Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

75 страниц

471.00 ₽

Купить СО 153-34.26.608-2003 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Инструкция распространяется на ремонт барабанов из сталей 16ГНМ, 16ГНМА, 22К, 20К, 20Б, 16М и 15М котлов высокого давления. Возможность ее использования для ремонта барабанов из других материалов определяется экспертной организацией в установленном порядке.

 Скачать PDF

Оглавление

1. Общие положения

2. Требования к производственному персоналу

3. Виды повреждений барабанов, при которых рассматривается вопрос о необходимости проведения ремонта

4. Контроль металла барабанов котлов

5. Устранение дефектов

6. Материалы, сварочно-термическое оборудование, аппаратура, инструмент

7. Ремонт штуцеров

8. Замена штуцера

9. Наплавка на поверхность трубного отверстия

10. Наплавка на поверхность барабана котла

11. Приварка деталей внутрибарабанных устройств

12. Термообработка после сварки и наплавки

13. Контроль и приемка барабана из ремонта

14. Меры техники безопасности

Приложение А Основные условные обозначения

Приложение Б Методические рекомендации по расчету на прочность отремонтированных барабанов котлов высокого давления

Приложение В Методические рекомендации по расчетному обоснованию выбора температуры гидравлического испытания барабана после ремонта сваркой

Приложение Г Методические рекомендации по расчету циклической долговечности барабанов котлов

Приложение Д Организационно-технологические рекомендации по проведению термообработки (отпуска) барабанов котлов высокого давления сторонним паром

Список использованной литературы

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФВДЕРАЦИИ

УТВЕРЖДЕНО Приказом Министерства энергетики

Российской Федерации от 30 июня 2003 г. № 268

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА БАРАБАНОВ КОТЛОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящая Инструкция СО 153-34.26.608-2003 составлена с учетом накопленного опыта проведения ремонтных операций, результатов научно-исследовательских работ, опыта эксплуатации отремонтированных барабанов, а также в связи с выходом новых нормативных документов (НД). Применяемые в настоящей Инструкции обозначения указаны в приложении А.

1.2.    Настоящая Инструкция распространяется на ремонт барабанов из сталей 16ГНМ, 16ГНМА, 22К, 20К, 20Б, 16М и 15М котлов высокого давления. Возможность ее использования для ремонта барабанов из других материалов определяется экспертной организацией в установленном порядке.

1.3.    Решение о проведении ремонта барабана принимает владелец оборудования по результатам контроля, выполненного согласно [1] или другими НТД, либо по результатам внеочередного контроля, который может быть рекомендован экспертной организацией.

1.4.    После удаления дефектов проводящая ремонт организация выполняет расчеты на статическую прочность в соответствии с "Методическими рекомендациями по расчету на прочность отремонтированных барабанов котлов высокого давления" (приложение Б), при необходимости — на хрупкую прочность для определения допустимого диапазона температуры гидравлических испытаний с целью исключения хрупкого разрушения —в соответствии с "Методическими рекомендациями по расчетному обоснованию выбора температуры гидравлического испытания барабана после ремонта сваркой" (приложение В), а также на циклическую прочность — в соответствии с "Методическими рекомендациями по расчету циклической долговечности барабанов котлов" (приложение Г).

На основании анализа результатов расчетов принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации барабана при номинальном или пониженном давлении, либо о необходимости восстановления расчетных сечений путем наплавки на поверхность отверстия или (и) обечайки, или (и) днища.

3

Расчет на циклическую прочность выполняется при обнаружении в барабане трещин любого вида и направления или (и) после отработки барабаном паркового ресурса. Требования о необходимости проведе-

03-50

6.8.    В качестве нагревателей для проведения предварительного и сопутствующего подогрева при сварке и наплавке используют газовые горелки различных типов, а также электронагревательные устройства, обеспечивающие выполнение требований, указанных в разделах 7—11 настоящей Инструкции.

6.9.    В качестве нагревателей при термообработке барабана применяются установки, обеспечивающие выполнение требований, указанных в разделе 12 настоящей Инструкции.

6.10.    Для контроля температуры и скорости нагрева при предварительном и сопутствующем подогреве и при термообработке следует применять самопишущие приборы, характеристики которых соответствуют приведенным в [3].

