выполнение всех правил по гигиене труда, производственной санитарии и безопасности при выполнении сварочных работ, утвержденных Государственной санитарной инспекцией СССР и соответствующими ЦК профсоюзов.

2.27.    Электродуговая сварка рекомендуется для соединения стальных труб любых марок с толщиной стенок более 3,5 мм.

2.28.    Газовая сварка рекомендуется для соединения труб с толщиной стенки менее 3,5 мм.

2.29.    Сварка в среде инертных газов рекомендуется для соединения труб из легированных, высоколегированных и нержавеющих сталей с толщиной стенки от 1 мм и более.

2.30.    При отсутствии на рабочих чертежах проекта особых указаний по сварке технологический процесс сварки, порядок контроля, способы и режимы термической обработки (если она необходима) устанавливаются специальными инструкциями по сварке.

2.31.    Применяемые методы сварки, технологические режимы и материалы должны обеспечивать предел прочности шва и сварного соединения не ниже предела прочности материала труб в соответствии с ГОСТ на трубы.

2.32.    К сварке стыков труб проводок, соединяемых с технологическими трубопроводами I, II, III и IV категорий, допускаются сварщики, имеющие соответствующие удостоверения о сдаче испытания в соответствии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков для допуска их к ответственным сварочным работам», утвержденными Госгортехнадзором СССР 27/VI 55 г.

К сварке трубных проводок из легированных сталей допускаются сварщики, имеющие удостоверение о допуске к сварке труб из легированных сталей и прошедшие предварительные испытания по сварке труб из этих сталей.

К сварке стыков трубных проводок, присоединяемых к технологическим трубопроводам V категории, допускаются сварщики без сдачи испытаний по правилам Госгортехнадзора, по успешно выполнившие сварку пробных стыков (см. и. 2.36).

2.33.    Электроды и сварочная проволока, а также разделка кромок и зазоры между деталями трубных проводок и арматуры при стыковке их под сварку должны соответствовать технологической инструкции по сварке, утвержденной в установленном порядке.

2.34.    При устройстве разветвлений и приварке патрубков не допускается их расположение на сварных швах труб.

Торцовая поверхность привариваемого патрубка должна прилегать к поверхности основной трубы с зазором примерно 0,5—1 мм.

2.35.    Проверка качества сварных швов трубных проводок, присоединяемых к технологическим трубопроводам I, II, III и IV категорий, должна производиться:

а)    систематическим пооперационным контролем, осуществляемым в процессе сварки;

б)    внешним осмотром;

в)    проверкой стыков без их разрушения, выполняемой путем просвечивания рентгено-или гамма-лучами;

г)    гидравлическим (пневматическим) испытанием полностью смонтированных трубных проводок.

2.36.    Проверка качества сварных швов трубных проводок, присоединяемых к технологическим трубопроводам V категории, осуществляется систематическим пооперационным контролем и внешним осмотром.

2.37.    Пооперационному контролю подлежат все элементы технологического процесса сварки, включая проверку качества исходных материалов.

2.38.    Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки трубной проводки, при этом сварные соединения бракуются, если обнаружены следующие дефекты:

а)    трещины, выходящие на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;

б)    наплавы или подрезы в зоне перехода от основного металла к наплавленному;

в)    прожоги;

г)    неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси (перекосы);

д)    отступления от размеров швов (указанных в чертежах или инструкции по сварке).

2.39.    Обнаруженные дефекты, в зависимости от их характера, могут быть исправлены путем вырезки дефектных швов и заварки вновь.

Возможность исправления дефектов определяется на месте представителями монтажной организации и заказчика.

2.40.    Пайка медных труб допускается для их соединения только твердыми припоями.

При пайке не допускается протекание припоя внутрь трубы и образование наплывов на внутренней поверхности труб.

Б. ПРОКЛАДКА ТРУБНЫХ ПРОВОДОК

2.41.    Трубные проводки должны прокладываться в соответствии с проектом по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам, в местах, доступных для монтажа и обслуживания, с минимальным количеством поворотов и пересечений, в местах без резких колебаний температуры окружающего воздуха, не подверженных сильному нагреванию или охлаждению, возможно дальше от технологических агрегатов и электрооборудования, а также от мест, где возможны сотрясения, вибрация или механические повреждения.

2.42.    Одиночные и групповые трубные проводки могут прокладываться по стенам, колоннам и прочим элементам зданий на конструкциях, а также на специально установленных или несущих технологические трубопроводы эстакадах.

2.43.    Трубные проводки всех назначений, как правило, должны прокладываться на расстоянии 25—30 мм от стен, колонн и т. п.

2.44.    Трубные проводки из пластмассовых труб, как правило, должны прокладываться в коробах. При необходимости допускается прокладывать пластмассовые трубные проводки подвеской на тросах.

Для подвода к приборам допускается прокладывать пластмассовые трубные проводки в стальных защитных трубопроводах или гибких металлических рукавах.

2.45.    Трубы из нестабилнзированного полиэтилена и полихлорвинила натурального цвета должны прокладываться в защитных устройствах, предохраняющих трубы от воздействия прямых солнечных лучей.

2.46.    Трубные проводки, выполняемые бронированным трубным кабелем, как правило, должны прокладываться на конструкциях или подвеской на тросах.

Бронированные трубные кабели с джутовым покрытием могут прокладываться в земле.

2.47.    Трубные проводки, выполняемые небронированным кабелем, должны прокладываться на конструкциях, в коробах и подвеской на тросах. При наличии технических обоснований допускается небронированный трубный кабель прокладывать в защитных трубах н каналах.

2.48.    Трубные проводки из пластмассовых труб и небронированных трубных кабелей могут быть скрытыми. Скрытая прокладка долж

на осуществляться путем затяжки пластмассовых труб и трубных кабелей в защитные трубы (стальные, асбоцементные и т. п.), заложенные в строительных конструкциях зданий.

2.49.    Монтаж пластмассовых трубных проводок должен выполняться так, чтобы были исключены надрезы и другие механические повреждения. Участки труб, получившие надрезы или глубокие царапины, должны быть заменены.

2.50.    Групповые трубные проводки должны, как правило, монтироваться блоками, в коробах или трубным кабелем.

2.51.    В пыльных помещениях трубные проводки должны быть проложены в один слой на расстояниях от стен и перекрытий, допускающих производить механическую очистку пыли щетками, смыванием водой или обдувкой воздухом.

2.52.    В особо сырых помещениях, помещениях с химически активной средой и на наружных установках конструкции для прокладки трубных проводок должны выполняться из стали толщиной не менее 2 мм.

2.53.    Запрещается прокладка трубных проводок скрыто под штукатуркой, в заливаемых бетоном перекрытиях или непосредственно в земле; при необходимости подхода к приборам и прочему оборудованию по полу прокладка трубных проводок должна осуществляться в закрытых каналах.

2.54.    Конструкции, несущие трубные проводки, разрешается закреплять непосредственно на железобетонных или стальных колоннах, балках и других конструкциях зданий и сооружений.

Приварка конструкций к металлическим колоннам и к балкам перекрытий зданий и сооружений должна осуществляться без ослабления механической прочности последних.

2.55.    Не разрешается закрепление трубных проводок на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации.

Допускается закрепление трубных проводок на разбираемом технологическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в двух точках.

Закрепление трубных проводок на нераз-бираемом технологическом оборудовании допускается по согласованию с соответствующей проектной организацией. Трубные проводки в местах подхода к оборудованию должны иметь разъемные соединения.

2.56.    Прокладка наружных трубных проводок через дороги для перевозки грузов долж-

на осуществляться на высоте не менее 6 м от уровня дороги до наружной поверхности тепловой изоляции, а в непроезжей части — не менее 3,5 м.

2.57.    Трубные проводки должны прокладываться с уклонами, обеспечивающими сток конденсата и отвод воздуха или газов из трубных проводок. В самых низких точках трубных проводок, заполняемых паром, воздухом или газом, должны быть установлены устройства для спуска конденсата. В самых высоких точках трубных проводок, заполняемых жидкостями, должны быть установлены газосборни-ки для удаления воздуха или выделяющихся из жидкостей газов.

