ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Контроль неразрушающий

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ ТРУБОПРОВОДОВ И

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

Радиографический метод

Кантроль неразбуральны

ЗЛУЧЭНН1 ЗВАРНЫЯ ТРУБАПРАВОДАУ I

МЕТАПАКАНСТРУКЦЫЙ

Радыяграф1чны метад

Издание официальное

as

УДК 621.791.053:620.179:006.354    МКС    25.160.40    (КГС В09)

Ключевые слова: контроль неразрушающий, метод радиографический, соединения сварные, дефекты сварных соединений, радиографические снимки, чувствительность контроля

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Белорусской Ассоциацией неразрушающего контроля и технической диагностики ВНЕСЕН Управлением стандартизации Госстандарта Республики Беларусь

2    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 31 октября 2003 г. № 44

3    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ (с отменой на территории Республики Беларусь ГОСТ 7512-82)

Настоящий стандарт не может быть тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта Республики Беларусь

Издан на русском языке

6.10    Пластинчатые эталоны следует устанавливать вдоль шва на расстоянии не менее 5 мм от него. В исключительных случаях допускается установка эталонов непосредственно на шов с направлением эталона поперек шва так, чтобы изображения маркировочных знаков эталона не накладывались на изображение шва на снимке.

6.11    Если радиационная толщина канавочного эталона чувствительности и металла в месте установки эталона меньше максимальной радиационной толщины металла контролируемого участка сварного шва, эталон следует устанавливать на прокладку, компенсирующую эту разность толщин.

Компенсирующая прокладка должна быть изготовлена из металла или сплава, основа которого по плотности аналогична плотности материала контролируемого изделия.

6.12    При невозможности установки эталонов чувствительности на контролируемом участке сварного соединения в соответствии с требованиями настоящего стандарта порядок проведения контроля без установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков должен быть предусмотрен в технической документации на контроль или приемку сварных соединений.

6.13    Кроме маркировки контролируемых участков сварных соединений необходимо производить маркировку снимков с использованием маркировочных знаков, которыми на радиографических снимках должна быть отображена основная информация о контролируемом изделии, в том числе:

-    номер сварного соединения;

-    клеймо сварщика;

-    клеймо дефектоскоп иста;

-    номер кассеты с пленкой.

Рекомендуется отображать на снимках также дату контроля и шифр объекта контроля.

6.14    Допускается осуществлять полную маркировку только одного из снимков данного сварного соединения. Маркировка остальных снимков может быть неполной и включать номер кассеты и номер контролируемого сварного соединения.

6.15    При повторном (после исправления дефектного участка сварного соединения) контроле в маркировку снимка в конце группы маркировочных знаков добавляются знаки, обозначающие порядковый номер проведения повторного контроля.

6.16    Способ крепления эталонов и маркировочных знаков на изделии или на кассете должен обеспечивать невозможность их смещения или утери при креплении кассет на контролируемом изделии и в процессе проведения контроля.

6.17    При контроле кольцевых сварных соединений трубопроводов для обозначения границ контролируемых участков целесообразно применять гибкие координатные пояса, конструкция которых обеспечивает удобство закрепления их на трубопроводе и неизменность расстояний между закрепленными на координатном поясе цифровыми или буквенными знаками.

6.18    Пример расположения изображений маркировочных знаков на снимке приведен в приложении Г.

7 Схемы контроля и определение параметров контроля

7.1    Сварные соединения следует контролировать по схемам, приведенным на рисунках 4 - 22; при этом во всех случаях (кроме рисунка 14) центральный луч пучка излучения должен проходить через середину участка, контролируемого за одно экспонирование.

7.2    При ограниченной ширине привариваемого элемента допускается проводить контроль тавровых сварных соединений с направлением излучения по образующей этого элемента в соответствии с рисунком 7.

7.3    Кроме контроля по схемам, приведенным на рисунках 4 - 22, в зависимости от конструктивных особенностей сварных соединений и предъявляемых к ним требований, могут использоваться другие схемы и направления излучения.

Эти схемы и направления излучения должны быть предусмотрены технической документацией на контроль и приемку сварных соединений.

7.4    Для уменьшения разности оптических плотностей различных участков снимка при контроле сварных соединений с большим перепадом толщин, а также в том случае, когда контролируемое сварное соединение не обеспечивает защиту радиографической пленки от воздействия прямого излучения (например, при контроле наплавки кромок под сварку и т. п.), контроль следует проводить с использованием приставок-компенсаторов. Допускается использовать компенсаторы из любого материала, обеспечивающего требуемое ослабление излучения.

