Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

46 страниц

349.00 ₽

Купить СНиП III-Г.10.8-65 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Требования документа распространяются на монтаж, испытание и приемку в эксплуатацию основного и вспомогательного технологического оборудования прокатных станов.

 Скачать PDF

Оглавление

1. Общие положения

2. Организационно-техническая подготовка к монтажу

     Общие указания

     Требования к технической документации

     Поставка, хранение и приемка оборудования в монтаж

     Готовность зданий, сооружений и фундаментов к производству монтажных работ

3. Основные указания по производству монтажных работ

4. Монтаж механизмов и устройств общего назначения

Зубчатые передачи и редукторы .

     Муфты зубчатые

     Тормоза

     Системы централизованной смазки, гидравлики и пневматики

5. Монтаж подшипниковых узлов

     А. Подшипники качения

     Общие требования

     Площадки для проверки и сборки подшипниковых узлов

     Промывка подшипников и деталей подшипниковых узлов

     Проверка подшипников

     Смазочные устройства

     Установка и выверка корпусов на соосность

     Монтаж сферических шариковых и роликовых подшипников с коническим отверстием

     Монтаж роликовых конических четырехрядных подшипников валковых опор прокатных станов

     Монтаж игольчатых подшипников

     Б. Подшипники скольжения

     В. Подшипники жидкостного трения

6. Монтаж основного оборудования главной линии прокатных станов

     Рабочие клети

     Плитовины

     Станины рабочих клетей

     Нажимное устройство рабочей клети непрерывного широкополосного стана

     Шестеренные клети

     Устройства для смены валков стана холодной прокатки листа

7. Монтаж вспомогательного оборудования прокатных станов

8. Монтаж трубопрокатных агрегатов

     А. Прошивные и раскатные станы трубопрокатных агрегатов 140 и 250

     Рабочая клеть

     Передний стол

     Задний стол

     Б. Автоматические станы

     Передний стол

     Задний стол

     В. Стан холодной прокатки труб (ХПТ-120П)

     Рабочая клеть

     Приемный стол

     Стол выдачи

     Задний стол

9. Испытание, комплексное опробование и сдача-приемка в эксплуатацию смонтированного оборудования

     Испытание оборудования вхолостую

     Комплексное опробование оборудования

     Сдача-приемка смонтированного оборудования в эксплуатацию

Приложение 1. Распределение прокатного оборудования по группам хранения

Приложение 2. Схема геодезического обоснования монтажа оборудования блюминга 1150

Приложение 3. Акт на заливку масла в емкости маслосистем, ванны, редукторы и другие механизмы, не имеющие централизованной смазки

Приложение 4. Требования к поставляемому в монтаж оборудованию и отдельным узлам с подшипниками качения

Приложение 5. Ведомость дефектов, выявленных при проверке подшипниковых узлов

Приложение 6. Акт проверки и сборки подшипниковых узлов

Приложение 7. Акт на дефектные подшипники

Приложение 8. Установочный формуляр плитовин блюминга

Приложение 9. Установочный формуляр станин рабочей клети кварто

Приложение 10. Установочный формуляр манипулятора слябинга 1150

Приложение 11. Установочный формуляр рольганга

Приложение 12. Установочный формуляр ножниц с «плавающими» суппортами для резки блюмов и слябов

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть III, раздел Г

Г лава 10.8

ОБОРУДОВАНИЕ ПРОКАТНЫХ СТАНОВ

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

СНиП Ш-Г.10.8-65

Москва—1966

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть III, раздел Г

Глава 10.8

ОБОРУДОВАНИЕ ПРОКАТНЫХ СТАНОВ

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

СНиП Ш-Г.10.8-65

Утверждены Государственным комитетом по делам строительства СССР 21 июля 1965 года

ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ Москва— 1 966

д)    отрегулировать одновременный и равномерный отход колодок (лент) от тормозного шкива на величину заданного радиального зазора [проверка должна быть произведена после включения электромагнита и отхода колодок (лент) от тормозного шкива]; величина отхода одной колодки не должна превышать величину отхода другой более чем в 1,5 раза;

е)    достичь плавной работы пружин тормоза, при которой замыкание колодок происходит от усилий сжатой пружины.

4Л1. Контакт трущихся поверхностей проверяется по краске. Места неплотного прилегания должны быть равномерно распределены по всей поверхности накладки.

4Л2. Заклепки должны быть утоплены в накладке не менее чем на половину ее толщины.

4.13.    Перекос накладок при отходе колодок (ленты) от тормозного шкива не должен превышать 0,1 мм на каждые 100 мм .ширины шкива.

Сйстемы централизованной смазки, гидравлики и пневматики

4.14.    Монтаж систем централизованной смазки, гидравлики и пневматики производится в соответствии с требованиями: чертежей и технических условий заводов-изготовителей, главы, СНиП Ш-Г.9-62 «Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки работ» и ведомственных инструкций по монтажу этих систем *.

4.15.    На заливку масла в емкости маслоси-стем, ванны, редукторы и другие механизмы, не имеющие централизованной смазки, составляется акт (приложение 3).

5. МОНТАЖ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ

А. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ Общие требования

5.1.    Принимаемое в монтаж оборудование и отдельные узлы с подшипниками качения должны отвечать требованиям, изложенным в приложении 4.

5.2.    В процессе монтажа оборудования должны быть подвергнуты проверке:

1 Например, по смазке — «Инструкция по монтажу централизованных систем густой и жидкой смазки» МСН 17—63 Госмонтажспецстроя СССР, изд. ЦБТИ,

1965 г.

а)    все подшипниковые узлы, если оборудование имеет давность изготовления больше 1 года;

б)    подшипниковые узлы только наиболее ответственных машин и механизмов, если это оборудование имеет давность изготовления менее 1 года, по согласованию монтажной организации с представителями заводов-изготовителей оборудования.

Примечание. В отдельных случаях, когда разборка подшипникового узла связана с серьезными трудностями, а качество сборки узла не вызывает сомнения, по согласованию монтажной организации с представителями заказчика допускается проверка состояния подшипниковых узлов при снятых торцовых крышках без разборки узла, с соответствующей записью об этом в акте проверки.

5.3.    При проверке, сборке и монтаже подшипниковых узлов следует проверять:

а)    качественное состояние подшипников;

б)    правильность посадки подшипников на вал и в корпус;

в)    обеспечение соосности посадочных мест в корпусах;

г)    правильность регулировки подшипников;

д)    обеспечение подшипников смазкой и отвод отработанной смазки;

е)    надежность уплотняющих устройств.