2.58.    Направление и величина уклонов должны осуществляться в соответствии с указаниями проекта, а при их отсутствии проводки должны прокладываться со следующими минимальными уклонами:

а)    к манометрам для всех статических давлений, мембранным или трубным тягомерам, газоанализаторам и пневматическим регуляторам -— 1 : 50;

б)    импульсные линии расходомеров пара, жидкости, воздуха и газа, регуляторов уровня, сливные самотечные маслопроводы гидравлических струйных регуляторов и общие выбросные (сливные) линии— 1:10.

2.59.    Трубные проводки, заполняемые сухим воздухом или сухими газами, разрешается прокладывать без уклонов.

2.60.    Трубные проводки с различными уклонами, закрепляемые на общих конструкциях, прокладываются по наибольшему уклону.

2.61.    Общая ширина группы горизонтальных трубных проводок, располагаемых в горизонтальной плоскости и закрепленных на одной конструкции, должна быть не более 600 мм при обслуживании проводки с одной стороны или 1200 мм при обслуживании с двух сторон; общая ширина горизонтальных и вертикальных трубных проводок,, располагаемых в вертикальной плоскости, не регламентируется,

2.62.    Трубные проводки из цветных металлов и пластмасс, проложенные на расстоянии ниже 2,5 м от пола, а также в других местах, где возможно их повреждение, должны быть защищены от механических повреждений.

2.63.    Все трубные проводки, заполняемые средой с температурой свыше 60° С, проложенные на расстоянии менее 2,5 м от пола, должны быть ограждены от возможных прикосновений.

2.64.    При соединении блоков и одиночных трубных проводок запрещается устранение зазоров и несовпадение осей труб путем нагрева, натяга или искривления труб.

2.65.    Проходы трубных проводок через стены и перекрытия в зависимости от категории смежных помещений выполняются в соответствии с проектом открытыми или уплотненными.

2.66.    Открытые проемы в стенах или перекрытиях должны иметь обрамление, исключающее разрушение проемов в процессе эксплуатации; конструкция оформления открытых проемов должна допускать возможность замены труб без необходимости хотя бы частичного разрушения стены или перекрытия в месте прохода.

2.67.    Уплотненные проходы трубных проводок выполняются в случаях:

а)    когда по условиям эксплуатации смежные помещения не должны сообщаться друг с другом;

б)    перехода из одного взрыво-шш пожароопасного помещения в другое;

в)    перехода из взрыво- или пожароопасного помещения в невзрыво- и непожароопасное помещение.

2.68.    Уплотненные проходы одиночных труб должны быть выполнены посредством гильз и сальников, устанавливаемых со стороны помещения, среда которого не должна проникнуть в смежное помещение.

2.69.    Уплотненные проходы группы труб должны выполняться посредством стальных плит с установленными на них переборочными соединениями или с вваренными в них стальными патрубками либо посредством коробов с песочным затвором. Стальные плиты, короба, гильзы и патрубки уплотненных проходов должны быть заделаны в строительные конструкции зданий и сооружений так, чтобы газы, пары и пыль не проникали через щели и зазоры в соседние помещения.

2.70.    Открытые трубные проводки в наружных установках должны обладать механической прочностью, способной противостоять воздействию ветра, гололеда и атмосферных осадков, имеющих место в данном географическом районе.

2.71.    Трубные проводки из металлических труб следует закреплять на следующих расстояниях:

а) трубные проводки из цветных металлов:

на горизонтальных участках — 0,6—0,7 м\ » вертикальных—1 м;

б)    трубные проводки из стальных труб диаметром от 8 до 14 мм:

на горизонтальных участках — 0,75 м\

» вертикальных—1—1,5 м;

в)    трубные проводки из стальных труб диаметром от 22 до 60 мм:

на горизонтальных участках — 2—4 м\

» вертикальных — 3—5 м.

2.72. Трубные проводки из пластмассовых труб или пучков из них следует закреплять на расстояниях по табл. 2.

При рабочей температуре 30° С и выше проводки на горизонтальных участках должны прокладываться на сплошных опорных поверхностях, а на вертикальных участках расстояние между креплениями должно быть уменьшено вдвое против указанных. Так же на сплошных опорных поверхностях должны прокладываться трубные проводки, по которым транспортируются жидкости или влажные газы.

2.73.    Расстояния между опорами трубных кабелей должны быть:

на горизонтальных участках — 0,5—0,7 м\

» вертикальных — до 1 м.

При горизонтальной прокладке допускается трубные кабели крепить через одну опору.

При температуре окружающей и транспортируемой среды 40° С и более трубные кабели на горизонтальных участках должны быть уложены на сплошных поверхностях.

2.74.    Крепление трубных кабелей на прямолинейных участках трассы, а также у соединительных коробок и щитов должно быть неподвижным (жестким). Остальные крепления должны быть свободными и допускать продольное смещение трубных кабелей при изменении их длины от температуры.

Крепление трубных кабелей на поворотах не допускается.

3—1419

Вершина поворота должна лежать на свободной опоре. На расстоянии 0,5—0,7 м от вершины поворота трубный кабель должен быть закреплен свободным креплением.

2.75.    При групповой прокладке на общих конструкциях трубных проводок из труб различных диаметров и материалов расстояния между точками крепления принимаются наименьшие из допускаемых для данных труб.

2.76.    Закрепление трубных проводок на несущих конструкциях, стенах или перекрытиях должно производиться крепежными деталями, легко разбираемыми и восстанавливаемыми в любой окружающей среде; непосредственная приварка трубных проводок для их закрепления запрещается.

2.77.    Трубные проводки должны быть закреплены;

а)    со всех сторон ответвительных соединительных частей на расстояниях не более 200 мм:

б)    по обе стороны поворотов на расстояниях, обеспечивающих самокомпенсацию тепловых удлинений трубных проводок;

в)    по обе стороны отстойных и прочих сосудов, если сами сосуды не закреплены; при длине соединительной линии с какой-либо стороны сосуда менее 250 мм крепление трубы к несущей конструкции не производится;

г)    по обе стороны П-образных компенсаторов на расстояниях 250 мм от изгиба компенсаторов при установке компенсаторов на стене, имеющей температурный шов.

2.78.    Закрепление трубных проводок нормализованными скобами, хомутами и т. п. необходимо выполнять так, чтобы не нарушать целости труб.

2.79.    В местах креплений пластмассовые трубы или пучки труб должны быть обернуты листовой резиной (или другим прокладочным материалом) толщиной 1—1,5 мм так, чтобы прокладка выступала за детали крепления (скобы, подвески, кассеты и т. п.) с каждой стороны примерно на 5 мм.

Прокладки должны быть также установлены в местах соприкосновения пластмассовых трубных проводок с кромками металлических деталей.

2.80.    Изменение направления трубных проводок, как правило, должно выполняться изгибом труб. Допускается при необходимости для изменения направления применять стандартизованные или нормализованные трубные соединения.

2.81.    Тепловые удлинения трубных проводок, как правило, компенсируются поворотом труб, при этом крепления труб в местах поворота их должны устанавливаться на расстояниях, определяемых расчетом и указываемых в проектах.

2.82.    При необходимости в проектах должны быть предусмотрены устройства для компенсации тепловых удлинений трубных проводок в зависимости от перепада температур и длины трубной проводки.

2.83.    Пластмассовые трубные проводки должны укладываться на несущие конструкции свободно, без натяга, с учетом изменения длины от перепада температур.

2.84.    При переходе через температурные швы зданий на металлических трубных проводках должны устанавливаться П-образные гладкие компенсаторы. Места установки компенсаторов и их количество должны быть указаны в проекте.

2.85.    На горизонтальных трубных проводках, прокладываемых с уклоном, П-образные компенсаторы следует располагать так, чтобы компенсатор не являлся наивысшей или наи-низшей точкой трубной проводки и исключалась возможность накопления в компенсаторе воздуха или конденсата.

2.86.    На наружных установках конструкции, по которым прокладываются трубные проводки (мостики и т. п.), на прямых участках через 50 м должны иметь зазоры, компенсирующие тепловые изменения их длины.

