в соответствии с разделом 11.

10.1.5    Перепускной клапан фильтра. Для моделей 202, 203 и 215 проверку на протекание топлива проводят не реже одного раза в год (см. XI .6).

11    Проведение испытаний

11.1    Подготовка пробы испытуемого топлива

11.1.1    Фильтруют и аэрируют пробу в стандартных условиях (см. А2.2.9) [(Предупреждение -Ко всем реактивным топливам следует относиться как к легковоспламеняющимся жидкостям, кроме топлив JP5 и JP7. Пары данных топлив вредны (см. АЗ.З, АЗ.6 и АЗ.7).]

Примечание 3 - Перед проведением операции см. предупреждение, приведенное в 6.1.1.

Примечание 4 - Результаты настоящего метода испытания чувствительны к следовым загрязнениям

контейнеров для отбора проб. Информация о рекомендуемых контейнерах для отбора проб приведена

в ASTM D4306.

11.1.2    Температуру пробы во время аэрации поддерживают в интервале значений от 15 °С до 32 °С. Для изменения температуры при необходимости сосуд с пробой помещают в горячую или холодную водяную баню.

11.1.3    Интервал времени от окончания аэрации до начала нагревания пробы не должен превышать 1 ч.

11.2 Окончательная сборка

11.2.1    Собирают секцию с расходным баком (см. инструкцию по эксплуатации).

11.2.2    Устанавливают расходный бак и подсоединяют к нему трубопроводные линии, соответствующие используемой модели прибора (см. инструкцию по эксплуатации).

11.2.3    Снимают защитный колпачок и присоединяют трубопроводную линию для подачи топлива к нагревательной секции. Эту операцию проводят как можно быстрее, чтобы минимизировать потери топлива.

11.2.4    Все соединительные трубопроводные линии проверяют на герметичность.

11.2.5    Повторно проверяют положение термопары в позиции 39 мм.

11.2.6    Удостоверяются в том, что приемный бак для капающей жидкости пуст (только для моделей 230 и 240).

11.3 Включение питания и создание давления

11.3.1    Выключатель POWER устанавливают в положение ON.

11.3.2    Включают сигнальный индикатор ДР при использовании моделей с ручным включением сигнального индикатора (при использовании моделей 202, 203 и 215).

11.3.3    Медленно поднимают избыточное давление в системе приблизительно до 3,45 МПа в соответствии с инструкцией по эксплуатации для моделей 202, 203 и 215 (см. также А2.2.5).

11.3.4    Проверяют систему на герметичность. При обнаружении негерметичности соединений давление в системе сбрасывают, негерметичные соединения уплотняют.

7

1

Издание официальное

2

   Имеется в наличии в штаб-квартире ASTM International, можно получить по запросу приложения № ADJD3241. Оригинальное приложение было разработано в 1986 г.

3

   Оборудование, описание которого приведено в таблице 1 и в исследовательском отчете RR:D02-1309, использовалось при разработке настоящего метода испытания. Оборудование, описание которого приведено в таблице 1 и эквивалентность которого установлена согласно испытанию, приведенному в исследовательском отчете RR:D02-1631, поставляется компанией РАС, 8824 Fallbrook Drive, Houston, ТХ 77064. Оборудование, описание которого приведено в таблице 1 и эквивалентность которого установлена согласно испытанию, приведенному в исследовательском отчете RR:D02-1728, поставляется компанией Falex Corporation, 1020 Airpark Dr., Sugar Grove, IL, 60554-9585. Приведенные сведения не означают, что данное оборудование признано или сертифицировано Американским обществом по испытаниям и материалам (ASTM International).

4