I - II класс ’чувствительности контроля

III класс

чувствительности

контроля

7.11 При контроле сварных соединений по рисунку 14 (панорамное просвечивание) отношение внутреннего диаметра d к внешнему диаметру D контролируемого соединения не должно быть менее 0,8, а максимальный размер фокусного пятна ф источника излучения должен удовлетворять соотношению

Kd

2(D -d)

где К - чувствительность контроля.

7.12 При отсутствии источника излучения, удовлетворяющего формуле (4), допускается при контроле по рисунку 14 использовать источники излучения с максимальным размером фокусного пятна, удовлетворяющим соотношению

Kd

(D-d)'

В этом случае эталон чувствительности должен устанавливаться на сварном соединении или имитаторе сварного соединения, используемом при определении чувствительности, только со стороны источника излучения.

7.13    В тех случаях, когда размеры дефектов не определяются (например, дефекты не допускаются независимо от их размеров), соотношение (4) между внутренним и внешним диаметрами контролируемого соединения может не соблюдаться.

7.14    Схема, приведенная на рисунке 19, рекомендуется для просвечивания кольцевых сварных соединений любого диаметра, если невозможен или нецелесообразен контроль изделий по схемам просвечивания через одну стенку.

7.15    Схема, приведенная на рисунке 20, рекомендуется для просвечивания сварных соединений трубопроводов диаметром до 100 мм, только если просвечивание по рисунку 19 невозможно.

Сварное соединение (рисунок 20) контролируется за два экспонирования; при этом источник излучения устанавливается так, чтобы центральные лучи пучков излучения при экспонированиях были взаимно перпендикулярны.

7.16    При контроле сварных соединений по рисункам 19, 20 направление излучения следует выбирать таким, чтобы изображения противолежащих участков сварного шва на снимке не накладывались друг на друга. При этом угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва должен быть минимальным и в любом случае не превышать 45^е.

7.17    Продольные стыковые соединения цилиндрических изделий следует контролировать по рисунку 21.

7.18    Кроме контроля по схемам, приведенным на рисунках 4 - 22, в соответствии с требованиями нормативной документации на изготовление и приемку изделий может также производиться дополнительное просвечивание с направлением пучка излучения по скосам кромок разделки под сварку, после заварки корня шва, после частичного заполнения разделки и т. д.

7.19    Длина снимков должна обеспечивать перекрытие изображений смежных участков сварных соединений: при длине контролируемого участка до 100 мм - не менее 0,2 длины участка, при длине контролируемого участка свыше 100 мм - не менее 20 мм.

7.20    Ширина снимков должна обеспечивать получение изображений сварного шва, эталонов чувствительности, маркировочных знаков и околошовных зон шириной:

-    для стыковых и нахл ест очных соединений:

-    не менее 5 мм - при толщине свариваемых кромок до 5 мм;

-    не менее толщины свариваемых кромок - при толщине свариваемых кромок от 5 до 20 мм;

-    не менее 20 мм - при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм;

-    для тавровых и угловых соединений:

-    устанавливается технической документацией на контроль или приемку этих соединений.

8 Расшифровка снимков

8.1    Просмотр и расшифровку снимков следует производить после их полного высыхания в затемненном помещении с применением специальных осветителей-негатоскопов. Рекомендуется использовать негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами освещенного поля. Размеры освещенного поля должны регулироваться при помощи подвижных шторок или экранов-масок в таких пределах, чтобы освещенное поле полностью перекрывалось снимком.

8.2    Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям:

-    на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, повреждений эмульсионного слоя и других дефектов, затрудняющих их расшифровку;

-    на снимках должны быть видны изображения ограничительных меток, маркировочных знаков и эталонов чувствительности.

8.3    Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, не имеющим изображений эталонов чувствительности, допускается:

-    при панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений при одновременном экспонировании более четырех пленок. В этих случаях, независимо от общего числа снимков, допускается устанавливать по одному эталону чувствительности на каждую четверть длины окружности сварного соединения;

-    при невозможности применения эталонов чувствительности. В этих случаях чувствительность определяется на имитаторах сварного соединения при отработке режимов контроля.

8.4    Оптическая плотность изображений контролируемого участка шва. околошовной зоны и эталона чувствительности должна быть не менее 1,5. Уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по сравнению с оптической плотностью изображения эталона чувствительности не должно превышать 1,0.

8.5    Чувствительность контроля не должна превышать значений, приведенных в таблице 5.