2.87.    Трубные проводки всех назначений и капилляры манометрических термометров, проходящие в зоне воздействия нагретых или охлажденных поверхностей, должны быть изолированы от этого воздействия.

2.88.    Уклоны обогревных трубных проводок должны соответствовать уклонам, принятым для обогреваемых трубных проводок.

В низших точках обогревной трубной проводки должны устанавливаться устройства для отвода конденсата.

В месте подключения обогревной трубной проводки к магистрали теплоносителя обязательно устанавливается запорная арматура. Подключение обогревной трубной проводки к запорной арматуре должно осуществлятьсй разъемным соединением.

2.89.    При монтаже трубных проводок допускается применять неразъемные и разъемные соединения.

К неразъемным соединениям относятся соединения, которые можно разобрать только

с нарушением целостности трубы или для разъема которых необходимо вращение одной или нескольких соединенных труб.

К разъемным соединениям относятся соединения, которые можно разобрать без нарушения целостности трубы или разъем которых происходит без вращения соединенных труб.

2.90.    При выполнении разъемных соединений труб должны быть обеспечены:

а)    механическая прочность, достаточная для сохранения целостности трубопровода при воздействии на него внутренних и внешних сил при монтаже и в процессе эксплуатации;

б)    механическая прочность соединения при воздействии на него давления заполняющей среды в процессе испытаний и при всех возможных эксплуатационных режимах;

в)    плотность соединения при воздействии на него давления заполняющей среды в процессе испытаний и при всех возможных эксплуатационных режимах;

г)    легкость сборки и разборки стандартным или специальным инструментом.

Неразъемные соединения должны отвечать всем пунктам требований к разъемным соединениям, кроме п. «г».

2.91.    При соединениях труб в групповых трубных проводках и соединениях трубных блоков разъемные и неразъемные соединения должны располагаться со сдвигом для обеспечения возможности свободного применения инструмента для монтажа или демонтажа трубных проводок.

Расположение «уток» должно быть таким, чтобы в них не образовывались воздушные (газовые) мешки или жидкостные пробки.

2.92.    Запрещается располагать соединения труб любого типа:

а)    на компенсаторах;

б)    » изогнутых участках;

в)    » опорных конструкциях.

Соединения труб следует располагать на

расстояниях не менее 200 мм от опорных точек.

2.93.    При прокладке одиночных трубных проводок расстояния между разъемными соединениями следует определять, учитывая требования прогрессивной технологии монтажных работ и удобства обслуживания.

При групповых прокладках готовыми блоками расстояния между разъемными соединениями определяются требованиями проекта и технологией блочного монтажа.

2.94.    Присоединение трубных проводок к приборам и средствам автоматизации должно выполняться так, чтобы в корпусах и присое-

динительных устройствах приборов и средств автоматизации не возникало механических напряжений.

2.95.    Присоединение трубных проводок к приборам и средстам автоматизации должно выполняться их присоединительными устройствами или ввертными и навертными нормализованными трубными соединениями.

2.96.    Резиновые или из иного эластичного материала трубы,, соединяющие трубные проводки с приборами и средствами автоматизации, должны быть надеты на всю длину присоединительных наконечников; трубы должны быть проложены без перегибов, свободно.

2.97.    Все трубные проводки должны быть замаркированы. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны быть в точном соответствии с маркировкой трубных проводок по проекту.

2.98.    Маркировочные бирки прочно прикрепляются к концам труб во всех местах, где заканчивается непрерывная линия трубной проводки в каждом помещении.

2.Э9. Нанесение защитных покрытий должно производиться по хорошо очищенной, а в необходимых случаях и обезжиренной поверхности труб и металлоконструкций. Окрашенные поверхности должны быть гладкими, ровными, без пропусков, морщин и трещин.

2.100.    Цвет окраски трубных проводок в зависимости от Заполняющих их сред должен выбираться проектной организацией в соответствии с «Указаниями по рациональной цветовой отделке поверхностей производственных помещений и технологического оборудования промышленных предприятий» (СН 181—61).

При отсутствии соответствующих указаний цвет покрытия принимается черный.

Как правило, не подлежат окраске трубы из цветных металлов.

Пластмассовые трубы окраске не подлежат.

В. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКЛАДКЕ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК НА РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ОТ 200 до 700 кгс/см*

2.101.    Монтаж трубных проводок на указанные рабочие давления должен производиться согласно требованиям настоящей главы СНиП с учетом дополнительных указаний, изложенных далее, а также с учетом требований проекта и специальных технологических 3*

инструкций, утвержденных в установленном порядке.

Примечание. На трубные проводки горячей воды при рабочем давлении не выше 220 кгс/см² и температуре не более 230° С требования настоящего раздела не распространяются.

2.102.    Все элементы трубных проводок и сварочные материалы, поступающие на склад монтажной организации, подлежат проверке.

При проверке элементов трубных проводок и сварочных материалов на складе монтажной организации производятся:

а)    проверка наличия и качества документации;

б)    внешний осмотр;

в)    составление акта проверки.

2.103.    Элементы трубных проводок должны быть снабжены следующими документами:

а)    сертификатами на материалы (трубы, электроды, флюсы и т. п.);

б)    паспортами на изделия (арматуру, соединительные части, крепежные изделия и т. п.);

в)    копиями ведомостей индивидуальной приемки труб на складе заказчика;

г)    актами на обезжиривание элементов трубных проводок, предназначенных для заполнения кислородом.

Материалы и изделия, не имеющие указанных документов, в монтаж не принимаются.

2.104.    При внешнем осмотре труб производятся:

а)    проверка наличия клейм завода-изготовителя на трубах или бирке и клейм заказчика на трубах;

б)    выявление дефектов, определяемых невооруженным глазом.

При внешнем осмотре арматуры устанавливается наличие клейм, отсутствие видимых повреждений ее частей и особенно уплотняющих поверхностей, а также комплектность поставки.

При внешнем осмотре фасонных частей, фланцев, шпилек, гаек и линз устанавливается наличие клейм и орнаментовки, отсутствие дефектов и коррозии.

2.105.    По результатам проверки труб, изделий и сварочных материалов, поступивших на склад монтажной организации, составляется акт, в котором указывается их соответствие проектным спецификациям, подтверждается наличие необходимой технической документации и допустимость выдачи их в монтаж.

2.106.    Все элементы трубных проводок должны храниться в закрытых складах на стеллажах или на деревянном полу.

Хранение и приемка на складе монтажной организации элементов трубных проводок должны быть организованы таким образом, чтобы при выдаче деталей со склада были полностью устранены какие-либо ошибки, для чего необходимо:

а)    хранить изделия для указанного давления отдельно от других изделий;

б)    сортировку изделий производить по сертификатам и паспортам;

в)    хранить изделия партиями одного размера и из одинакового материала строго по давлениям и температурным ступеням;

г)    обеспечить сохранность бирок на трубах малого диаметра и знаков клеймения, маркировки и т. д. на всех изделиях;

д)    всю техническую документацию, прибывшую с изделиями, хранить с этими изделиями. Запрещается изъятие технической документации из упаковочных ящиков изделий до выдачи этих изделий в монтаж.

2.107.    Принятые на склад монтажной организации трубы и изделия для трубных проводок выдаются со склада в производство и в монтаж с обязательным приложением следующих документов:

а)    копий сертификатов заводов-изготови-телей;

б)    паспортов изделий;

в)    актов проверки изделий на складе;

г)    складских ведомостей труб;

д)    ведомостей индивидуальной приемки труб;

е)    актов на обезжиривание арматуры трубных проводок, предназначенных для заполнения кислородом.

2.108.    Обработка труб должна производиться по технологическим картам, разрабатываемым организацией, выполняющей эту работу.

2.109.    Резка труб, изготовленных из легированных сталей, должна производиться только механическим способом.