5.4.    Дефекты конструкции, изготовления и сборки подшипниковых узлов по каждому агрегату, а также рекомендации по их устранению записываются в ведомость дефектов, выявленных при проверке подшипниковых узлов (приложение 5).

5.5.    После устранения выявленных дефектов и соответствующей подготовки деталей и подшипников производится сборка подшипниковых узлов. Приемка подшипниковых узлов агрегата оформляется актом проверки и сборки подшипниковых узлов (приложение 6).

Площадки для проверки и сборки подшипниковых узлов

5.6.    На строительном объекте должны быть организованы специальные площадки для проведения одновременных работ по промывке, проверке подшипников и сборке подшипниковых узлов.

Специальные площадки должны находиться в закрытом помещении в зоне действия подъемно-транспортных средств и в отдалении от производства земляных работ.

Пол специальной площадки должен быть деревянный (из досок или торцовой шашки).


5.7.    Специальные площадки должны быть оснащены следующим основным оборудованием:

а)    ваннами для промывки и нагрева подшипников;

б)    прессами гидравлическими или механическими;

в)    верстаками слесарными с тисками;

г)    стеллажами и шкафами металлическими;

д)    столами для контроля и регулировки подшипников;

е)    стендами для ревизии и сборки подшипниковых узлов;

ж)    приспособлениями для транспортировки, контроля и монтажа подшипников;

з)    комплектами рабочего и измерительного инструмента;

и)    подсобным инвентарем (баки для смазочных и промывочных материалов, ведра, противни и др.);

к)    противопожарными средствами (ящики с песком, огнетушители, лопаты и др.).

Промывка подшипников и деталей подшипниковых узлов

5.8.    Подшипники и детали подшипникового

узла подвергаются промывке и очистке от посторонних частиц, масла или антикоррозийной смазки до полного их удаления.

5.9.    В качестве промывочного материала следует применять:

для подшипников:

а)    масла индустриальные «12» или «20» (по ГОСТ 1707-51), нагретые до температуры + 100° С;

б)    керосин по ГОСТ 4753-49;

в)    уайт-спирит по ГОСТ 3134-52;

г)    моющие растворы (2—2,5%-ные водные растворы олеинокалиевого или олеинонатриевого мыла), нагретые до температуры 75—95° С, с обязательной последующей промывкой подшипников в горячем минеральном масле при температуре 110° С;

для деталей подшипникового узла:

а)    керосин по ГОСТ 4753-49;

б)    водный 3—5%-ный раствор кальцинированной соды, нагретый до температуры 60—80° С;

в)    полупроцентный водный раствор мыла;

г)    трихлорэтилен, подогретый до температуры 60—80° С.

После промывки детали должны быть протерты насухо салфетками.

5.10.    Промывка отдельных подшипников производится путем непосредственного их погружения в ванну, а собранных узлов в души-рующей установке с насосной системой — либо при помощи направленной струи масла или специального раствора.

5.11.    Нагрев масла и других промывочных материалов должен производиться в специальных ваннах с электро- или пароподогревом с соблюдением необходимых мер пожарной безопасности.

Проверка подшипников

5.12.    Проверка качественного состояния подшипников, как правило, производится без снятия их с посадочных шеек валов.

В исключительных случаях, при необходимости более тщательного контроля, подшипники демонтируют с посадочных шеек валов.

5.13.    В соответствии с ГОСТ 520-55 подшипники проверяются по:

а)    внешнему виду;

б)    маркировке;

в)    легкости вращения;

г)    наличию радиальных зазоров и осевой игры.

5.14.    Не допускаются к монтажу подшипники, у которых при ревизии обнаружены:

а)    трещины и сколы на кольцах или телах качения;

б)    сплошная или местная глубокая коррозия, забоины или лунки, раковины или шелушение на рабочих поверхностях колец или телах качения;

в)    механическое разрушение сепараторов и тел качения;

г)    тугое вращение;

д)    раскомплектованные детали;

е)    отсутствие шариков или роликов;

ж)    превышение допустимых отклонений в радиальном зазоре или осевой игре;

з)    цвета побежалости на кольцах или телах качения.

На дефектные подшипники составляется акт (приложение 7).

5.15.    При контроле состояния подшипников проверяется маркировка (клеймение): наличие номера подшипника, обозначение завода-изго-товителя и года изготовления; наличие одинаковой на торцах внутреннего и наружного колец дополнительной комплектовочной маркировки (у всех типов подшипников с невзаимозаменяемыми кольцами).

Маркировка роликовых конических двух- и четырехрядных подшипников, а также под шип-


ников других специальных типов должна соответствовать паспорту завода-изготовителя подшипников.

5.16.    Легкость вращения подшипников проверяется вращением от руки наружного кольца в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. Подшипники с цилиндрическими роликами проверяются вращением их в вертикальной плоскости. При этом подшипники должны вращаться без заеданий и заметных торможений.

5.17.    Начальные и посадочные радиальные зазоры и*осевая игра в подшипниках нерегулируемого типа проверяются специальными приспособлениями, индикатором, щупом и на качку от руки.

Величина начальных зазоров должна быть в пределах норм, приведенных в соответствующих ведомственных нормалях, утвержденных Госкомитетом автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения при Госплане СССР.

Величина посадочных зазоров должна быть в пределах 40—70% от установленных указанными ведомственными нормалями величин начальных радиальных зазоров в зависимости от предусмотренной посадки подшипника на вал или в корпус.

5.18.    Подшипники, имеющие незначительную местную коррозию на монтажных поверхностях и на рабочих участках дорожек качения, могут быть допущены к монтажу после тщательного удаления коррозии (пастой ГОИ или ортофосфорной кислотой).

5.19.    Раскомплектованные роликовые подшипники с витыми и цилиндрическими роликами, имеющие нормальные радиальные зазоры, и в исключительных случаях конические двух-и четырехрядные роликоподшипники, имеющие нормальные зазоры и одинаковые углы конусности, могут быть допущены к монтажу после изменения комплектовочной маркировки.

5.20.    Размеры посадочных поверхностей в корпусе должны контролироваться, как правило, только при ревизии ответственных подшипниковых узлов машин и агрегатов (валковые опоры, опоры становых редукторов и шестеренных клетей, опоры главных валов, пил для резки металла, опоры промежуточных валов главного привода, опоры с крупногабаритными подшипниками нажимных устройств рабочих клетей и др%).

При проверке подшипниковых узлов большого количества однотипных машин и механизмов (рольганги с групповым и индивиду

альным приводом, трансмиссии и др.) производится только выборочный контроль посадочных поверхностей корпусов (10% общего количества подшипниковых опор). В случае выявления при выборочном контроле дефектных посадочных поверхностей производится 100%-ный контроль посадочных поверхностей данного типа оборудования.