Конкретные значения чувствительности (класса чувствительности) должны устанавливаться нормативной документацией на контролируемые изделия либо определяться по таблице 5 в зависимости от контролируемой толщины и класса чувствительности.

Для атомных энергетических установок требования к чувствительности устанавливаются соответствующими нормативными документами.

8.6    В соответствии с требованиями нормативной документации на контролируемые изделия допускается определять чувствительность к в процентах по формуле

к = — х 100%,    (6)

S

где К - чувствительность, мм;

S - контролируемая толщина, мм.

В миллиметрах

Таблица 5- Предельные значения требуемой чувствительности контроля

Контролируемая Класс чувствительности толщина 1 II III До 5 вкл. 0,10 0,10 0,20 Св. 5 до 9 вкл. 0,20 0,20 0,30 9 * 12 ■ 0,20 0,30 0,40 " 12 т 20 я 0,30 0,40 0,50 " 20 ■ 30 я 0,40 0,50 0,60 " 30 * 40 ■ 0,50 0,60 0,75 " 40 т 50 я 0,60 0,75 1,00 " 50 ■ 70 ■ 0,75 1,00 1,25 " 70 я 100 ■ 1,00 1,25 1,50 " 100 • 140 • 1.25 1,50 2,00 " 140 • 200 • 1,50 2,00 2,50 * 200 ■ 300 ■ 2,00 2,50 2,50 " 300 ■ 400 ■ 2,50 2,50 2,50

Примечание - При использовании проволочь» эталонов чувствительности значения 0,30; 0,60; 0,75 и 1,50 мм заменяются значениями 0,32; 0,63; 0,80 и 1,60 мм или в соответствии с [5] или [6].

8.7    Для сокращения записи вида и характера дефектов при расшифровке снимков и оформлении результатов контроля следует использовать условные обозначения буквами русского алфавита в соответствии с приложением Е. По желанию заказчика дубликаты заключений о качестве сварных соединений могут оформляться с использованием букв латинского алфавита.

8.8    При расшифровке снимков определяются размеры изображений трещин, непроваров, пор и включений, а при необходимости оценивается величина вогнутости корня шва и превышения проплава (если корень шва недоступен для внешнего осмотра).

Перечень размеров дефектов, подлежащих определению, должен быть приведен в технической документации на контроль и приемку сварных соединений. Примеры сокращенной записи дефектов приведены в приложении Ж.

8.9    При документальном оформлении результатов расшифровки снимков определенные по снимкам размеры следует округлять до ближайших значений из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0.6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0 или ближайших целых значений в миллиметрах, если определенный по снимку размер превышает 3,0 мм.

8.10    Если при контроле пленка располагается на расстоянии Н от обращенной к пленке поверхности контролируемого сварного соединения и выполняется соотношение

определенные по снимку размеры дефектов перед их округлением рекомендуется умножать на коэффициент

f + s

f+ S + H

где f - расстояние от источника до наиболее удаленной от пленки точки от контролируемого участка, мм; s - контролируемая толщина, мм.

8.11    При измерении размеров дефектов до 1,5 мм применяется измерительная лупа по ГОСТ 25706 с ценой деления 0,1 мм, свыше 1,5 мм - любое средство измерения с ценой деления 1,0 мм.

8.12    По результатам контроля составляется заключение о качестве сварных соединений и справка о результатах радиографического контроля (выдается по требованию заказчика). Форма заключения о качестве сварных соединений приведена в приложении К, форма справки - в приложении Л.

8.13    В графе «обнаруженные дефекты» после условного обозначения дефектов указываются их размеры в миллиметрах для:

-    сферических пор - диаметр;

-    удлиненных пор, шлаковых и вольфрамовых включений - длина и ширина (через знак умножения);

-    цепочек, скоплений, окисных включений, непроваров и трещин - длина.

Для цепочек и скоплений пор, шлаковых и вольфрамовых включений после условного обозначения дефектов, входящих в цепочку или скопление, указываются максимальные ширина или диаметр и длина этих дефектов (через знак умножения).

8.14    При наличии на снимке изображений одинаковых дефектов (одного вида с одинаковыми размерами) допускается не записывать каждый из дефектов отдельно, а указывать перед условным обозначением дефектов их число.

8.15    Для сокращенной записи максимальной суммарной длины дефектов должно использоваться условное обозначение I. После условного обозначения максимальной суммарной длины дефектов указывается эта длина в миллиметрах.

8.16    Для непроваров, пор и шлаковых включений (если требует техническая документация на контроль) после указания линейных размеров через тире указывается высота дефекта.