2.110.    Если труба разрезается на два или несколько отрезков, на каждом из них на обоих концах должны быть выбиты следующие клейма:

а)    номер партии разрезанной трубы;

б)    материал трубы;

в)    индивидуальный (складской) номер разрезанной трубы с прибавлением соответствующего индекса (например, при резке трубы

с индивидуальным номером 80 индивидуальные номера отрезков будут 80-1, 80-2 и т. д.);

г) клеймо с маркой организации, производящей заготовку труб.

На каждый новый отрезок трубы, полученный в результате резки трубы, заводится учетная карточка, в которой проставляются все данные о трубе из ведомости индивидуальной приемки труб на складе заказчика.

2.111.    После резки трубы каждый ее отрезок подвергается проверке, при этом устанавливается:

а)    соответствие наружного, внутреннего диаметров и толщины стенки труб в месте ре-за размерам, установленным ГОСТом или ТУ;

б)    отсутствие в металле труб расслоений, трещин, закатов и других дефектов.

2.112.    При несоответствии размеров труб ГОСТу или ТУ или при обнаружении дефектов металла труб последние не допускается подвергать дальнейшей обработке.

2.113.    Концы труб под линзовые уплотнения должны быть обработаны в соответствии с ГОСТ 9400-63.

2.114.    Подготовка кромок труб, предназначенных для сварки, должна производиться только механическим способом.

2.115.    При механической обработке (проточке, торцовке, нарезке резьбы, подготовке кромок под сварку) необходимо следить за качеством металла по стружке и по вновь образовавшимся поверхностям с целью выявления внутренних дефектов при снятии верхних слоев металла.

2.116.    Центровка труб при обработке на станке должна производиться по внутреннему диаметру трубы.

Обработка уплотняющей конусной поверхности и нарезка резьбы должны производиться с одной установки.

2.117.    Нарезка резьбы на трубах должна производиться по второму классу точности по ГОСТ 9253-59.

2.118.    Резьба проверяется в следующем порядке:

а)    чистота профиля резьбы проверяется внешним осмотром;

б)    длина резьбы и длина сбегов проверяется линейкой;

в)    наружный диаметр резьбы замеряется штангенциркулем;

г)    средний диаметр резьбы проверяется навертыванием проходного и непроходного калибров, причем проходное кольцо долж-

но навертываться без рывков и заеданий на всю длину резьбы за исключением сбега.

2.119.    Конусные уплотнительные поверхности трубы проверяются путем:

а)    измерения диаметра уплотнительной поверхности мерительным инструментом;

б)    проверки конуса конусным калибром:

в)    проверки шероховатости поверхности конуса по эталону шероховатости в соответствии с ГОСТ 2789-59.

Проверка правильности заготовки торцов труб под сварку производится угольником. Зазор между торцом трубы и прилегающей стороной угольника должен быть не более 0,5 мм. Правильность разделки кромки проверяется специальным шаблоном, дающим возможность проконтролировать величину угла скоса и форму разделки. Отклонение угла не должно превышать величины, указанной в чертеже или технологической карте.

2.120.    На годные трубы должно наноситься клеймо монтажной организации на расстоянии 200 мм от торца трубы.

2.121.    Трубы, концы которых обработаны для сборки на фланцах, должны быть укомплектованы фланцами. На боковых поверхностях фланцев наносятся номера труб и их концов и клеймо монтажной организации, удостоверяющее правильность комплектования труб с фланцами. Под тем же номером делается запись в ведомости проверки фланцевых соединений.

2.122.    Каждая заготовленная труба с комплектующими деталями перед выдачей ее в монтаж подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356-59.

2.123.    Гидравлические испытания заготовок труб и деталей на Р_р>200 кгс/'см² должны производиться в заготовительных мастерских на специально оборудованных рабочих местах, удаленных от мест возможного скопления людей и от проходов.

В качестве испытательной среды, как правило, должно применяться масло (индустриальное) .

Трубы и детали для трубных проводок, заполняемых кислородом, должны испытываться только водой.

2.124.    Трубы и детали должны быть выдержаны под пробным давлением в течение 5 мин. Если по манометру не наблюдается падения давления, давление снижается до рабочего; производятся осмотр испытуемых труб и дета

лей и выявление дефектов (выпучин, запотеваний и т. п.).

2.125.    Внутренняя поверхность каждой трубы должна быть тщательно очищена от смазки, грязи, стружки и т. п. Качество очистки проверяется протяжкой пыжа из белой ткани.

Укомплектованная фланцами труба должна быть заглушена с обоих концов деревянными пробками, а все обработанные поверхности смазаны консистентной смазкой (кроме трубных проводок, заполняемых кислородом). Трубы транспортируются к месту установки с навернутыми на них фланцами.

2.126.    При заготовке и монтаже следует избегать изгибания труб, применяя отводы и угольники, изготовляемые заводами.

При необходимости изгибание труб должно производиться согласно утвержденной в установленном порядке технологической инструкции на эти работы.

2.127.    Арматура перед ее установкой подвергается расконсервации, осмотру и гидравлическому испытанию.

2.128.    Гидравлическое испытание арматуры производится пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356-59 с выдержкой в течение 5 мин. Кроме того, плотность закрытия клапана проверяется подачей пробного давления, равного рабочему давлению, под клапан.

2.129.    После гидравлического испытания арматуру необходимо продуть, наружную неокрашенную поверхность покрыть натуральной олифой или антикоррозионным покрытием, а уплотнительные поверхности — солидолом (кроме кислородной арматуры).

2.130.    По результатам испытания арматуры составляется протокол, в котором указываются данные проведенных испытаний и допустимость выдачи арматуры в монтаж.

2.131.    Фланцевые и резьбовые соединения должны выполняться в соответствии с рабочими чертежами, ГОСТами и соответствующими нормалями, утвержденными в установленном порядке.

2.132.    Присоединение труб к местам отборов импульсов и к приборам и средствам автоматизации должно выполняться резьбовым соединением или фланцевым присоединением.

2.133.    Фланцевое присоединение должно выполняться теми же элементами, что и фланцевое соединение, за исключением стяжных шпилек, которые заменяются на упорные.

Гнезда для упорных шпилек должны быть выполнены в соответствии с действующими нормалями.

2.134.    Перед сборкой трубных проводок со всех уплотнительных поверхностей труб, линз, арматуры и фасонных деталей должны быть удалены консервирующие смазки. Особенно тщательно должны промываться и вытираться досуха уплотнительные поверхности всех элементов трубных проводок.

2.135.    Уплотнительные линзы перед установкой на трубных проводках с рабочей температурой до 200° С (кроме трубных проводок, заполняемых кислородом) должны смазываться солидолом или другой консистентной смазкой, не засоряя прохода трубы.

Линзы, монтируемые на трубных проводках с рабочей температурой выше 200° С, должны устанавливаться на место после промывки без смазки.

Масла, применяемые для смазки линз, должны храниться в закрытой таре, предохраняющей масло от загрязнения и пыли.

2.136.    Перед сборкой фланцевых соединений, уплотняемых на линзах, должно быть проверено качество обработки линз и уплотнительных поверхностей труб и арматуры.

2.137.    Для уплотнения фланцевых соединений трубных проводок, заполняемых кислородом, применяются плоские или линзовые прокладки из отожженной меди по ГОСТ 859—41.

2.138.    При монтаже трубных проводок категорически запрещаются натяги, подгибка и тому подобные перенапряжения труб, за исключением специально оговоренных в рабочем проекте.

2.139.    Сборка фланцевого соединения должна производиться следующим образом: затяжка производится постепенно, поочередным при трех болтах и переменным (крест-накрест) при четырех болтах завертыванием гаек с целью недопущения перекосов.

Окончательная затяжка должна производиться специальными ключами с регулируемым крутящим моментом по ГОСТ 7068-54.

При затяжке необходимо следить за параллельностью между фланцами и торцами труб, которая проверяется щупом и шаблоном с одновременной проверкой отсутствия зазора между опорными поверхностями фланца и гаек.

2.140.    После окончательной затяжки фланцевого соединения должна быть проверена правильность его сборки путем замера зазора между торцами собираемых труб.

Величина зазора, замеренная в трех точках по периметру соединения, не должна откло

няться от величины, установленной нормалью на фланцевое соединение.