7. РЕМОНТ ШТУЦЕРОВ

7.1.    Ремонт штуцеров проводится в случаях, когда выборки, образовавшиеся при удалении дефектов, не являются сквозными. Штуцер со сквозными выборками подлежит замене.

Ремонт может выполняться наплавкой или бандажированием. При сварке используются электроды диаметром 2,5 и 3 мм на режимах тока 75-90 и 90-110 А соответственно.

7.2.    Наплавка штуцера.

7.2.1.    Наплавка выполняется на наружную поверхность штуцера кольцевыми валиками по всей окружности штуцера с направлением швов от существующего сварного соединения штуцера с барабаном. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. В случае нахождения выборки в зоне металла шва сечение шва усиливается дополнительной подваркой валиками. После выполнения каждого валика удаляются шлак и брызги с поверхностей наплавленного металла и штуцера.

При положении оси штуцера, близком к горизонтальному, каждый валик наплавляется на штуцер в два приема по пол-окружности. При этом сварку следует начинать с нижней части штуцера и заканчивать вверху, обеспечивая качество замков каждого кольцевого валика.

7.2.2.    Наплавка должна быть многослойной (количество слоев не менее двух), ширина валика не более 3 d3A и высота не более <2ЭЛ +1,0 мм. Общая толщина наплавленного слоя должна составлять 1,58, где б — глубина выборки в данном сечении штуцера или суммарно штуцера и шва его приварки к барабану (рисунок 8). Длина наплавленного слоя должна превышать протяженность выборки на 10—15 мм. В процессе наплавки проводится послойный визуальный контроль.

12

Рисунок 8 - Наплавка на наружную поверхность штуцера

7 2.3. Валики должны быть выполнены с плавным переходом к основному металлу и предыдущему слою наплавленного металла.

7.2.4. Требования к качеству наплавленного металла должны соответствовать нормативам [3] и других НД.

7.3. Бандажирование штуцера.

7.3.1.    В качестве бандажа используются втулки, изготовленные из труб или поковок, выполненных из стали 20 по техническим условиям или отраслевым стандартам соответственно. Высота втулки должна быть больше длины выборки по образующей штуцера на 10— 15 мм. Толщина стенки втулки должна быть не менее расчетной толщины стенки штуцера.

7.3.2.    Бандажирование штуцера можно проводить двумя способами.

По первому способу отрезается приваренная к штуцеру труба, и

втулка надевается на штуцер до упора в сварной шов.

По второму способу бандажная втулка разрезается механическим способом по образующей на две половины. Ширина реза должна быть не более 3 — 4 мм; кромки обеих половин втулки вдоль образующей должны быть обработаны на скос (разделены) для обеспечения полного провара по толщине стенки. Две половины бандажа устанавливаются на штуцере, стягиваются до полного облегания штуцера и свариваются с полным проплавлением по толщине стенки.

Внутренняя поверхность бандажной втулки при ремонте по любому из двух указанных способов должна обрабатываться механически на токарном станке.

7.3.3.    Перед бандажированием наружная поверхность штуцера и углового старого шва должна быть обработана абразивным инструментом до металлического блеска.

Примыкающий к угловому старому шву торец втулки должен иметь скошенную кромку на всю толщину стенки для обеспечения полного ее провара.

7.3.4.    Бандажная втулка должна быть установлена на штуцер с зазором между втулкой и штуцером до (0,5±0,1) мм.

7.3.5.    Бандажная втулка со стороны торцов приваривается сначала к угловому старому шву, а затем к штуцеру (рисунок 9) с обеспечением плавных переходов от кольцевых швов к основному металлу штуцера и угловому старому шву.

7.3.6.    Поверхность каждого валика следует очищать от шлака с последующей очисткой металла швов, втулки, штуцера и прилегающих участков основного металла барабана шириной до 100 мм до металлического блеска с удалением брызг металла. Качество сварки при бан-дажировании проверяется визуально согласно нормативам [3] и других НД.

14

8. ЗАМЕНА ШТУЦЕРА

8.1.    Штуцер отрезают от трубы сначала по монтажному стыку, соединяющему штуцер с трубой, а затем на расстоянии 15-20 мм от наружной поверхности барабана. Удаление штуцера может выполняться кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой до расстояния 6-7 мм от поверхности барабана. При резке должна быть обеспечена защита поверхности барабана и его трубного отверстия от брызг и капель жидкого металла.