8.17    За высоту пор принимается диаметр или ширина их изображения на снимке. Методика определения высоты непроваров и шлаковых включений изложена в приложении Н.

8.18    Высота дефектов указывается в процентах к наименьшей из толщин свариваемых элементов или в миллиметрах.

8.19    Для цепочек и скоплений пор и включений в заключении указывается высота максимального дефекта, входящего в цепочку или скопление.

8.20    При отсутствии на снимках изображений дефектов в графе «обнаруженные дефекты» заключения (приложение К) делается прочерк.

8.21    При обнаружении на снимке изображений дефектов, не перечисленных в приложении Е, в заключении следует указывать полное наименование дефектов.

8.22    Оценка качества сварного соединения проводится по каждому снимку данного сварного соединения в соответствии с нормативными документами на контроль качества и приемку сварных соединений.

8.23    При отсутствии недопустимых дефектов на снимке в графе заключения «оценка участка сварного соединения» производится запись «годен», а при наличии хотя бы одного недопустимого дефекта - «не годен». При положительной оценке качества всех участков сварного соединения в графе «общая оценка сварного соединения» заключения следует производить запись «годен». При выявлении на одном или нескольких участках сварного соединения недопустимых дефектов в графе заключения «общая оценка сварного соединения» делается запись «не годен» и указывается ремонтопригодность сварного соединения («вырезать» или «ремонт»),

8.24    Заключение о качестве сварных соединений должно быть оформлено в двух экземплярах. Оба экземпляра заверяются печатью лаборатории, проводившей контроль.

8.25    Все выдаваемые лабораторией заключения должны быть зарегистрированы в журнале радиографического контроля. Форма журнала радиографического контроля приведена в приложении М. Один экземпляр каждого заключения на объект радиографического контроля и все радиографические снимки к нему должны храниться в архиве лаборатории в течение двух лет с момента сдачи объекта (трубопроводов, металлоконструкций и т. п.) в эксплуатацию.

9 Требования безопасности

9.1    Основными вредными и опасными факторами для персонала при радиографическом контроле являются ионизирующие излучения и продукты ионизации, образующиеся в воздухе под воздействием ионизирующих излучений, а также поражение электрическим током.

9.2    Радиографический контроль и перезарядка гамма-дефектоскопов источниками гамма-излучения производится обученным и аттестованным персоналом только с использованием специально предназначенной для этих целей и находящейся в исправном состоянии аппаратуры, при наличии разрешения на право производства этих работ - санитарного паспорта, который выдается местными органами государственного санитарного надзора.

9.3    При проведении радиографического контроля следует руководствоваться [1], [2], (3], (4], ГОСТ 17925 и ГОСТ 23764.

9.4    Предприятия, выполняющие радиографический контроль сварных соединений, разрабатывают документацию, определяющую правила и методы безопасной организации работ, объем и средства радиационного дозиметрического контроля с учетом местных условий производства, в том числе инструкции по технической и радиационной безопасности, регламентирующие действия персонала и порядок проведения всех этапов работ с источниками ионизирующих излучений.

9.5    Нарушение правил хранения, эксплуатации, учета и транспортирования радиоактивных веществ и других источников ионизирующих излучений влечет за собой уголовную ответственность согласно законодательству страны пребывания персонала, если эти действия привели или могли ривести к тяжким последствиям.

9.6    Электрооборудование действующих стационарных и переносных установок для радиографического контроля должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0 и [7].

9.7    При эксплуатации подключенных к промышленной электросети стационарных и промышленных установок для радиографического контроля должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями [8], (9].

9.8    К работам с рентгеновскими аппаратами и гамма-дефектоскопами с электрическим дистанционным управлением, подключенным к промышленной электросети, могут быть допущены лица, прошедшие специальную подготовку и имеющие третью квалификационную группу по технике безопасности при обслуживании электрооборудования.

9.9    Периодический инструктаж по технике безопасности и радиационной безопасности должен проводиться не реже одного раза в шесть месяцев. Результаты этих инструктажей должны фиксироваться в специальном журнале. При изменении условий работ должен проводиться внеочередной инструктаж персонала и проверка выполнения правил безопасности.

9.10    Источники ионизирующих излучений, поступившие на предприятие, должны регистрироваться в соответствии с [2], [3].

9.11    При транспортировании источников ионизирующих излучений должны соблюдаться требования (10].

10 Квалификационные требования

10.1    Подразделение (лаборатория) по проверке качества сварочных работ должно быть аттестовано или аккредитовано в установленном порядке, оснащено собственным оборудованием и инструментами, укомплектовано аттестованным персоналом.