2.141.    Применение неразъемных сварных соединений при изготовлении элементов трубных проводок допускается только в случаях, предусмотренных в рабочем проекте. Категорически запрещается замена фланцевых соединений на сварные соединения без разрешения проектной организации.

2.142.    Все электроды и флюсы не более чем за 2—3 ч до сварки должны просушиваться при температуре 220—250° С в течение 3—4 ч.

2.143.    Если по технологической инструкции требуется подогрев трубы перед сваркой, он должен быть осуществлен на длине трубы не менее трех толщин ее стенки.

2.144.    При сварке труб в случае необходимости производится предварительный подогрев стыка в соответствии с рабочей технологической инструкцией. Подогрев должен быть равномерный по всему периметру стыка.

При подогреве должен осуществляться контроль температуры с точностью ±10° С.

2.145.    При многослойных сварных швах наложению каждого нового слоя должен предшествовать тщательный осмотр ранее наложенного слоя после очистки его от шлака и брызг.

2.146.    Расстояния в свету между трубами должны обеспечивать удобную их сборку на фланцах или других соединениях.

2.147.    Крепление труб должно производиться только хомутами. Безметизное крепление труб и крепление нескольких труб одним хомутом не допускается.

2.148.    При производстве работ по прокладке и соединениям труб должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность уплотнительных поверхностей и недопустимость засорения трубных проводок и арматуры.

2.149.    Расстояния между опорами (креплениями) трубных проводок должны быть при наружном диаметре: до 15 мм— 1—1,5 м; до 25 мм— 1,5—2 м\ до 35 мм — 2—3 м.

Г. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКЛАДКЕ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК НИЗКОГО ВАКУУМА

2.150.    Требования настоящего раздела распространяются на монтаж трубных проводок с абсолютным рабочим давлением не ниже 35 мм рт. ст.

2.151.    Трубы для трубных проводок низкого вакуума должны применяться согласно п. 2.5, за исключением пластмассовых труб.

Допускается применять для присоединения трубных проводок к приборам специальные резиновые вакуумные трубы (например, из резины 7889 ТУ МХП 1472—54), при этом соединение резиновых труб между собой и установка на них запорной арматуры не рекомендуются.

2.152.    Трубы, арматура и соединительные части должны быть очищены механическим путем от грязи и ржавчины, промыты водой, просушены и продуты сжатым воздухом или инертным газом.

Травление труб, арматуры и соединительных частей выполняется в случаях, предусмотренных проектом, с обязательной последующей нейтрализацией до полного обезжиривания внутренней поверхности и просушкой.

2.153.    Для продувки и сушки труб должен применяться сухой подогретый воздух (или инертный газ), очищенный от масла и пыли.

2.154.    Трубные проводки должны быть выполнены на всем протяжении из труб одной марки и диаметра; переход на другую марку или диаметр допускается только в местах подключения проводок к приборам и средствам автоматизации.

2.155.    Соединения трубных проводок должны быть выполнены так, чтобы при воздействии на них давления внешней среды не было натекания воздуха внутрь проводок выше норм, установленных для данных технологических трубопроводов и оборудования.

2.156.    Трубы для вакуумных проводок могут соединяться следующими разъемными соединениями:

а)    фланцевыми, обработанными по пятому классу точности, с уплотняющими прокладками (ОСТ 1015);

б)    с врезающимся кольцом.

2.157.    Для фланцевых соединений должны применяться прокладки: резиновые — при температуре от —20 до +130° С; фторопластовые— при температуре от —75 до +200° С.

2.158.    Фланцы должны быть приварными и их напасовка должна производиться с помощью приспособлений, гарантирующих перпендикулярность плоскости фланца к оси трубы. Положение напасованных фланцев должно фиксироваться короткими швами-прихватками, выполняемыми теми же сварщиками, которые варят стыки.

2.159.    Неразъемные соединения вакуумных трубных проводок должны выполняться сваркой или пайкой.

2.160.    При сварке и пайке вакуумных труб

ных проводок должны выполняться следующие требования:

а)    формы подготовки торцов труб под сварку и зазор между стыкуемыми трубами должны соответствовать ГОСТ 5264-58;

б)    кромки труб и присадочный материал (только при газовой сварке) должны быть очищены до блеска, а затем обезжирены;

в)    зазоры между спаиваемыми концами должны быть минимальными, но обеспечивающими заполнение расплавленным припоем всех пор и неровностей в месте спая;

г)    должны быть обеспечены равномерность нагрева и охлаждения стыков после пайки и правильность выбора температуры, до которой нагреваются спаиваемые детали;

д)    готовый шов должен быть тщательно очищен и промыт от следов флюса.

2.161. Температура плавления припоя и образующихся при пайке химических соединений должна быть выше рабочей температуры вакуумных трубных проводок не менее чем на 50° С.

Д. ИСПЫТАНИЯ ТРУБНЫХ ПРОВОДОК

2.162.    Полностью смонтированные трубные проводки подвергаются внешнему осмотру и испытаниям на прочность и плотность.

Испытания трубных проводок проводятся без участия представителей Госгортехнадзора СССР.

2.163.    Внешним осмотром проверяется соответствие смонтированных трубных проводок проекту и соответствие качества выполненных работ требованиям настоящей главы СНиП.

2.164.    Прочность и плотность смонтированных трубных проводок проверяется гидравлическими или пневматическими испытаниями путем создания в них пробного давления Р_пр.

2.165.    Испытание пластмассовых трубных проводок допускается производить не ранее чем через 2 ч после выполнения последней сварки труб.

2.166.    Прочность и плотность импульсных и вспомогательных трубных проводок, заполняемых жидкостями, а также негорючими и нетоксичными газами, командных гидравлических проводок, обогревных и питающих проводок должны проверяться гидравлическими испытаниями.

2.167.    Прочность импульсных и вспомогательных трубных проводок, заполняемых горючими и токсичными газами, а также кисло-

родом, должна проверяться гидравлическими испытаниями, а их плотность — пневматическими испытаниями.

Исключение составляют трубные проводки, заполняемые кислородом и работающие при давлении меньше 0,7 кгс/см², прочность которых проверяется пневматическими испытаниями.

Трубные проводки, заполняемые горючими и токсичными газами, помимо испытаний на плотность должны подвергаться испытаниям на плотность с определением падения давления во всех случаях, когда это предусматривается проектом.

Трубопроводы, заполняемые кислородом, должны испытываться на плотность с определением падения давления во всех случаях. Время выдержки под пробным давлением устанавливается в проекте, но должно быть не менее 12 ч.

2.168.    Прочность и плотность трубных проводок, предназначенных для работы при низком вакууме, должны проверяться гидравлическими испытаниями.

2.169.    Прочность и плотность трубных проводок к приборам и средствам автоматизации при наружном диаметре труб до 10 мм и пробном давлении до 2,5 ати допускается проверять пневматическими испытаниями.

2.170.    Испытанию должна , подвергаться вся линия, от места отбора до прибора или датчика.

Допускается в технически обоснованных случаях производить испытание линии по частям. Разбивка линий на части должна производиться монтажной организацией по согласованию с заказчиком.

2.171.    Рекомендуется, по согласованию с заказчиком и организацией, монтирующей технологические трубопроводы, проводить испытания трубных проводок к приборам и средствам автоматизации совместно с технологическими трубопроводами.

2.172.    Прочность и плотность стыков (гарантийных) в местах подсоединения трубных проводок (после их испытания) к приборам и средствам автоматизации, технологическим трубопроводам и оборудованию, а также в местах соединения отдельных испытуемых участков должны гарантироваться монтажной организацией.

2.173.    Перед проведением испытаний на прочность и плотность все трубные проводки независимо от назначения должны быть подвергнуты:

а)    внешнему осмотру с целью обнаружения дефектов монтажа, соответствия их проекту и готовности к испытаниям;

б)    продувке, а в необходимых случаях — промывке.

2.174.    Продувка трубных проводок должна производиться сжатым воздухом или инертным газом.

Трубные проводки, заполняемые кислородом, должны продуваться только инертным газом

Сжатый воздух или инертный газ, применяемые для продувки, должны быть осушены и очищены от масла и пыли.