8.2.    Кольцевой остаток штуцера в барабане полностью удаляется механическим способом (фрезой, абразивным инструментом и др.). Оставшийся металл старого шва обрабатывается механическим способом на ‘‘пенек" высотой 3-4 мм (рисунок 10), либо удаляется полностью.

Рисунок 9 - Установка бандажа на штуцер


03-50

15

Рисунок 10 - Конструкция узла присоединения штуцера

к барабану

8.3.    Поверхность гнезда под штуцер, остаток шва и наружная поверхность барабана вокруг шва на расстоянии 30 мм от кромки гнезда проверяются методом МПД на отсутствие трещин.

8.4.    В случае, если новый штуцер имеет толщину стенки, большую чем демонтированный, то конец штуцера, стыкуемый с трубой, должен быть расточен по внутреннему диаметру до размера внутреннего диаметра трубы, при этом конец штуцера, примыкающий к барабану, должен иметь коническую расточку до диаметра трубного отверстия (рисунок 11).

8.5.    Штуцер устанавливают в гнезде барабана с зазорами по диаметру и по высоте 1,0 —1,5 мм и скрепляют с барабаном двумя-тремя прихватками высотой 4 — 5 мм и длиной по 15 — 20 мм, располагаемыми равномерно по периметру штуцера; для выполнения прихваток следует использовать электроды Э42А или Э50А диаметром 2,5-3 мм. Сварка углового шва проводится многослойным способом электродами диаметром 2,5; 3 и 4 мм на токовые режимы 75-90, 90-110 и 120-160 А соответственно.

8.6. Для штуцеров, внутренний диаметр которых превышает 100 мм, следует применять конструкции, обеспечивающие полный провар сварного соединения (рисунок 12). Допускается применять такую конструкцию соединения также для штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее.

Примечание - В случае применения конструкции с подкладным кольцом прихватка кольца производится со стороны штуцера. После приварки штуцера кольцо должно быть удалено механическим способом.


Рисунок 11 - Конструкция узла присоединения штуцера с утолщенной стенкой


03-50

17

1-10 - последовательность наложения слоев (валиков);

К =    + 3 мм; /С, = S1 + 5 мм

Рисунок 12 - Конструкция узла присоединения к барабану штуцеров с внутренним диаметром более 100 мм:

а - без подкладного кольца; б - с подкладным кольцом


18


8.7.    Прихватка и приварка штуцеров к барабану выполняются с предварительным и сопутствующим подогревом. Температура подогрева должна быть (200±20)°С для сталей 16ГНМ и 16ГНМА и (120±20)°С для сталей 22К, 20К, 20Б, 16М, 15М с наружной и внутренней стороны корпуса барабана на участке вокруг штуцера шириной не менее 150 мм от кромки трубного отверстия.

Температура определяется с помощью термопар, устанавливаемых на стороне, противоположной расположению нагревателя, на границе участка нагрева.

8.8.    Приварку штуцеров с целью уменьшения поводок барабана необходимо выполнять от середины к краям барабана с интервалом через штуцер в продольном и поперечном направлениях. Если привариваемые штуцера расположены рядом, то прихватка и приварка последующего штуцера выполняются после полного остывания предыдущего.

8.9.    Приварку штуцеров производить валиковыми швами с использованием электродов типов Э42А и Э50А с предварительным и сопутствующим подогревом (см. п. 8.7 настоящей Инструкции). Общее количество валиков должно быть не менее трех (последний валик — "отжигающий" — не должен затрагивать металл барабана). В процессе сварки каждый проход (валик) выполняется за один или два приема в зависимости от положения шва в пространстве. После наплавки каждого валика удаляются шлак и брызги с поверхностей наплавленного металла, штуцера и корпуса барабана и производится зачистка до металлического блеска.

Кратеры каждого валика должны быть заплавлены. Размеры сварного шва приварки штуцера должны соответствовать указанным в чертежах завода-изготовителя.

8.10.    После приварки штуцеров должна быть проведена общая или местная термообработка (отпуск) по технологии, изложенной в разделе 12 настоящей Инструкции.