10.2    К руководству лабораторией (группой) по радиографическому контролю качества сварных соединений допускаются инженерно-технические работники, прошедшие специальную подготовку, имеющие стаж работы по данной специальности не менее трех лет и квалификацию не ниже 2-го уровня в соответствии с ГОСТ 30489.

10.3    К выполнению работ по радиографическому контролю, хранению и перезарядке гамма-дефектоскопов источниками ионизирующих излучений допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный медицинский осмотр, инструктаж, сдавшие экзамен по радиационной безопасности и аттестованные в установленном порядке, а также имеющие удостоверение на право выполнения радиографического контроля, выданное специализированным учебным заведением, либо квалификацию не ниже 1-го уровня в соответствии с ГОСТ 30489.

10.4    Работники, временно привлекаемые к вспомогательным работам с источниками ионизирующих излучений, должны быть обучены правилам безопасности и должны иметь допуск по медицинским показаниям.

10.5    К работам по расшифровке снимков и выдаче заключений о качестве сварных соединений допускаются аттестованные инженерно-технические работники и дефектоскоп исты, имеющие квалификацию не ниже 2-го уровня по ГОСТ 30489.

10.6    Проверка знаний (аттестация) специалистов подразделения по проверке качества сварных работ осуществляется квалификационной комиссией при специализированном предприятии или специализированном учебном заведении. Председателем квалификационной комиссии может быть специалист по радиографическому контролю, имеющий квалификацию не ниже 3-го уровня по ГОСТ 30489. В состав комиссии входят главные специалисты предприятия, инженер по технике безопасности и инспектор Проматомнадзора.

Содержание

1    Область применения............................................................................................................................1

2    Нормативные ссылки............................................................................................................................1

3    Определения..........................................................................................................................................1

4    Общие положения.................................................................................................................................3

5    Требования к средствам контроля......................................................................................................3

6    Подготовка к контролю.........................................................................................................................7

7    Схемы контроля и определение параметров контроля....................................................................8

8    Расшифровка снимков .......................................................................................................................14

9    Требования безопасности..................................................................................................................16

10    Квалификационные требования........................................................................................................17

11    Метрологическое обеспечение...........................................................................................................18

Приложение А Характеристики свинцовых усиливающих экранов и способы зарядки кассет........19

Приложение Б Толщина защитных свинцовых экранов.......................................................................20

Приложение В Маркировочные знаки для эталонов чувствительности..............................................21

Приложение Г Пример расположения изображения маркировочных знаков

на радиографическом снимке.........................................................................................22

Приложение Д Методика определения количества контролируемых участков..................................23

Приложение Е Условная запись дефектов при расшифровке снимков и документальном

оформлении результатов радиографического контроля............................................26

Приложение Ж Примеры сокращенной записи дефектов при расшифровке снимков

и документальном оформлении результатов радиографического контроля..........27

Приложение К Форма заключения о результатах радиографического контроля...............................28

Приложение Л Форма справки о результатах радиографического контроля ....................................29

Приложение М Форма журнала радиографического контроля ...........................................................30

Приложение Н Методика определения высоты дефектов сварных соединений

в направлении излучения..............................................................................................31

Приложение П Библиография ................................................................................................................33

10.7    Аттестация теоретическая и практическая инженерно-технических работников производится квалификационной комиссией не реже одного раза в 2 года, дефектоскопистов - ежегодно, а также при перерыве в работе по специальности сроком более 6 мес и перед допуском к работе после временного отстранения за низкое качество работы.

Результаты аттестации оформляются протоколом, который подписывают все члены комиссии, а в удостоверениях специалистов производится запись за подписью председателя квалификационной комиссии о продлении срока действия удостоверения.

10.8    При неудовлетворительных результатах проверки знаний дефектоскопистов повторную проверку разрешается проводить не ранее чем через один месяц.

10.9    При повторном (в течение года) нарушении специалистом требований настоящего стандарта и других НД на контроль и приемку сварных соединений инженерно-технические работники и дефектоскоп исты временно отстраняются от работы на срок от 1 до 6 мес.

Право указанных специалистов на самостоятельную работу может быть восстановлено только после прохождения ими соответствующего обучения и сдачи экзаменов квалификационной комиссии.

11 Метрологическое обеспечение

11.1    Используемые при контроле канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны подвергаться метрологической поверке при их выпуске и последующим поверкам не реже одного раза в 5 лет. При выпуске этих эталонов на обратную сторону каждого эталона должен наноситься электрохимическим способом товарный знак предприятия, изготовившего эталон, и год выпуска; при очередной поверке - товарный или условный знак предприятия, производившего поверку, и год поверки. Результаты поверки оформляются протоколом по форме, установленной в НД по поверке.