5.21. Посадочные поверхности корпусов подшипников контролируются штихмасом в нескольких сечениях по длине отверстия корпусов. В каждом сечении измерение производят в трех диаметральных направлениях и среднеарифметическое значение диаметра принимают за абсолютный размер. Примерные схемы измерения посадочных поверхностей приведены на рис. 1 для обычных посадочных мест и на рис. 2 — для сложных.

Рис. 1. Схема измерения обычных посадочных мест в корпусах подшипников

Рис. 2. Схема измерения сложных посадочных мест в корпусах подшипников

1 — промежуточные проточки; 2 — упорный заплечик; а и — толщина стенок подушек

При измерении посадочных поверхностей в разъемном корпусе необходимо предварительно затянуть болты, соединяющие крышку с основанием корпуса. Плотность прилегания пло-


скости разъема проверяется щупом толщиной 0,03—0,05 мм в нескольких местах по длине разъема.

Разность толщины стенок подушек а и ах валковых опор допускается не более поля допуска ширины подушки в горизонтальной плоскости.

5.22. Перед монтажом крупногабаритных подшипников посадочные поверхности на валах (валках) должны быть подвергнуты обязательному контролю.

Размеры контролируют при помощи микрометра в нескольких сечениях по длине посадочной поверхности. В каждом сечении измерения производят в трех диаметральных направлениях и среднеарифметическое значение диаметра принимают за абсолютный размер.

Примерные схемы измерения посадочных шеек валов показаны стрелками на рис. 3 для обычных посадочных мест и на рис. 4 — для сложных (удлиненных) мест.

Рис. 3. Схема измерения обычных посадочных мест на валах

Рис. 4. Схема измерения сложных (удлиненных) посадочных мест на валах

Полученные размеры по каждому сечению не должны выходить за пределы поля допуска посадки1, указанной в чертеже.

Посадочные конические поверхности вала контролируют специальным калибром по краске, а при его отсутствии — внутренним

кольцом подшипника. Прилегание этих поверхностей к калибру по краске должно быть равномерным и составлять не менее 75%.

Смазочные устройства

5.23.    При проверке и сборке смазочных устройств в подшипниковых узлах особое внимание должно быть обращено на обеспечение гарантированного подвода смазки к подшипникам: наличие каналов в корпусе, по которым подается смазка к подшипникам и отводится от них; совпадение каналов при расположении их в смежных деталях; совмещение смазочных каналов корпусов с отверстиями наружных колец роликоподшипников с витыми роликами, двух- и четырехрядных конических роликоподшипников; свободный проход струи воздуха при продувке смазочных устройств; наличие козырьков, определяющих уровень масла; правильную установку скребков, снимающих масло с вращающихся деталей для подачи его к подшипникам; на расположенные в плоскости разъема корпуса канавки для подачи смазки к подшипникам, которые не должны перекрываться.

5.24.    Смазочные каналы в подшипниковых узлах после проверки их до момента присоединения к ним маслопроводов должны быть закрыты деревянными или резьбовыми металлическими пробками, либо специальными колпачками для защиты от загрязнения.

Установка и выверка корпусов на соосность

5.25.    При монтаже подшипниковых опор как в отдельно стоящих корпусах, так и выполненных в общей литой станине, должна быть обеспечена соосность посадочных поверхностей корпусов подшипников качения.

При проверке соосности корпусов суммарное несовпадение осей расточек не должно превышать:

а)    0,1 мм на 1000 мм расстояния между опорами при установке роликоподшипников с коническими и цилиндрическими роликами, а также радиальных однорядных шарикоподшипников;

б)    0,3 мм на 1000 мм расстояния между опорами при установке роликоподшипников с витыми роликами.

5.26.    При укрупнительной сборке машин проверка соосности посадочных поверхностей корпусов может производиться на стендах без последующей проверки на фундаменте. Пра-


вильность установки оборудования на фундаменты в этом случае проверяется по внешним базовым поверхностям.

Монтаж сферических шариковых и роликовых подшипников с коническим отверстием

5.27. При монтаже двухрядных сферических роликоподшипников с коническим отверстием

внутреннего кольца правильность их установки проверяется измерением начального и посадочного радиальных зазоров либо величиной осевого перемещения внутреннего кольца подшипников относительно шейки вала или закрепительной (буксовой) втулки.

Требуемое уменьшение начального радиального зазора е и соответствующая величина осевого перемещения указаны в табл. 5.


5.28. Начальный и посадочный радиальные зазоры сферических роликоподшипников должны измеряться в процессе монтажа щупом с толщиной пластин от 0,03 мм и выше.

Измерение радиального зазора должно производиться в ненагруженной зоне подшипника, между верхними роликами и наружным кольцом (рис. 5). При этом влияние веса наружного кольца подшипника должно быть исключено с помощью домкрата или другого приспособления.

5.29.    Установка на вал или на закрепительную (закрепительно-стяжную) втулку крупногабаритных двухрядных сферических роликоподшипников с коническим отверстием внутреннего кольца может производиться как без нагрева, так и с нагревом подшипника на 50° С выше температуры окружающей среды.

5.30.    Правильность установки сферических шарикоподшипников необходимо проверять по надежности их посадки на вал, легкости вра-

Таблица 5

Начальные и посадочные радиальные зазоры сферических роликоподшипников

Внутренний диаметр подшипника d в мм

Начальный радиальный зазор е (основной ряд по нормали ОН7-58) в мм

Уменьшение начального радиального зазора в мм

Посадочный радиальный зазор после затягивания закрепительной втулки в мм

Осевое перемещение подшипника или втулки 8 мм

свыше

до

минималь

ный

максималь

ный

минималь

ное

максималь

ное

минималь

ный

максималь

ный

минималь

ное

максималь

ное

80

100

0,07

0,1

0,04

0,055

0,03

0,045

0,7

0,85

100

120

0,08

0,11

0,05

0,06

0,03

0,05

0,75

0,9

120

140

0,09

0,12

0,06

0,07

0,03

0,05

0,9

и

140

160

0,1

0,14

0,06

0,08

0,04

0,06

1

1,3

160

180

0,11

0,15

0,07

0,09

0,04

0,06

и

1,4

180

200

0,12

0,17

О',08

0,1

0,04

0,07

1,3

1,6

200

225

0,14

0,19

0,09

0,11

0,05

0,08

1,4

1,7

225

250

0,15

0,21

0,1

0,12

0,05

0,09

1,6

1,9

250

280

0,17

0,23

0,11

0,14

0,06

0,09

1,7

2,2

280

315

0,18

0,25

0,12

0,15

0,06

0,1

1,9

2,4

315

355

0,21

0,28

0,14

0,17

0,07

0,11

2,2

2.7

355

400

0,23

0,31

0,15

0,19

0,08

0,12

2,4

3

400

450

0,26

0,35

0,17

0,21

0,09

0,14

2,7

3,3

450

500

0,29

0,39

0,19

0,24

0,1

0,15

3

3,7

500

560

0,32

0,43

0,22

0,27

0,1

0,16

3,5

4,2

560

630

0,35

0,48

0,24

0,3

0,11

0,18

3,8

4,6

630

710

0,4

0,54

0,27

0,34

0,13

0,2

4,3

5,2

710

800

0,45

0,61

0,3

0,38

0,35

0,23

4,8

5,9

800

900

0,5

0,61

0,34

0,43

0,16

0,24

5,4

6,6

П р и I

л е ч а н и е.