8.11.    Штуцера к барабанам из сталей 22К, 20К, 20Б, 16М, 15М допускается приваривать без последующей термообработки. При этом сварка должна выполняться электродами диаметром 2,5-3,0 мм с предварительным и сопутствующим подогревом (см. п. 8.7 настоящей Инструкции) и последующими после сварки термоотдыхе при температуре подогрева в течение 3 ч и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.

8.12.    Штуцера к барабанам из сталей 16ГНМ и 16ГНМА допускается приваривать без последующей термообработки при условии, что приварка штуцеров проводится через штуцер в количестве не более 15 шт. (с учетом штуцеров, приваренных в период предыдущих ремонтов).

Сварка должна выполняться электродами диаметром 2,5 и 3,0 мм на токовых режимах 75-90 и 90-110 А соответственно с предварительным и сопутствующим подогревом (см. п. 8.7 настоящей Инструкции). После сварки необходимы термоотдых при температуре подогрева в течение 3 ч и последующее медленное охлаждение под слоем теплоизоляции.

03-50

19

8.13. Допускается приварку штуцеров выполнять изнутри барабана (рисунок 13). При этом должны соблюдаться условия, изложенные в пп. 8.7 — 8.12 настоящей Инструкции, а технология ремонта должна быть согласована с экспертной организацией в установленном порядке.

Рисунок 13 - Схема установки штуцера с внутренней подваркой

8.14. Контроль качества сварки выполняется согласно разделу 13 настоящей Инструкции.

9. НАПЛАВКА НА ПОВЕРХНОСТЬ ТРУБНОГО ОТВЕРСТИЯ

9.1. Наплавка на поверхность трубного отверстия проводится в следующих случаях.

—    при недопустимом ослаблении выборками сечения в зоне отверстия (или системы отверстий) по данным поверочного расчета на прочность согласно приложению Б;

—    если суммарная площадь сечения выборок в поперечных мостиках между отверстиями водоопускных труб при шаге между ними, равном или меньше удвоенного среднего диаметра (по внутренней поверхности), превышает 500 мм2;

20

— если при удалении дефектов на поверхности отверстия в зоне примыкания штуцера его торец обнажается более чем на половину толщины стенки (рисунок 14).


Примечание — При суммарной площади выборок на поверхности трубного отверстия более 30% его площади оно растачивается до полного удаления дефекта (это положение не относится к барабанам котлов ПК-10 и ПК-14, а также к трубным отверстиям, в которые производится установка новых штуцеров с приваркой изнутри барабана согласно п. 8,13 настоящей Инструкции)

Л/? = /71-/72; S[ = S1-/?2

Рисунок 14 - Условия, при которых необходима наплавка в зоне примыкания штуцера

9.2.    Наплавка на поверхность трубного отверстия барабана выполняется с предварительным и сопутствующим местным подогревом Температура подогрева должна составлять (200±20)°С для стали марок 16ГНМА и 16ГНМ и (120±20)°С для стали марок 22Kr 20К, 20Б, 16М, 15М на участке вокруг трубного отверстия шириной не менее 150 мм от его кромки.

Температура определяется с помощью термопар, устанавливаемых на стороне, противоположной расположению нагревателя, на границе участка нагрева.

Наплавка отверстий производится непрерывно. В случае перерывов в работе температура нагрева места ремонта не должна быть ниже минимальной температуры подогрева при сварке.

9.3.    Наплавка на поверхность трубного отверстия может выполняться как ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А или Э50А (в зависимости от марки стали барабана) диаметром 2,5 и 3,0 мм на режимах тока 75-90 и 90-110 А соответственно, так и автоматической сваркой под слоем флюса АН-60 с применением проволоки Св-08Г2С диаметром 1,4 —2,0 мм.

03-50

21

ния поверочного расчета на хрупкую прочность для выбора температуры гидравлического испытания барабана после ремонта сформулированы в п. 2.7 приложения В. Расчеты рекомендуется выполнять по методикам, приведенным в приложениях Б-Г.

Допускается выполнять расчет на циклическую прочность в соответствии с [2] в том случае, если выполняются следующие условия:

—    общее число циклов не превышает 250;

—    повреждения незначительны: глубина и протяженность дефектов (выборок) не превышает 2 — 5 мм;

—    наработка не превышает 250 тыс. ч.