11.2    Проволочные эталоны чувствительности подлежат поверке при выпуске их из производства. Они должны изыматься из обращения при любом повреждении пластикового чехла или обнаружении при визуальном осмотре следов коррозии проволок эталона.

11.3    Денситометры и наборы оптических плотностей, используемые для определения оптической плотности снимков, подлежат поверке не реже одного раза в год с обязательным оформлением документа о результатах поверки.

11.4    Негатоскопы подвергаются поверке только при их выпуске с обязательным указанием в паспорте негатоскопа максимальных яркости освещенного поля и оптической плотности снимка.

11.5    Средства измерений, используемые для определения размеров изображений трещин, непроваров, пор и включений на снимках (измерительные линейки и лупы), подвергаются поверке в соответствии с действующими положениями, распространяющимися на эти инструменты.

11.6    Нестандартизованные средства измерений, используемые для определения размеров изображений трещин, непроваров, пор и включений на снимках (измерительные шаблоны, трафареты и т. п.), должны подвергаться аттестации и (или) поверке в порядке, установленном на предприятии, где они применяются.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Контроль неразрушающий СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ ТРУБОПРОВОДОВ И МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ Радиографический метод

Кантроль неразбуральны ЗЛУЧЭНН1 ЗВАРНЫЯ ТРУБАПРАВОДАУ I МЕТАЛАКАНСТРУКЦЫЙ Радыяграф1чны метад

Non-destructive testing WELDED JOINTS OF PIPELINES AND METAL CONSTRUCTIONS Radiographic method

Дата введения 2004-05-01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения трубопроводов и конструкций из металлов и их сплавов независимо от их назначения, выполненных сваркой плавлением, с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм, и устанавливает требования к их контролю неразрушающим радиографическим методом с применением рентгеновского и гамма-излучения и радиографической пленки.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы (НД):

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9559-89 Листы свинцовые. Технические условия

ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры ГОСТ 17925-72 Знак радиационной опасности

ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы. Основные параметры. Общие технические требования ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определение

ГОСТ 30489-97 (ЕН 473-92) Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы

3    Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    Дефекты сварных соединений

3.1.1    Вогнутость корня шва - 515 по ГОСТ 30242.

3.1.2    Вольфрамовое включение - 3041 по ГОСТ 30242.

3.1.3    Наплыв - 506 по ГОСТ 30242.

3.1.4    Непровар - 402 по ГОСТ 30242.

3.1.5    Подрез - 5011, 5012 по ГОСТ 30242.

Издание официальное

3.1.6    Превышение проплава - 504 по ГОСТ 30242.

3.1.7    Прожог - 510 по ГОСТ 30242.

3.1.8    Трещина - 100,101,102, 103, 104, 105. 106 по ГОСТ 30242.

3.1.9    Шлаковое включение - 301 по ГОСТ 30242.

3.1.10    Пора - 2011 по ГОСТ 30242.

3.2    Выпуклость сварного шва - выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом, и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости (ГОСТ 2601).

3.3    Высота дефекта - размер дефекта в направлении излучения.

3.4    Геометрическая нерезкость - размытость краев изображения, обусловленная ходом лучей от неточечного источника.

3.5    Грубая чешуйчатость шва - чешуйчатость, при которой перепад между вершиной гребня чешуйки и нижней точкой впадины между чешуйками превышает: 1,0 мм - при толщине свариваемого металла до 15,0 мм; 2,0 мм - при толщине свариваемого металла более 15,0 мм.

3.6    Корень шва - часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности.

3.7    Контролируемая толщина - толщина контролируемого участка объекта контроля в направлении центрального луча.

Примечание - Она принимается равной толщине основного металла без усиления шва и обратного валика. При просвечивании трубопровода через две стенки контролируемая толщина равна толщине одной стенки трубопровода. При сваривании разнотолщинных элементов контролируемая толщина равна толщине самого тонкого из стыкуемых элементов.

3.8    Кратер - углубление, образующееся в конце валика под действием электрической дуги и объемной усадки металла шва (ГОСТ 2601).

3.9    Обратный валик - возвышение металла шва над основным металлом со стороны корня шва.

3.10    Оптическая плотность почернения — величина, характеризующая непрозрачность негатива. Она равна десятичному логарифму отношения интенсивности светового потока, падающего на негатив, к интенсивности светового потока, прошедшего негатив.