Величины осевых перемещений подшипника приведены для валов

сплошного

сечения и

подшипников, работающих в нормальных условиях эксплуатации.



Рис. 5. Измерение радиального зазора между верхними роликами и наружным кольцом подшипника

/ — домкрат; 2 — пластина щупа; 3 — наружное кольцо;

4—деревянная прокладка; е—радиальный зазор; d—наименьший внутренний диаметр подшипника

щения и возможности самоустановки наружного кольца.

5.31. Надежность посадки сферических шариковых подшипников на валу проверяется

ударами молотка по торцам втулки через выколотку из цветного металла или твердой древесины. При этом втулка или подшипник (при установке его непосредственно на коническую шейку вала) не должны смещаться относительно вала.

5.32.    При затягивании гаек необходимо пользоваться специальными ключами. Применение для этой цели случайного инструмента, разрушающего пазы гайки, не допускается.

5.33.    После проверки качества установки подшипника на валу должно проверяться совпадение паза гайки с зубом стопорной шайбы и производиться стопорение гайки.

Монтаж роликовых конических четырехрядных подшипников валковых опор прокатных станов

5.34.    Подшипники валковых опор до монтажа должны быть проверены в соответствии с требованиями ГОСТ 520-55; кроме того, проверяется; наличие буквенных обозначений Л, В, С, Д и Е на торцах подшипниковых колец и на дистанционных кольцах (рис. 6), год выпуска и порядковый номер подшипника данного типа, а также наличие и величина осевой игры.

Начальная осевая игра подшипника и ее неравномерность в рядах должны соответствовать данным паспорта завода-изготовителя.

Рис. 6. Детали и места маркировки конических четырехрядных роликоподшипников

1,4 и 8.—подшипниковые наружные кольца; 2 и 7—дистанционные наружные кольца; 3 н 6 — подшипниковые внутренние кольца с роликами; 5 — дистанционное внутреннее кольцо

4—2615


2 Ч 7

\в'Мв \дМя



5.35. Подшипники должны устанавливаться на шейку вала и в подушку с гарантированным зазором, в соответствии с рекомендуемыми посадками (см. табл. 6 и 7).

Таблица 6

Монтаж игольчатых подшипников

5.37.    Иглы в одном подшипнике по диаметрам должны быть одной сортировочной группы.

5.38.    При монтаже подшипника послед-няя игла должна входить с зазором между телами качения, равным от 0,5 до 1 диаметра иглы.

5.39.    При монтаже подшипниковых узлов с игольчатыми роликами, у которых отсутствует наружное или внутреннее кольцо, а дорожки качения выполнены на основных деталях узла (на валу или в корпусе), должны быть проверены фактические размеры дорожек качения для установления соответствия фактических зазоров требуемым по чертежам или ведомственным нормалям.

Б. ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ

5.40.    Подшипники скольжения должны удовлетворять следующим требованиям:

а)    отсутствие трещин, забоин, раковин в бронзовых втулках и вкладышах и расслоения баббитового слоя вкладышей;

б)    шейки валов должны равномерно прилегать к вкладышам подшипников на дуге не менее 70—80°, при этом плотность прилегания должна составлять не менее 2—3 пятен касания на 1 см2;

в)    величина верхнего (радиального) и бокового зазоров должна соответствовать требованиям чертежа завода-изготовителя.

При отсутствии указаний на чертежах за-вода-изготовителя величину зазоров следует принимать:

а)    для вкладышей с цилиндрической расточкой верхнего зазора в пределах 0,0015— 0,002, а боковых в пределах 0,001—0,0015 диаметра шейки вала;

б)    для вкладышей с овальной расточкой (расточка с двух центров) величину верхнего зазора — в пределах 0,001—0,0015 и боковых в пределах 0,0015—0,002 диаметра шейки вала.

5.41.    При сборке подшипников должно быть обеспечено постоянное совмещение отверстий для подачи смазки в корпусе и вкладышах, а также проверено соответствие смазочных канавок, скоса кромок или холодильников требованиям чертежа.

После проверки чистоты смазочных каналов места подвода смазки следует заглушить деревянными или металлическими резьбовыми пробками.

Посадки внутреннего кольца подшипника на шейку вала

Отклонение внутреннего диаметра подшипника в мк

Посадки

Номинальный диаметр в мм

•*зп

Предельные отклонения шеек в мк

свы

ше

до

верх

нее

ниж

нее

верх

нее

ниж

нее

верх

нее

ниж

нее

120

180

0

—25

—100

—155

_

_

180

250

0

—30

— 120

—180

250

260

0

—35

— 120

—180

_

260

315

0

-35

— 140

—210

315

360

0

—40

— 140

—240

360

400

0

-40

—170

—245

400

500

0

-45

— 170

—245

.—

-_

500

630

0

-50

—190

—330

630

800

0

-75

—210

—360

800

1000

0

—100

—240

—410

1000

1250

0

—130

—270

—470

Таблица 7 Посадки наружного кольца подшипника в подушке

Номинальный диаметр в мм

Отклонения наружного диаметра подшипника в мк

Посадки

| *п Предельные отклонения в мк

СВЫ-

верх-

ниж-

верх-

ниж-

верх-

ниж-

ше

нее

нее

нее

нее

нее

нее

180

250

0

—30

+22

+70

_

_

250

260

0

—35

+22

+70

260

315

0

—35

+26

+80

315

360

0

—40

+26

+80

360

400

0

—40

+30

+90

400

500

0

—45

+30

+90

500

630

0

—50

+ 100

+ 170

630

800

0

—75

+ 110

+ 190

800

1000

0

—100

+ 120

+210

1000

1250

0

—130

+ 130

+230

1250

1600

0

—160

—*

+ 150

+260

5.36. Правильно собранный подшипниковый узел должен обеспечивать прокручивание подушки относительно валка от руки, а в случае особо крупных размеров подшипников — при помощи рычага.