Трубные проводки для пара и воды допускается продувать рабочей средой. Продувка трубных проводок производится при отсоединенных приборах и датчиках.

2.175.    Смонтированные трубные проводки, заполняемые кислородом, при необходимости должны быть обезжирены; при этом обезжиривание должно быть произведено после испытания на прочность и плотность четыреххлористым углеродом (чистым для анализа) по ГОСТ 5827-51. Перед заполнением четыреххлористым углеродом трубные проводки должны быть просушены.

2.176.    Перед проведением испытаний трубные проводки должны быть отсоединены от приборов и отборных устройств и заглушены. Конструкция заглушек должна обеспечить невозможность их срыва при испытательных давлениях.

Трубные проводки, предназначенные для работы при давлении Р_р>200 кгс/см², должны заглушаться заглушками с указателями.

2.177.    Трубопроводы, подводящие испытательную жидкость, воздух или инертные газы от насосов, компрессоров, баллонов и т. п. к трубным проводкам, должны быть предварительно испытаны гидравлическим давлением в собранном виде с запорной арматурой и манометрами.

2.178.    Пробное давление (Р_пр), создаваемое в трубных проводках, как правило, должно быть:

а)    при рабочих давлениях до 5 кгс/см² — 1,5 Рр \Р_р — рабочее давление), но не менее 2 кгс/см²;

б)    при рабочих давлениях свыше 5 кгс/см²— 1,25 Р_р, но не менее Р_р + 3 кгс/см².

2.179.    Далее приводятся случаи, когда при испытаниях применяются давления, отличные от указанных в п. 2.178:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Требования настоящей главы СНиП распространяются на работы по монтажу приборов и средств автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства, за исключением объектов, в отношении которых требования настоящей главы обязательны в той мере, в какой они не изменены специальными инструкциями (атомные установки, шахты, предприятия для производства и хранения взрывчатых веществ и т. п.).

1.2.    Требования настоящей главы СНиП не распространяются на работы по монтажу приборов и средств автоматизации, выполняемые:

а)    по проектам автоматизированных установок электроснабжения;

б)    по проектам автоматизации электроприводов, выполняемым при проектировании электрооборудования промышленных предприятий.

Требования настоящей главы СНиП не распространяются на наладку приборов и средств автоматизации на технологические режимы.

1.3.    К производству работ по монтажу приборов и средств автоматизации на объектах строительства следует приступать при наличии:

а)    рабочих чертежей проекта автоматизации;

б)    строительной и технологической готовности объекта, предусмотренной настоящей главой СНиП;

в)    материалов, приборов и средств автоматизации, подлежащих монтажу в количествах, предусмотренных согласованными графиками передачи их в монтаж;

г)    инструмента и оборудования, в том числе грузоподъемных средств, обеспечивающих механизацию монтажных работ;

д) производственных и бытовых помещений.

1.4.    Монтаж приборов и средств автоматизации должен производиться в соответствии с рабочими чертежами проектов, выполненных согласно «Указаниям по проектированию автоматизации производственных процессов» (СН 281—64), отраслевыми и междуведомственными нормалями с соблюдением требований настоящей главы СНиП, главы СНиП III-A.il-62 «Техника безопасности в строительстве», монтажно-эксплуатационных инструкций заводов — изготовителей приборов и средств автоматизации, правил и инструкций Государственного комитета стандартов, мер и измерительных приборов СССР, а также утвержденными в установленном порядке действующими правилами техники безопасности, охраны труда и противопожарной безопасности. Запрещается производить монтажные работы по техдокументации, выполненной не в соответствии с СН 281—64.

1.5.    Кроме рабочих чертежей проектов автоматизации на крупные или технически сложные объекты должны составляться проекты производства работ (ППР) на монтаж приборов и средств автоматизации.

Рекомендуется также составлять ППР на объекты, где производство работ связано с высоким давлением, взрывоопасностью, токсичностью, тяжелыми условиями труда или работой на действующих агрегатах.

Состав и порядок разработки ППР определяется действующей «Инструкцией о порядке составления и утверждения проектов организации строительства и проектов производства работ» (СН 47—67).

1.6.    Организации, разрабатывающие ППР, обязаны предусматривать высокий уровень индустриализации работ, сокращение трудоемкости, снижение стоимости, внедрение новой монтажной техники и прогрессивных материалов, а также технические мероприятия, обеспечивающие безопасность производства работ.

1.7.    Монтаж приборов и средств автоматизации должен выполняться индустриальными методами с максимальным применением укрупненных узлов и блоков металлоконструкций, соединительных проводок, щитов и т. п.

1.8.    Конструкции, узлы и блоки должны применяться нормализованные, а при невозможности их применения В составе проекта автоматизации должны разрабатываться рабочие чертежи на ненормализованные конструкции, узлы и блоки.

1.9.    Выполнение работ по монтажу приборов и средств автоматизации должно осуществляться в две стадии.

В первой стадии выполняются подготовительные работы: проверяется наличие закладных частей и проемов в строительных конструкциях и элементах зданий, наличие отборных устройств на технологическом оборудовании и трубопроводах, производится разметка трасс и установка несущих конструкций для проводок и т. п. Одновременно выполняются заготовительные работы — заготовка конструкций, узлов и блоков, их укрупненная сборка и т. п.

Работы первой стадии выполняются одновременно с производством основных строительных и механомонтажных работ.

Во второй стадии производится прокладка трубных и электрических проводок по установленным конструкциям, установка щитов и пультов, установка приборов и средств автоматизации, подключение трубных и электрических проводок к приборам и средствам автоматизации и т. п.

Работы второй стадии в производственных помещениях выполняются, как правило, после окончания строительных и отделочных работ одновременно с работами других специализированных монтажных организаций по совмещенному графику.

Б. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТНОЙ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1.10.    Рабочие чертежи, передаваемые монтирующей организации заказчиком или генеральным подрядчиком, должны иметь штамп или надпись, разрешающую применение их к производству, и подпись ответственного представителя заказчика.

1.11.    Типовые проекты автоматизации до передачи их монтирующей организации должны быть привязаны проектной организацией

к конкретным условиям строящегося объекта, согласованы с местными органами надзора и иметь штамп или надпись о применимости их для этого объекта с надлежащими подписями.

1.12.    Заказчик должен передать монтирующей организации следующую техническую документацию заводов-изготовителей:

а)    паспорта и монтажно-эксплуатационные инструкции на приборы и средства автоматизации;

б)    паспорта на арматуру;

в)    сертификаты на материалы, указанные в соответствующих разделах настоящей главы СНиП.

1.13.    Проектная и другая техническая документация, поступающая на иностранном языке, должна передаваться заказчиком монтирующей организации в русском переводе (надписи на чертежах, технические условия, инструкции и т. п.).

1.14.    Проектная и другая техническая документация, разрабатываемая проектными организациями союзных республик не на русском языке и передаваемая в общесоюзные организации, должна иметь русский перевод.

1.15.    Все возникающие в процессе монтажа мелкие отступления от рабочих чертежей, не меняющие принципов принятого проектного решения и не влияющие отрицательно на надежность и безопасность работы монтируемых приборов и средств автоматизации или на прочность деталей и конструкций, должны фиксироваться монтажной организацией на полученных рабочих чертежах, один экземпляр которых передается по окончании монтажа объекта заказчику.

1.16.    Изменения, кроме указанных в п. 1.15, внесенные в рабочие чертежи проекта автоматизации в процессе монтажа, должны быть согласованы с заказчиком и оформлены им через соответствующие проектные организации.

В. ТРЕБОВАНИЯ К ЗДАНИЯМ И СООРУЖЕНИЯМ

1.17.    До начала работ по монтажу приборов и средств автоматизации на строительстве должны быть выполнены следующие общеплощадочные подготовительные работы:

а)    сооружены постоянные или временные подъездные пути с устройством подходов и подъездов достаточной ширины, обеспечивающих подачу изделий, узлов и конструкций в монтажную зону, а в ее пределах — к местам установки;

б)    возведены необходимые для производ-

ства монтажных работ постоянные или временные производственные и санитарно-бытовые помещения согласно санитарным нормам;

в)    проложены постоянные или временные сети, подводящие к объектам электроэнергию, воду, сжатый воздух, необходимые для выполнения работ по монтажу приборов и средств автоматизации, с устройством для подключения потребителей;

г)    сооружены леса и подмости в местах, где невозможно обойтись без них.