3.11    Радиационная толщина - суммарная длина участков оси рабочего пучка направленного первичного ионизирующего излучения в материале контролируемого объекта (ГОСТ 24034).

Примечание - При просвечивании трубопровода через две стенки радиационная толщина определяется с учетом суммарной толщины двух стенок трубопровода, усиления сварного шва и обратного валика на контролируемом участке в направлении центрального луча.

3.12    Радиографический метод - метод радиационного неразрушающего контроля, основанный на измерении одного или нескольких параметров ионизирующего излучения после его взаимодействия с контролируемым объектом.

3.13    Скопление - три и более беспорядочно расположенных дефекта типа пор или включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одной, но не более трех максимальных ширин (диаметров) этих дефектов.

3.14    Суммарная длина дефектов - общая длина изображений всех пор, включений, скоплений и цепочек, имеющихся на участке снимка длиной, определенной нормативным документом.

Примечание - Участок выбирается на каждом снимке там. где имеется наибольшее количество изображений дефектов сварки типа пор. включений, скоплений и цепочек допустимых и недопустимых размеров.

3.15    Цепочка - три и более дефекта типа пор или включений, расположенных в линию с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одной, но не более трех максимальных ширин (диаметров) этих дефектов.

3.16    Чешуйчатость сварного шва - наличие гребней и впадин на поверхности сварного шва.

3.17    Чувствительность контроля - наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона, наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.

3.18    Ширина шва - расстояние между видимыми линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва при сварке плавлением (ГОСТ 2601).

3.19    Экспозиция (требуемая) - величина дозы ионизирующих излучений, которую необходимо сообщить рентгеновской пленке для получения снимка с необходимой оптической плотностью почернения.

4 Общие положения

4.1    Радиографический контроль применяется для сварных соединений с отношением толщины свариваемых элементов не менее 0,2, имеющих двухсторонний доступ.

4.2    Радиографический контроль применяется для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.

4.3    Радиографический контроль применяется также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости обратного валика и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.

4.4    При радиографическом контроле не выявляются:

-    любые несллошности и включения с размером в направлении просвечивания (высотой) менее удвоенной чувствительности контроля, а также металлические и неметаллические включения с линейным коэффициентом ослабления излучения, близким к линейному коэффициенту ослабления основного металла сварного соединения;

-    непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений, приведенных в таблице 1;

-    любые несллошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин металла.

Таблица 1 - Величина раскрытия непроваров (трещин), не выявляемых при радиографическом контроле В миллиметрах

Контролируемая толщина Раскрытие непровара (трещины) До 40 0,1 Св. 40 до 100 включ. 0,2 ’ 100 " 150 " 0.3 " 150 " 200 “ 0.4 - 200 " 300 " 0.5 - 300 - 400 " 0,6

5 Требования к средствам контроля

5.1    При радиографическом контроле следует использовать источники ионизирующих излучений, предусмотренные ГОСТ 20426. Анодное напряжение на рентгеновской трубке или энергия гамма-излучения радиоизотопных источников выбираются в зависимости от толщины и плотности металла просвечиваемых изделий и должны обеспечивать требуемую чувствительность контроля.

5.2    Импульсные рентгеновские аппараты с нерегулируемым анодным напряжением допускается применять при радиационной толщине не более 15 мм для сплавов на основе железа.

5.3    При радиографическом контроле следует использовать технические радиографические пленки.

5.4    Собственная вуаль радиографических пленок, используемых при радиографическом контроле, не должна превышать 0,3.

5.5    В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле могут использоваться металлические по ГОСТ 15843 и флуоресцирующие усиливающие экраны. Флуоресцирующие экраны могут использоваться только в сочетании с металлическими.

5.6    Толщина металлических усиливающих экранов и способы зарядки пленки в кассеты с использованием экранов приведены в приложении А.

5.7    Экраны должны иметь чистую гладкую поверхность. Наличие на экранах складок, царапин, трещин, надрывов и прочих дефектов не допускается.

5.8    Кассеты для зарядки пленки должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.

5.9    Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется защищать кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, свинцовыми экранами в соответствии с ГОСТ 9559.

Толщина защитных экранов приведена в приложении Б.

5.10    Для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности.

5.11    Эталоны чувствительности следует изготавливать из металла или сплава, основа которого по плотности и химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения.