в. подшипники жидкостного ТРЕНИЯ

5.42.    Подшипники жидкостного трения должны собираться в специальной мастерской.

Проведение в мастерской других работ, кроме сборки подшипников жидкостного трения, не допускается.

5.43.    Пол и стены мастерской на высоту до 2 м должны быть облицованы плиткой. Остальная часть стен должна быть покрашена масляной краской.

5.44.    Мастерская должна быть оборудована:

а)    приточно-вытяжной вентиляцией;

б)    паро- и водоснабжением, отводом конденсата, канализацией и электроосвещением;

в)    грузоподъемными средствами — электромостовыми кранами или кран-балками, кантователями, тележками;

г)    ваннами для промывки и консервации узлов подшипников;

д)    противопожарным инвентарем.

5.45.    В мастерской должна поддерживаться постоянная температура 18—20° С.

5.46.    Перед сборкой подшипников все их детали подвергаются ревизии.

5.47.    Промывка деталей подшипников жидкостного трения производится в следующей последовательности:

а)    в чистом минеральном масле, нагретом до температуры 70—100° С;

б)    в осветительном керосине;

в)    в авиационном бензине.

После промывки в авиационном бензине детали подшипников покрываются рабочей смазкой.

5.48.    Установка и снятие подушек с подшипниками с шеек валков должны производиться на механизированном стенде.

5.49.    Сборка подшипников жидкостного трения производится в соответствии с требованиями и в последовательности, указанными в инструкциях завода-изготовителя подшипников жидкостного трения (ПЖТ).

6. МОНТАЖ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГЛАВНОЙ ЛИНИИ ПРОКАТНЫХ СТАНОВ
Рабочие клети

6.1. Рабочие клети прокатных станов тяжелого типа (блюминги, слябинги, тонко- и толстолистовые станы) монтируются из отдель-

4*

ных элементов (станины, плитовины) и укрупненными узлами.

Рабочие клети мелкосортных, среднесортных, крупносортных и рельсобалочных станов устанавливаются укрупненными блоками, собираемыми на специальных стендах.

Степень укрупнения определяется проектом производства монтажных работ с учетом грузоподъемности эксплуатационных и монтажных кранов.

Плитовины

6.2. Установка плитовин производится с помощью шаблона, изготовляемого по размерам контршаблона (рис. 7), снятого с лап ста-

Рис. 7. Шаблон и контршаблон

/ — станина рабочей клети; 2 ~ контршаблон, снятый по лапам станины, 3 — шаблон, изготовленный по контршаблону; 4 — установочные плоскости шаблона и контршаблона; 5 — установочные риски (ось окна станины); 6 — ось станины

нин с суммарным боковым зазором между станиной и контршаблоном по размеру А не более 0,1 мм. Установка и выверка плитовин может производиться также с применением универсального шаблона конструкции научно-исследовательской лаборатории треста Восток-металлургмонтаж (рис. 8).

Точность обработки и подгонки установочных плоскостей шаблона по контршаблону проверяется щупом. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми плоскостями.


Рис. 8. Универсальный шаблон

1 — станина рабочей клети; 2 — универсальный шаб~ лон: 5— плитовина

На шаблоне накернивают точки оси окна станины, служащие для замеров параллельного смещения обеих плитовин от оси рабочей клети.

,6.3. До установки плитовин по шаблону опорные и боковые поверхности станин должны быть проверены по всей длине по контршаблону.

6.4.    При монтаже плитовин шаблон устанавливается перпендикулярно установочным поверхностям, при этом вертикальная ось шаблона совмещается с отвесом, опущенным со струны (оси рабочей клети).

Параллельное смещение обеих плитовин от оси прокатки и рабочей клети допускается в одну сторону не более 1 мм, при этом перекосы плитовин не допускаются.

6.5.    Прилегание установочных плоскостей шаблона к установочным плоскостям плитовин должно быть равномерным по всей длине.

Суммарный боковой зазор между установочными плоскостями плитовин и шаблона не должен превышать 0,1 мм.

Прямолинейность базовых поверхностей плитовин определяется при помощи поверочной линейки и щупа.

Местные зазоры между линейкой и плито-виной допускаются до 0,05 мм на длине до 200 мм.

Местные зазоры между лапами станин и плитовинами допускаются до 0,1 мм на длине 200 мм.

Отклонение плитовин от горизонтальности допускается до 0,05 мм на 1 м, при этом отклонения уровня на. каждой плитовине должны быть направлены в разные стороны.

6.6.    Подливка плитовин производится после сборки станин с траверсами, заводки клиньев и затяжки болтов, но до сборки нажимного и уравновешивающего устройств и завалки валков.

На установку плитовин перед подливкой составляются формуляры по образцу, приведенному в приложении 8.

Станины рабочих клетей

6.7.    Станины должны быть установлены вертикально и параллельно оси прокатки. Допускаемое параллельное смещение осей станин от оси прокатки — не более 1 мм в одну сторону.

Станины открытого типа выверяются при установленных и закрепленных крышках.

6.8.    Допускается равное и одностороннее смещение вертикальных осей окон обеих станин относительно оси клети до 1 мм.

6.9.    При установке группы рабочих клетей с линейным расположением необходимо обеспечить совпадение вертикальных осей окон всех клетей группы в одной вертикальной плоскости.

Допускается смещение осей окон двух смежных станин относительно друг друга не более 0,2 мм на 1 м расстояния между станинами.

При установке станин рабочих клетей непрерывного многоклетьевого стана оси всех клетей должны совпадать с осью прокатки. Допускается смещение не более I мм, если техническими требованиями завода-изготови-теля не предусмотрены более жесткие допуски.

6.10.    Соединение станин между собой после проверки правильности их установки должно быть плотным.

Проверка плотности соединения производится щупом. Местные зазоры не должны превышать 0,15 мм на длине 100 мм.

Окончательная затяжка стяжных болтов, соединяющих между собой станины и станины с плитовинами, производится в соответствии с техническими условиями завода-изгото-вителя.

При отсутствии в ТУ специальных указаний болты затягиваются нагорячо (нагрев до температуры 200°С).

6.11.    Установка шпонок в разъеме станин производится после окончательной установки станин на плитовинах. Шпонки пригоняются


по блеску после затяжки стяжных болтов станин.

6.12.    Площадки станин под нажимное устройство должны быть горизонтальными и находиться на одном уровне. Допускаемое отклонение от горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м„ при этом уклон площадок обеих станин должен быть направлен в одну сторону.