1.18.    До начала работ по монтажу приборов и средств автоматизации в производственных и щитовых помещениях строительные работы по монтажу технологического оборудования и трубопроводов должны быть доведены до состояния, обеспечивающего безопасное ведение монтажных работ в условиях, соответствующих действующим санитарным нормам, защиту монтируемых приборов и средств автоматизации, щитов и пультов, трубных и электрических проводок от влияния атмосферных осадков, грунтовых вод и низких температур, а также от загрязнений и повреждений.

Приемка объектов под монтаж оформляется актом по форме приложения 4.

1.19.    До начала монтажа щитов и пультов в щитовых (операторных) помещениях должны быть полностью закончены отделочные работы.

Вводы электроэнергии, сжатого воздуха и воды должны быть выполнены по постоянным схемам, предусмотренным рабочими чертежами проектов.

1.20.    При монтаже приборов и средств автоматизации, а также щитов с установленными на них приборами (при полносборном монтаже) в производственных и щитовых помещениях должна поддерживаться температура окружающего воздуха не ниже 5° С, если монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы не оговорено другое значение нижнего предела температуры.

1.21.    На наружных установках должны быть закончены работы по устройству эстакад, тоннелей, каналов, шахт, фундаментов, помещений и других сооружений для прокладки трубных и электрических проводок и установки приборов и средств автоматизации.

1.22.    К обогреваемым датчикам, обогреваемым щитам и проводкам должны быть подведены трубопроводы для подачи и отвода теплоносителей и установлена запорная арматура.

2—1419

1.23.    До начала монтажа приборов и средств автоматизации должны быть убраны опалубки, излишние строительные леса, подмости и строительный мусор. Леса и подмости, которые могут быть использованы для монтажа приборов и средств автоматизации, должны разбираться и удаляться лишь после выполнения этих работ.

1.24.    Проемы в стенах и междуэтажных перекрытиях зданий, необходимые для выполнения проходов трубных и электрических проводок из одних помещений в другие, и монтажные проемы должны быть предусмотрены в чертежах строительной части здания и выполнены строительной организацией в процессе строительства.

1.25.    Организации, изготовляющие и монтирующие технологическое оборудование и трубопроводы, устанавливают на них:

а)    для отборных и сужающих устройств, регулирующей арматуры и первичных приборов— бобышки, штуцера, гильзы, карманы, ответные фланцы и тому подобные устройства с пробками и заглушками;

б)    сужающие устройства всех типов, ротаметры, счетчики, клапаны, шиберные заслонки и тому подобные приборы и средства автоматизации.

Правильность установки перечисленных устройств и приборов проверяется специалистами заказчика с участием специалистов организации, монтирующей приборы н средства автоматизации.

Г. ТРЕБОВАНИЯ К ПОСТАВКЕ И ХРАНЕНИЮ ИЗДЕЛИИ И МАТЕРИАЛОВ

1.26.    Изделия, узлы н конструкции должны поставляться комплектно: габаритные — в собранном виде, негабаритные — максимально укрупненными блоками (определяемыми условиями транспортирования и монтажа), не требующими при монтаже их подгоночных операций.

1.27.    При отгрузке изделий, узлов и конструкций изготовитель должен обеспечить необходимую упаковку и крепление, обеспечивающие сохранность изделий, узлов и конструкций в пути следования.

1.28.    Порядок и условия хранения прибо* ров и средств автоматизации, щитов и пультов, монтажных изделий и материалов на складах заказчика и монтажной организации должны обеспечить возможность их передачи в монтаж без дефектов.

1.29.    Складские помещения для хранения материалов и монтажных изделий должны отвечать правилам хранения, предусмотренным техническими условиями на их изготовление.

1.30.    Металлические трубы, листовую и сортовую сталь допускается хранить под навесами, защищающими их от атмосферных осадков.

1.31.    Трубы и прокат из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов должны храниться и перевозиться на деревянных подкладках. Соприкосновение указанных труб и проката с материалами из других металлов не допускается.

1.32.    Хранение и перевозка барабанов с кабелем должны производиться в вертикальном положении (на бортах барабанов).

Барабаны с кабелями должны храниться на подкладках в обшивке и с заделанными концами кабелей.

Барабаны, их обшивка и коробки, защищающие выходящий конец кабеля, не должны иметь повреждений, препятствующих хранению кабелей и вращению барабанов.

1.33.    Лаки, краски, растворители, карбид кальция, горючие и смазочные материалы должны храниться в отдельных помещениях с соблюдением правил техники безопасности и противопожарной охраны.

1.34.    Электроды для электродуговой сварки должны храниться в сухих отапливаемых помещениях.

1.35.    Приборы и средства автоматизации, трубопроводная и электротехническая арматура, монтажные изделия и материалы, принимаемые для монтажа систем автоматизации, должны соответствовать спецификациям проекта.

1.36.    Запрещается приемка в монтаж нижеперечисленных материалов и изделий без сертификатов или других документов, удостоверяющих их соответствие требованиям ГОСТ или ТУ:

а)    труб, листового и другого проката из качественной и легированной сталей;

б)    трубного кабеля и труб из цветных металлов и из пластических масс;

в)    сварочных материалов;

г)    трубопроводной арматуры и прокладок для кислородных трубных проводок;

д)    трубопроводной арматуры на условное давление Р_у> 40 кгс/см²-,

е)    соединительных частей, крепежных деталей и прокладок для трубных проводок на Р_у >200 кгс/см².

2. ТРУБНЫЕ ПРОВОДКИ А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Требования настоящей главы распространяются на трубные проводки систем автоматизации с абсолютным рабочим давлением не ниже 35 мм рт.ст. и не выше 700 кгс/см².

Монтаж, испытание и приемка трубных проводок систем автоматизации на давления, ниже или выше указанных, должны производиться по специальным техническим условиям и инструкциям.

На трубные проводки внутри щитов, пультов и нм подобных устройств требования настоящего раздела не распространяются.

2.2.    Трубной проводкой называется совокупность труб и трубных кабелей с относящимися к ним креплениями, поддерживающими и защитными конструкциями.

2.3.    Наружной трубной проводкой называется проводка, проложенная по наружным стенам зданий и сооружений, между ними и под навесами.

Внутренней трубной проводкой называется проводка, проложенная в закрытом помещении.

2.4.    Трубные проводки к приборам и средствам автоматизации по своему назначению делятся на:

а)    импульсные — передающие импульсы от отборных или приемных устройств к чувствительным элементам приборов и средств автоматизации;

б)    командные — передающие командные импульсы к приборам и средствам автоматизации;

в)    питающие — подводящие жидкость или газ для питания приборов и средств автоматизации вспомогательной энергией;

г)    выбросные (сливные) — отводящие отработавшие жидкости или газы, конденсат, продукты продувки трубных проводок и т. п.;

д)    обогревные — подводящие и отводящие теплоносители для обогрева трубных проводок, отборных устройств, приборов, щитов и т. п.;

е)    охлаждающие — подводящие и отводящие охлаждающую среду к отборным (приемным) устройствам;

ж)    вспомогательные — подводящие инертные вещества к импульсным проводкам для предохранения отборных устройств от засорения или для предохранения приборов от действия измеряемых агрессивных сред, а также

создающие параллельный проток части продукта из технологического трубопровода для ускорения подачи продукта к прибору, удаленному от технологического трубопровода (например, к автоматическому анализатору жидких нефтепродуктов), и др.

2.5. Трубы для трубных проводок должны применяться в соответствии с проектом.