5.12 Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены на рисунке 1 и в таблице 2. Длина проволок в эталонах должна быть (20 ± 0,5) мм. Предельные отклонения для диаметров проволок:

-до 0.2 мм-±0,01 мм;

-    се. 0,2 до 1,6 мм - ± 0,03 мм;

-    св. 1,6 до 4,0 мм - ± 0,04 мм;

-    предельные отклонения других размеров - ± 0,5 мм.

Вкладыш и чехол для проволочных эталонов следует изготавливать из гибкого прозрачного пластика.

Таблица 2 - Размеры проволочных эталонов чувствительности В миллиметрах

Номер эталона dl d2 d3 d4 d5 d6 d7 h 1 0,200 0,160 0,125 0,100 0,080 0,063 0,050 1,200 2 0,400 0,320 0,250 0,200 0,160 0,125 0,100 1,400 3 1,250 1,000 0,800 0,630 0,500 0,400 0,320 2,200 4 4,000 3,200 2,500 2,000 1,600 1,250 1,000 5,000

5.13    Форма и размеры канавочных эталонов чувствительности приведены на рисунке 2 и в таблице 3.

5.14    Форма и размеры пластинчатых эталонов чувствительности приведены на рисунке 3 и в таблице 4.

Рисунок 3

5.15    Маркировку эталонов чувствительности следует производить свинцовыми цифрами по ГОСТ 15843 в соответствии с приложением 8.

Первая цифра маркировки должна обозначать материал эталона, следующие (одна или две цифры) - номер эталона.

Условные обозначения материала эталона чувствительности для сплавов на основе: железа - 1, алюминия и магния — 2, титана - 3, меди - 4, никеля - 5.

5.16    Для маркировки канавочных эталонов допускается применять вырезы и отверстия в соответствии с приложением В. В этом случае толщина эталона в месте маркировки может быть равна h.

5.17    При проведении радиографического контроля допускается использование эталонов чувствительности, изготовленных ранее по ГОСТ 7512.

5.18    Для сварных изделий, предназначенных для экспорта, допускается использование других типов эталонов чувствительности, если это предусмотрено методикой контроля, заложенной в условиях поставки на экспорт.

5.19    При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала (свинец и т. п.), обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках. Размеры маркировочных знаков установлены ГОСТ 15843.

6 Подготовка к контролю

6.1    Сварные соединения, подлежащие радиографическому контролю, должны подвергаться внешнему осмотру и измерениям ширины и выпуклости сварного шва. При этом должны быть выявлены и устранены наружные дефекты, неровности, загрязнения, грубая чешуйчатость, наплывы и брызги металла, изображения которых могут затруднить расшифровку радиографических снимков. Сварные соединения, не принятые по результатам внешнего осмотра, к радиографическому контролю не допускаются.

6.2    После устранения дефектов, выявленных внешним осмотром, следует производить разметку сварного соединения на участки и их маркировку (нумерацию).

6.2.1    Разметку и маркировку подлежащих контролю участков сварных соединений следует выполнять быстросохнущей краской или другим способом, обеспечивающим сохранение маркировки до окончательной приемки сварного соединения.

6.2.2    Система разметки и маркировки участков (начало и направление нумерации) должна обеспечивать возможность возобновления разметки и нумерации для нахождения точного расположения каждого снимка на контролируемом объекте при проведении контроля.

6.3    Перед контролем на контролируемые участки сварного соединения должны быть установлены маркировочные знаки (ограничительные метки) на границах участков, а также на границах наплавленного и основного металла при контроле сварных швов без усиления или со снятым усилением.

6.4    На контролируемых участках также должны быть установлены эталоны чувствительности, так чтобы на каждом снимке было полное изображение эталона. При панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений допускается устанавливать по одному эталону чувствительности на каждую четверть длины окружности сварного соединения.

6.5    Эталоны чувствительности следует устанавливать на контролируемом участке со стороны, обращенной к источнику излучения.

6.6    При невозможности установки эталонов со стороны источника излучения при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к пленке участка сварного соединения, а также при панорамном просвечивании допускается устанавливать эталоны чувствительности со стороны кассеты с пленкой или непосредственно на ней.

6.7    Проволочные эталоны следует устанавливать непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва.

6.8    Канавочные эталоны следует устанавливать с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него:

-    не менее 5 мм - при толщине свариваемых кромок до 5 мм;

-    не менее толщины свариваемых кромок - при толщине свариваемых кромок от 5 до 20 мм включительно;

-    не менее 20 мм - при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм.

6.9    При контроле кольцевых швов трубопроводов с диаметром менее 100 мм допускается устанавливать канавочные эталоны на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок вдоль шва.