6.13.    Проверка установочных размеров производится по базовым плоскостям станины, а результаты проверки заносятся в формуляр по образцу, приведенному в приложении 9.

Нажимное устройство рабочей клети непрерывного широкополосного стана

6.14.    Нажимное устройство должно пройти на заводе-изготовителе сборку, опробование, контрольную штифтовку и маркировку как редуктора, так и двигателя.

При монтаже следует проверить взаимную центровку спаренных нажимных устройств в связи с возможным изменением взаиморасположения станин при монтаже и стендовой сборке на заводе.

6.15.    Прилегание подпятника к нажимному винту проверяется по блеску. Количество пятен касания должно быть не менее 10 на площади 25X25 мм.

6.16.    Допускаемое торцовое биение полу-муфт электромагнитной муфты не более 0,05 мм.

6.17.    Зазор между сердечником и якорным кольцом должен быть в пределах 1,5—1,6 мм. Проверка производится по окружности через каждые 90° при снятом фрикционном кольце с фрикционными прокладками.

6.18.    После установки фрикционного кольца и фрикционных прокладок производится регулировка зазора между фрикционными прокладками и сердечником магнита, который должен составлять 0,7-*-0,8 мм.

Шестеренные клети

6.19.    При монтаже шестеренной клети трио крупносортного стана отклонения от проектных размеров не должны превышать приведенных в табл. 8. Этими же отклонениями надлежит руководствоваться при монтаже других шестеренных клетей, если техническими требованиями завода-изготовителя не предусмотрены более жесткие допуски.

6.20.    Рихтовка станины шестеренной клети на фундаменте производится до укладки подушек с валками.

Подливку шестеренной клети следует производить после сборки подушек и проверки зазоров между подушками и станиной.

Подушки должны входить в станины под действием собственного веса.

Установка шестеренных клетей на фундамент в сборе допускается при наличии наружных базовых поверхностей, по которым проверяется правильность выверки.

6.21.    При сборке шестеренной клети необходимо проверить соответствие величин боковых и радиальных зазоров, а также контактных поверхностей зубчатых зацеплений проектным величинам.

6.22.    Окончательная проверка горизонтальности шестеренной клети в продольном направлении производится по шейкам валков.

Устройства для смены валков стана холодной прокатки листа

6.23.    Величины отклонений при монтаже устройства для смены валков не должны превышать приведенных в табл. 9.

Таблица 8

Допускаемые отклонения на установку шестеренной клети

Замеряемые величины или отклонения

Величина допускаемого отклонения в мм

Отклонение от соосности валков шестеренной клети относительно приводных валков рабочей клети........

0,5

Расстояние между осью шестеренной клети и осью прокатки:

при длине шпинделя до 3 м 9 . ,

1

то же, свыше 3 м.......

2

Отклонение станины клети от вертикальности по направлению прокатки на 1 м (замеряемое по центрам торцов шестеренных валков) ........

0,1

Отклонение станины клети от горизонтальности на 1 м (замеряемое по нижней плоскости окна станины)......

0,1

Отклонение станины шестеренной клети от высотной отметки (замеряемое по нижней плоскости окна станины) . . .

0.5


Глава СНиП Ш-Г.10.8-65 разработана Проектно-конструкторской конторой (ПКК) Механомонтажпроект Государственного производственного комитета по монтажным и специальным строительным работам СССР при участии треста Метал-лургпрокатмонтаж. Проектно-конструкторской конторы (ПКК) треста Востокметаллургмонтаж Госмонтажспец-строя СССР и Росглавподшипникснабсбыта при СНХ РСФСР.

Г. Н. Хенкин Ю. И. Левин

Редакторы — инженеры #. Г. Гловинский (Госстрой СССР), и Г. А. Сукальский (Госмонтажспецстрой СССР), и М. М. Рейдман (ПКК Механомонтажпроект), JI. М. Хинкис (Росглавподшипникснабсбыт)

3-2-4

А. ПРОШИВНЫЕ И РАСКАТНЫЕ СТАНЫ ТРУБОПРОКАТНЫХ АГРЕГАТОВ 140 И 250

Таблица 9

Допускаемые отклонения на установку для смены валков

устройства

Замеряемые величины или отклонения

Величина допускаемого отклонения в мм

Параллельное смещение оси устройства относительно оси рабочей клети . .

0,15

Отклонение от горизонтальности направляющих на 1 м (проверка производится в направлении оси рабочей клети и оси прокатки) ..........

0,05

Отклонение высотной отметки направляющих устройства для смены валков относительно направляющих станины .

0.1

Примечание. Проверка параллельности направляющих осуществляется по отношению к направляющим, установленным в станине.

Рабочая клеть

8.2. Установка станин рабочей клети производится с помощью шаблонов, показанных на рис. 9 относительно следующих основных осей:


7. МОНТАЖ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРОКАТНЫХ СТАНОВ

7.1.    При монтаже вспомогательного оборудования прокатных станов, включающего манипуляторы с кантователями, рольганги, толкатели, выталкиватели, ножницы и пилы, подъемные столы, правильные машины, механизированные холодильники и другое, допускаются отклонения, величины которых не должны превышать приведенных в табл. 1.

7.2.    Образцы установочных формуляров с указанием баз, необходимых замеров и допускаемых отклонений в соответствии с требованиями пп. 3.5; 3.6 и 3.12 приведены в приложениях 10 — для манипуляторов, 11—для рольгангов и 12 — для ножниц.

Установочные формуляры на остальное вспомогательное оборудование составляются аналогично приведенным образцам.

8. МОНТАЖ ТРУБОПРОКАТНЫХ АГРЕГАТОВ

8.1. Параллельное смещение от оси прокатки осей отдельных механизмов и узлов трубопрокатных агрегатов, оси которых должны совпадать с осью прокатки, допускается не более 1 мм.

Рис. 9. Выверка станины прошивного стана

1 — шаблоны для выверки станины; 2 — поперечная ось;

3 — продольная ось (ось прокатки); 4 — риска поперечной оси; 5 — риска продольной оси

а)    продольной, проходящей от шестеренной клети до конца заднего стола стана (ось прокатки);

б)    поперечной, проходящей по оси барабана рабочей клети перпендикулярно оси прокатки.

8.3.    Базами при установке станин в отличие от других прокатных станов являются:

а)    для продольной оси — обработанные вертикальные поверхности стула нижнего ли-нейкодержателя;

б)    для поперечной оси — вертикальные поверхности разъемов станины по размеру паза под крышку станины;

в)    для установки по высоте и по уровню — обработанная горизонтальная плоскость разъема станины.