Если в результате расчета по [2] накопленное усталостное повреждение превышает предельно допустимое значение, то выполняется уточненный расчет в соответствии с приложением Г.

В том случае, если при расчете согласно приложению Г накопленное усталостное повреждение также превышает допустимое значение, то проводится численный расчет с использованием фактических данных (результатов измерений) по температурным нагрузкам.

1.5.    В настоящей Инструкции содержатся примеры типичных повреждений, обнаруживаемых при контроле барабанов, а также технология ремонта и требования к качеству выполняемых ремонтных работ.

В каждом конкретном случае повреждения барабана на базе настоящей Инструкции составляется производственная технология ремонта, учитывающая характер дефектов и способы их устранения, а также условия сварки и наплавки.

1.6.    Производственная технология ремонта разрабатывается на основе настоящей Инструкции с учетом требований [3] и других НД владельцем оборудования или экспертной организацией в установленном порядке. В последнем случае технология ремонта согласовывается с электростанцией.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ПЕРСОНАЛУ

2.1.    Сварку и наплавку при ремонте барабанов выполняют квалифицированные сварщики в установленном порядке.

Перед производством сварочных работ на барабане электросварщики проходят специальный инструктаж и отрабатывают технику сварки и наплавки на образцах, имитирующих реальные условия ремонта.

2.2.    Удаление поврежденного металла, обработку механическим способом поверхности выборки и отремонтированного участка барабана или сварного соединения выполняют квалифицированные слесари, прошедшие необходимый инструктаж.

2.3.    Подогрев при сварке газопламенным способом выполняют газосварщики-газорезчики, а электронагрев при сварке и последующей термической обработке с регистрацией температур выполняют термисты-

4

Наплавка проводится кольцевыми валиками с перекрытием предыдущего на 1/3 ширины валика.

При глубине выборки на поверхности отверстия не более 20 мм и длине не более 50 мм наплавка может быть местной (ограниченной зоной выборки), с выходом концов валиков на 10—15 мм за границы выборки. Наплавка предварительно проточенных отверстий проводится по всему периметру не менее чем в три слоя на подкладном кольце, которое после наплавки удаляется (рисунок 15). Однослойная наплавка не допускается.

ПК - подкладное кольцо, НМ - наплавленный металл Рисунок 15 - Наплавка на поверхность трубного отверстия

9.4.    Наплавка должна быть многослойной до получения размера наплавленного отверстия после расточки на 4-6 мм меньше номинального.

Локальная наплавка должна обрабатываться заподлицо с поверхностью отверстия.

После наплавки каждого слоя проводится визуальный контроль. Трещины, поры, подрезы и незаплавленные кратеры не допускаются.

9.5.    После наплавки трубных отверстий должна быть проведена общая или местная термообработка (отпуск) барабана по технологии, изложенной в разделе 12 настоящей Инструкции.

22

операторы термических установок, прошедшие специальную подготовку по технике производства этих работ.

2.4.    Контроль неразрушающими методами проводят специалисты (дефектоскописты) в установленном порядке.

2.5.    Визуальный и измерительный контроль качества металла барабана и его сварных соединений, а также полноты удаления дефектов осуществляют специалисты, имеющие теоретическую и практическую подготовку по визуальному и измерительному контролю, в установленном порядке.

2.6.    Подготовка под сварку или наплавку, а также производство сварочных работ осуществляются под надзором руководителя (мастера) по сварке.

3. ВИДЫ ПОВРЕЖДЕНИЙ БАРАБАНОВ, ПРИ КОТОРЫХ РАССМАТРИВАЕТСЯ ВОПРОС О НЕОБХОДИМОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТА

3.1. Дефекты в цилиндрической части:

Рисунок 1 - Трещины в зоне трубного отверстия


— цепочки язвин, раковины, трещины на поверхности трубных отверстий и прилегающих к ним участках внутренней поверхности барабана (рисунок 1);

5

— трещины у швов приварки внутрибарабанных устройств (рисунок 2) и в местах удаления сборочных планок.