Рекомендуется преимущественно применять следующие трубы:

а)    стальные водогазопроводные неоцинко-ванные и оцинкованные по ГОСТ 3262-62, обыкновенные и легкие с условным проходом 8; 15; 20; 25; 40 и 50 мм;

б)    бесшовные из углеродистых и легированных сталей по ГОСТ 8734-58 наружным диаметром 8; 10; 14 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;

в)    бесшовные из нержавеющих сталей по ГОСТ 9941-62 наружным диаметром 8; 10; 14 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм.

Кроме размеров труб, указанных в пп. «б» и «в», для трубных проводок высокого давления могут применяться трубы наружным диаметром 15, 25 и 35 мм;

г)    медные по ГОСТ 617-64 наружным диаметром 6; 8 и 10 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;

д)    из алюминия и алюминиевых сплавов по ГОСТ 1947-56 наружным диаметром 8 и 10 мм с толщиной стенки не менее I мм;

е)    полиэтиленовые по техническим условиям заводов-изготовителей:

из полиэтилена низкой плотности размером 6Х 1; 8Х 1,6; 10Х 1,6 и 10X2 мм;

из полиэтилена высокой плотности размером 10X2 мм;

ж)    полихлорвиниловые по техническим условиям заводов-изготовителей размером 6X1; 9X2 и 11X2 мм;

з)    резиновые по ГОСТ 5496-57 внутренним диаметром 8 мм и с толщиной стенки 1,25 мм;

и)    трубный кабель (пневмокабель) по техническим условиям заводов-изготовителей.

Трубы для монтажа трубных проводок к приборам и средствам автоматизации должны поставляться:    стальные    —    длиной не менее

6 м\ медные, алюминиевые, полиэтиленовые и полихлорвиниловые в бухтах — 25 м; резиновые— весом до 10 кг. Трубный кабель из труб диаметром 6 мм должен поставляться, как правило, длиной не менее 150 м_у а из труб диметром 8 мм — 250 м.

2.6.    При монтаже труб, поставляемых в бухтах (полиэтиленовых, полихлорвияиловых, медных и алюминиевых), и трубных кабелей следует сводить к минимуму число соединений, максимально используя их строительную длину.

2.7.    Импульсные трубные проводки, присоединяемые к технологическим трубопроводам, делящимся в зависимости от свойств и параметров заполняющего их продукта на категории, указанные в табл. 1, относятся к тем же категориям, что и технологические трубопроводы.

2.8.    Категория импульсных трубных проводок определяется проектом или на основании параметров, приводимых в проекте.

2.9.    В случае отсутствия в таблице необходимого сочетания параметров следует руководствоваться тем параметром, который требует отнесения трубной проводки к высшей категории.

2.10.    Параметры применяемых труб из цветных металлов и пластмасс во всех случаях должны определяться проектом.

2.11.    Монтаж трубных проводок должен обеспечить;

а)    прочность и плотность проводок, соединений труб между собой и присоединений их к арматуре, приборам и средствам автоматизации;

б)    надежность закрепления труб на опорных конструкциях и самих конструкций на строительных основаниях.

2.12.    Для разъемных соединений металлических и пластмассовых труб должны применяться стандартизированные и нормализованные соединения.

2.13.    Разъемные соединения стальных труб фланцами (при высоком давлении, агрессивных средах и т. п.) допускаются только при

невозможности применения соединении с резьбами.

2.14.    Для разъемных соединений труб из нержавеющей стали, алюминия и алюминиевых сплавов должны применяться соединительные части, специально предназначенные для этих труб.

2.15.    Арматура на условное давление Р_у <200 кгс/см², передаваемая в монтаж до истечения гарантийного срока, испытанию давлением перед монтажом не подлежит.

Эта арматура подвергается ревизии — расконсервации, осмотру и проверке на легкость открывания и закрывания, при этом затвор должен перемещаться без заеданий.

2.16.    Арматура на условное давление Р_у <200 кгс/см², гарантийный срок которой истек, может быть принята в монтаж только после проведения ревизии и испытания ее в соответствии с ГОСТ 356-59 и ГОСТ 9544-60, о чем должен быть составлен соответствующий акт.

2.17.    Арматура на условное давление Р_у >200 кгс/см², независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей, подвергается расконсервации, осмотру, проверке наличия клейм, состояния резьб и чистоты подлинзовых

гнезд, а также гидравлическому испытанию на прочность и плотность с составлением акта.

Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356-59.

Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-60.

2.18.    Принимаемая в монтаж арматура, предназначенная для установки на трубных проводках, заполняемых кислородом, аммиаком и агрессивными средами, должна быть специально предназначена для установки на этих средах; кислородная арматура должна быть снабжена документом, свидетельствующим о проведенном обезжиривании.

2.19.    Арматура (вентили, краны, редукторы и т. п.), устанавливаемые на трубных проводках из медных, алюминиевых и пластмассовых труб, должна быть жестко укреплена на монтажных или строительных конструкциях.

2.20.    При заготовке и обработке труб плоскости отреза труб должны быть перпендикулярны оси трубы; допускаемое отклонение на диаметре трубы не должно превышать 0,5 мм. Заусенцы должны быть сняты с внутренней и наружной стороны.

2.21.    Минимальный радиус внутренней кривой изгиба труб должен быть:

а)    для стальных труб, изгибаемых в холодном состоянии, — не менее 4 наружных диаметров, а изгибаемых в горячем состоянии — не менее 3 наружных диаметров.

б)    для медных труб, изгибаемых в холодном состоянии, — не менее 2 наружных диаметров;

в)    для отожженных труб из алюминия и алюминиевых сплавов при изгибании их в холодном состоянии — не менее 3 наружных диаметров;

г)    для полихлорвиниловых труб, изгибаемых в холодном состоянии, — не менее 3 наружных диаметров;

д)    для полиэтиленовых труб, изгибаемых в холодном состоянии: из полиэтилена низкой плотности — не менее 6 наружных диаметров; из полиэтилена высокой плотности — не менее 10 наружных диаметров; для полиэтиленовых труб, изгибаемых в горячем состоянии,— не менее 3 наружных диаметров.

2.22.    Минимальный радиус внутренней кривой изгиба трубных кабелей из полиэтиленовых труб должен быть не менее 10 наружных диаметров (при температуре до минус 40°С).

Для районов с пониженными температурами (от минус 40° С до минус 50° С) допустимый радиус изгиба должен быть не менее 20 наружных диаметров кабеля.

2.23.    Изогнутые трубы должны отвечать следующим основным требованиям:

а)    на изогнутой части трубы не должно быть складок, трещин или иных дефектов;

б)    овальность сечения металлических труб в местах изгиба допускается не более 10%; овальность определяется отношением разности между наибольшим и наименьшим наружным диаметром изогнутой трубы к наружному диаметру трубы до гибки.

2.24.    Резьбовые соединения должны выполняться с соблюдением следующих требований:

а)    резьба на трубах и соединительных частях должна быть чистой, без заусенцев, не допускается на трубах сорванная или неполная резьба, составляющая более 10% длины резьбы;

б)    уплотнение резьбовых соединений, выполняемых соединительными частями (муфтами, угольниками и т. п.), должно производиться подмоткой на резьбу льняного волокна, смазанного суриком или белилами, тертыми на олифе;

в)    трубы, имеющие наружную трубную коническую резьбу по ГОСТ 6211-52 и предназначенные для работы при Р_у до 10 кгс/см², могут соединяться муфтами, а также ввертываться в муфтовые концы арматуры, имеющие внутреннюю цилиндрическую трубную резьбу по ГОСТ 6357-52.

2.25.    Фланцевые соединения должны выполняться с соблюдением следующих требований:

а)    прокладки должны иметь размеры, соответствующие уплотнительным поверхностям фланцев;

б)    паронитовые прокладки перед установкой должны натираться с обеих сторон сухим графитом;

в)    резьбы болтов (шпилек) трубных проводок, работающих при температуре свыше 300° С, должны быть перед установкой про-графичены;

г)    гайки болтов должны быть расположены на одной стороне фланцевого соединения;

д)    фланцы должны быть стянуты равномерно.

2.26.    При монтаже трубных проводок допускается применение всех методов сварки, обеспечивающих качественное выполнение соединений; при этом обязательным является