8.4.    Шаблоны с нанесенными на них рисками по оси прокатки должны быть пригнаны но соответствующим вертикальным плоскостям станины с точностью до 0,1 мм.

8.5.    При установке станины допускаемые отклонения не должны превышать приведенных в табл. 1.

8.6.    Барабаны прошивных станов (кассеты раскатных станов) устанавливаются в станину по заводской маркировке так, чтобы правый


Строительные нормы и правила

СНиП Ш-Г.10.8-65

Оборудование прокатных станов. Правила производства и приемки монтажных работ


Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства (Госстрой СССР)


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Правила настоящей главы распространяются на монтаж, испытание и приемку в эксплуатацию основного и вспомогательного технологического оборудования прокатных станов.

К основному относится оборудование прокатного стана, служащее для деформации металла между вращающимися валками.

К вспомогательному относятся технологическое оборудование и механизмы для выполнения всех прочих операций, связанных с процессом прокатки.

Настоящая глава не распространяется на монтаж оборудования прокатных станов, бывшего в эксплуатации или вышедшего из ремонта.

1.2.    Настоящие правила на монтаж оборудования прокатных станов действуют одновременно с главой СНиП Ш-Г. 10-62 «Технологическое оборудование. Общие правила производства и приемки монтажных работ» и обязательны для организаций, проектирующих, выполняющих и принимающих работы по монтажу оборудования прокатных станов черной и цветной металлургии, для общестроительных и специализированных организаций, а также заводов-изготовителей оборудования, в части относящихся к ним требований.

1.3.    Кроме соблюдения требований, приведенных в правилах настоящей главы, при монтаже, испытании и комплексном опробовании оборудования прокатных станов надлежит руководствоваться техническими требованиями, указанными в чертежах, технических условиях и инструкциях заводов-изготовителей, дополняющими указания СНиП либо вытекающими из особенностей конструкции поставляемого оборудования.

1.4.    В процессе монтажа, индивидуального испытания и комплексного опробования оборудования прокатных станов монтирующая организация обязана вести журнал производства работ в соответствии с п. 1.6 главы СНиП Ш-Г.10-62.

1.5.    Монтаж и испытание оборудования прокатных станов должны производиться с соблюдением правил техники безопасности (глава СНиП Ш-А. 11-62 «Техника безопасности в строительстве»), охраны труда и пожарной безопасности.

1.6.    Ведомственные производственные инструкции на монтаж оборудования прокатных станов должны быть приведены в соответствие с настоящей главой СНиП в течение года со дня ввода ее в действие.

1.7.    Величины допускаемых отклонений, приведенные в настоящей главе, имеют знаки плюс ( + ) или минус (—), определяющие направление допускаемого отклонения; отсутствие этих знаков указывает, что отклонение может быть допущено как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения проектных размеров.

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Общие указания

2.1.    Монтажные работы необходимо производить в соответствии с утвержденным проектом производства работ (ППР) по монтажу оборудования прокатных станов, который должен содержать также раздел организации монтажа подшипниковых узлов (подшипники качения и жидкостного трения).

2.2.    К началу монтажа оборудования прокатных станов должны быть сданы под

Внесены

Утверждены

Государственным производственным

Государственным комитетом

Срок введения

комитетом по монтажным и специальным

по делам строительства СССР

1 января 1966 г.

строительным работам СССР

21 июля 1965 г.



монтаж кроме основных следующие вспомогательные сооружения, если они предусмотрены основным проектом: мастерская подшипников жидкостного трения (ПЖТ), гуммировочная, компрессорная и другие и если проектом производства работ предусмотрено их использование в процессе монтажа или для комплексного окончания монтажных работ по объекту.

2.3.    В период организационно-технической подготовки к объектам монтажа должны быть проложены постоянные или временные железнодорожные пути и автодороги, предусмотренные ППР для подачи оборудования.

2.4.    Независимо от принятого проектом производства работ метода строительства прокатного цеха (п араллельный или поточный) схема разбивки на пролеты, участки или захватки должна выбираться таким образом, чтобы обеспечивалась возможность монтажа оборудования с законченным технологическим циклом, например головная или печная группа оборудования, черновая или чистовая группа клетей, хвостовая часть стана, линии непрерывного травления, дрессировки и отделки и другого оборудования.

2.5.    Установку оборудования, располагаемого в технологическом потоке, для ускорения монтажа следует вести параллельно в нескольких местах или одновременно по всему потоку, руководствуясь схемой геодезического обоснования.

2.6.    Организация монтажа оборудования прокатных станов, начиная с первой его стадии приемки фундаментов и установки на них оборудования и до окончания монтажных работ, включая комплексное опробование, должна обеспечивать непрерывность процесса монтажа и выполнение его постоянным составом специализированных монтажных бригад.

Требования к технической документации

2.7.    Проектная документация, выдаваемая монтирующей организацией, должна соответствовать требованиям главы СНиП III -Г.10-62.

2.8.    Заказчик обязан вместе с оборудованием передавать монтирующей организации следующую получаемую от заводов-изготови-телей документацию:

а)    паспорта машин, входящих в комплект поставки, с внесенными в них результатами контрольной сборки и заводских испытаний;

б)    комплект рабочих чертежей со спецификациями;

в)    комплектовочные (отправочные) ведомости;

г)    маркировочные схемы узлов и деталей оборудования;

д)    технические условия на поставку оборудования;

е)    заводские инструкции на монтаж и испытания оборудования;

ж)    схемы и рабочие чертежи технологических трубопроводов (масло-, пневмо- и гидросистем).

2.9.    Внесенные заводом-изготовителем в чертежи оборудования указания о выполнении на месте монтажа той или иной технологической операции, которые не могут быть выполнены на заводе (слесарная пригонка, механообработка, специальные виды сварки и т. д.), выполняются на месте монтажа лишь при условии предварительного согласования заводом этих указаний с заказчиком оборудования.

При отсутствии такого согласования выполнение этих работ на месте монтажа осуществляет завод — изготовитель оборудования.

Поставка, хранение и приемка оборудования в монтаж

2.10.    Поставка основного оборудования прокатных станов и цехов, а также комплектующего оборудования по кооперированным поставкам входит в обязанности головного за-вода-поставщика и производится в соответствии с постановлением правительства.

2.11.    Оборудование должно передаваться в монтаж полностью укомплектованным электрооборудованием, пускорегулирующей аппаратурой, защитными устройствами, а также трубной разводкой (включая питатели, арматуру и приборы) по густой и жидкой смазке, системам гидравлики, пневматики и эмульсии от станции до машин.