03-50

Рисунок 2 - Трещины у швов приварки внутрибарабанных устройств

3.2. Дефекты в днищах:

— трещины у шва приварки пластин для крепления лазового затвора (рисунок 3);

Рисунок 3 - Трещины у шва приварки лапы лазового отверстия

6

—    цепочки язвин, раковины, трещины на внутренней поверхности;

—    трещины на поверхности лазового отверстия.

3.3. Дефекты в штуцерах:

—    трещины на внутренней поверхности в зоне примыкания к барабану (см. рисунок 1);

—    трещины в сварном шве приварки штуцера к барабану (рисунок 4).

3.4. Дефекты в основных (продольных и кольцевых) сварных соединениях барабанов:

—    трещины в наплавленном металле и околошовной зоне;

—    непровары, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки (рисунок 5)

Рисунок 4 - Трещины в сварном шве приварки штуцера

к барабану


1 - шлаковые включения в шве; 2 - трещина в шве, 3 - флюсовое включение в шве, 4 - трещины в околошовной зоне; 5 - несплавление кромок, 6 - непровар

Рисунок 5 - Дефекты в сварном соединении


7


03-50


4. КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА БАРАБАНОВ КОТЛОВ

4.1.    Контроль металла барабанов и их отремонтированных элементов (методы, объем, периодичность) регламентируется [1] и другими НД.

4.2.    Требования к персоналу, средствам, методикам проверки и критерии оценки качества указаны в действующей НД на конкретный метод контроля.

4.3.    Контроль металла и устранение дефектов проводятся после демонтажа внутрибарабанных устройств и снятия тепловой изоляции барабана в местах проведения работ.

4.4.    Места удаления внутрибарабанных устройств и снятия изоляции определяются организацией-исполнителем ремонта совместно с электростанцией в соответствии с необходимым объемом контроля, расположением обнаруженных дефектов и принятой технологией ремонта.

4.5.    Удаление внутрибарабанных устройств, приваренных к кронштейнам корпуса барабана, выполняется с помощью газовой резки. При этом длина кронштейнов остается не менее 15 мм. Последующая приварка демонтированных внутрибарабанных устройств производится к этим кронштейнам.

4.6.    В случае обнаружения при проведении неразрушающего контроля внутренних дефектов, не выходящих на поверхность основных сварных швов, а также при наличии расслоений и других металлургических дефектов в основном металле барабана, не допустимых по существующим нормам, решение о возможности и условиях работы барабана принимается владельцем оборудования на основании выводов Заключения экспертной организации в установленном порядке.

5. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

5.1.    Дефекты, выявленные на поверхностях обечаек, днищ, трубных и лазовых отверстий, штуцеров, а также в сварных швах барабана, удаляются механическим способом (абразивным инструментом, расточкой, сверловкой и др.). При этом необходимо обеспечить минимальные объемы удаляемого металла при обязательном условии полного удаления обнаруженных дефектов.

В основных сварных швах допускается воздушно-дуговая резка-строжка с последующей механической обработкой абразивным инструментом (шлифмашинкой) поверхности углубления — выборки на глубину не менее 3 мм.

5.2.    Шероховатость поверхности после удаления дефектов в трубных отверстиях должна быть Rz s 40 мкм; остальных поверхностей Rz <, 80 мкм.

5.3.    Удаление дефектных мест механической обработкой следует выполнять на режимах, не вызывающих нагрева металла до цветов побежалости.

8

5.4. Места выборки дефектов должны иметь плавные переходы (рисунок 6). В случае, когда удаление дефектов на поверхности отверстий производится расточкой, последняя может выполняться уступами (рисунок 7).

Рисунок 6 - Местная выборка с плавными переходами


Рисунок 7 - Форма трубного отверстия, расточенного уступами для удаления поврежденного металла


5.5.    В период проведения первого контроля кромки трубных отверстий с внутренней стороны должны быть скруглены радиусом 5-7 мм.

9

5.6.    Полнота удаления всех дефектов проверяется методами МПД или ЦД и УЗК, а в сомнительных случаях — травлением 15 —20%-ным водным раствором азотной кислоты или 15%-ным раствором персуль-

03-50

фата аммония. В сомнительных случаях также рекомендуется контроль качества дна выборки на участке, на который предварительно наплавляется фалыпвалик и затем удаляется механическим способом (шлиф-машинкой) заподлицо с поверхностью выборки; контроль выполняется методами ВК (после травления) или МПД, или ЦД.

5.7.    После удаления обнаруженных дефектов следует измерить оставшуюся толщину стенки элемента (обечайки, днища, штуцера) в месте выборки. Измерение выполняется ультразвуковым или другим методом, обеспечивающим возможность проведения измерений с точностью не ниже ±0,5 мм.

Если производится расточка отверстия уступами (см. рисунок 7), должны быть измерены диаметры отверстий в пределах каждого уступа и их протяженность (высота) по толщине стенки.

5.8.    Перед наплавкой выборок прилегающие к ним зоны шириной не менее 100 мм следует обработать абразивным инструментом до металлического блеска и проверить методом МПД (или ЦД) и УЗК на отсутствие дефектов.

5.9.    Если глубина выборки дефекта, обнаруженного на поверхности цилиндрической части барабана, днища или основного сварного шва, превышает 1/3 толщины стенки барабана, то решение о возможности и условиях дальнейшей работы барабана принимается владельцем оборудования на основании выводов и рекомендаций заключения экспертной организации в установленном порядке.

Приме ч а н и е — Если дефект на поверхности барабана расположен между отверстиями, то вышеназванная процедура осуществляется при глубине выборки, превышающей 20 мм.

6. МАТЕРИАЛЫ, СВАРОЧНО-ТЕРМИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, АППАРАТУРА, ИНСТРУМЕНТ

6.1.    Материалы, применяемые при ремонте барабанов, должны удовлетворять требованиям действующей НТД.

6.2.    Штуцера и втулки для бандажей штуцеров должны изготавливаться из труб или поковок из стали 20 по действующим техническим условиям или отраслевым стандартам

6.3.    Все сварочные электроды должны быть диаметром не более 4 мм, соответствовать [4] и [5]. На электроды должны быть оформлены сертификаты.

Для ручной дуговой сварки и наплавки барабанов следует применять покрытые электроды 2,5-4 мм, а марку электродов выбирать в зависимости от марки стали ремонтируемого барабана:

— для барабанов из сталей 22К, 20К, 20Б, 16М, 15М — электроды типа Э42А (УОНИ-13/45, ЦУ-6) или типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ИТС-4С);

10

— для барабанов из сталей 16ГНМ и 16ГНМА — электроды типа Э50А марки УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ИТС-4С, ЦУ-5, ЦУ-7, ЦУ-8.

Электроды Э42А и Э50А необходимо проконтролировать согласно требованиям [3] на сварочно-технологические свойства; дополнительно наплавка контрольного валика должна быть подвергнута стилоско-пированию на отсутствие легирующих элементов в металле.

Перед началом сварки и наплавки электроды подвергаются повторной прокалке. Режим прокалки должен соответствовать указанному на этикетке (маркировке) пачки с электродами, а в случае отсутствия — согласно таблице 1.

Таблица 1- Режим прокалки электродов, применяемых при ремонте барабанов

Марка электрода

Режим прокалки

Температура, °С

Время выдержки, ч

ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-8

360 ± 20

2,0 + 0,5

У0НИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ИТС-4С

со

00

о

1+

й

2,0 + 0,5

После прокалки электроды подвергаются проверке на сварочно-технологические свойства в соответствии с [3] и [4]

6.4.    Измерительный контроль поверхностных дефектов, формы выборок и размеров сварных соединений проводится приборами и инструментами, технические характеристики которых даны в НД по визуально-измерительному контролю. При визуальном контроле используются лупы 4-7-кратного увеличения с применением переносного источника света в соответствии с требованиями НД по визуально-измерительному контролю.

6.5.    При УЗК и МПД применяют ультразвуковые импульсные дефектоскопы и стационарные, передвижные и переносные дефектоскопы по соответствующим стандартам.

Аппаратура и средства измерений, их чувствительность должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов в установленном порядке.

6.6.    Твердость основного и наплавленного металла следует измерять переносными твердомерами, обеспечивающими точность измерения согласно техническому паспорту и результатам последней поверки не менее ±10% измеряемого значения.

И

6.7.    В качестве источников питания сварочной дуги применяются сварочные преобразователи постоянного тока или сварочные выпрямители с устройством для регулирования сварочного тока в диапазоне 70-200 А.

03-50