В договорах на поставку оборудования следует предусматривать поставку (заводом — изготовителем оборудования) комплекта специального (негостированного) мерительного и монтажно-сборочного инструмента.

2.12.    Оборудование прокатных станов должно пройти на заводе-изготовителе полную или поузловую контрольную сборку (с маркировкой мест сопряжения деталей и узлов) и испытание вхолостую в соответствии с техническими условиями на изготовление, утвержденными в надлежащем порядке.

2.13.    В,случае если завод-изготовитель не может провести полную контрольную сборку


машин (не позволяют габариты или особенности конструкции), то связанный с этим объем работ по контрольной сборке, переносимый на монтаж, а также технологию производства этих работ завод обязан согласовать с заказчиком и организацией, осуществляющей монтаж оборудования.

2.14. Оборудование прокатных станов по способу хранения (п.    2.16    главы СНиП

Ш-Г. 10-62) делится на группы, указанные в приложении 1.

Готовность зданий, сооружений и фундаментов к производству монтажных работ

2.15.    Строительная готовность к монтажу оборудования объектов, входящих в комплекс прокатных станов, должна соответствовать требованиям главы СНиП Ш-Г. 10-62, настоящей главы СНиП и проекта производства работ, причем строительная готовность части цеха (участок, захватка) или целого пролета, сдаваемых под монтаж, определяется:

а)    полной готовностью «нулевого цикла»;

б)    окончанием сооружения конструкции здания, кровли, полов, заполнением стен, остеклением окон и фонарей;

в)    окончанием монтажа подкрановых путей для эксплуатационного кранового оборудования.

2.16.    До начала работ по сооружению фундаментов под оборудование прокатного стана монтирующая организация обязана передать строительной организации схему геодезического обоснования монтажа, входящую в состав проекта производства работ (приложение 2).

2.17.    В схемах геодезического обоснования указываются контрольные и рабочие оси и реперы.

Контрольные реперы — реперы, установленные на отдельных монолитах вне фундаментов под оборудование в цехе или вне цеха. Отметки контрольных реперов привязываются и проверяются по отметкам ближайших реперов опорной сетки строительной площадки.

Контрольные оси — оси, нанесенные на плашках, установленных на отдельных бетонных монолитах вне фундаментов под оборудование либо на башмаках колонн.

Контрольные реперы и оси служат только для проверки рабочих реперов и осей.

Рабочие реперы и оси располагаются непосредственно на фундаментах под оборудование, в местах, не закрываемых основаниями 2*

машин, и служат для установки оборудования на фундаментах.

Рабочие реперы и оси делятся на основные и вспомогательные.

На каждом фундаменте располагают (обычно у базовой машины) один основной репер, привязанный и проверенный относительно контрольного репера.

Все остальные реперы на этом фундаменте привязываются и проверяются относительно основного репера и называются вспомогательными.

2.18.    К основным осям относятся: продольные — ось прокатки и оси технологических линий— и поперечные — ось одной из рабочих клетей и оси основных агрегатов (машин) технологических линий.

К вспомогательным осям относятся все прочие оси (оси многоопорных валов манипуляторов у блюмингов и слябингов, поперечные оси рабочих клетей и др.), которые разбиваются и проверяются относительно основных осей.

Отметки основных реперов относительно контрольных, а вспомогательных относительно основных наносятся с точностью до 0,5 мм. Разбивка рабочих осей относительно контрольных и вспомогательных осей относительно основных производится с точностью до 1 мм.

2.19.    При сдаче под монтаж оборудования зданий, Сооружений и фундаментов строительная организация представляет монтажной организации:

а)    исполнительные схемы геодезического обоснования;

б)    исполнительные схемы основных и при-вязочных размеров и отметок фундаментов и анкерных’ болтов.

2.20.    Монтирующая организация при приемке фундаментов обязана проверить правильность разбивки осей и отметок реперов по представленной исполнительной схеме геодезического обоснования.

Если в процессе проверки выявятся расхождения фактических размеров между осями в плане или высотных отметок с исполнительными схемами, приведенными в п. 2.19, то монтирующей организацией производится пе-рекерновка плашек или исправление отметок реперов в присутствии представителей строительной организации, а в исполнительную схему геодезического обоснования вносятся соответствующие исправления за подписями лиц, производивших проверку и исправление.


2.21.    Фундаментные болты диаметром 24 мм включительно и выше для машин, работающих в потоке, как правило, должны устанавливаться по металлическим кондукторам; фундаментные болты меньшего диаметра— по шаблонам или в шанцевых отверстиях.

Чертежи кондукторных устройств должны входить в состав рабочих чертежей фундаментов и разрабатываться организацией, проектирующей строительную часть объектов.

Установка кондукторов и фундаментных болтов в них должна выполняться монтажной организацией.

Пр имечание. Кондукторы не применяются для установки фундаментных болтов под плиты обрамления, конструкции транспортеров, рельсовые пути передаточных тележек, командо-аппараты и приводы к ним, а также под отдельно стоящие машины независимо от диаметра болтов.

2.22.    В маслоподвалах до начала монтажа необходимо закончить устройство черных полов и внутреннюю штукатурку, если она предусмотрена строительной частью проекта.

После установки оборудования и монтажа обвязочных трубопроводов в маслоподвале до начала испытания систем смазки должны быть сделаны чистые полы. Отделочные работы следует производить после промывки систем.

3. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

3.1.    Монтаж оборудования прокатных цехов необходимо начинать с монтажа эксплуатационного кранового оборудования.

3.2.    Оборудование должно монтироваться предварительно укрупненными узлами, собранными на заводе-изготовителе либо на монтажной площадке, с широким применением средств механизации.

3.3.    Монтаж обвязочных трубопроводов и внутрицеховых технологических коммуникаций (масло-, гидро- и пневмосистем) следует производить укрупненными узлами и секциями, предварительно изготовленными индустриальными методами в заводских условиях в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-Г. 9-62 «Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки работ».

3.4.    В период монтажа оборудования над

лежит осуществлять систематическое наблюдение за осадкой фундаментов.

Данные проверок заносятся в специальный журнал.

3.5.    Базами для установки оборудования на фундаменте являются:

а)    обработанные поверхности основных деталей, характеризующие установку машины в плане или по высоте;

б)    обработанные поверхности основной детали, которые являлись базой при обработке детали на станках или при контрольной сборке узла на заводе-изготовителе.

3.6.    В зависимости от требований, предъявляемых к точности установки на фундаменты, прокатное оборудование разделяется на три группы:

I    — машины и узлы, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом и требующие высокой точности установки для обеспечения нормальной работы машин; к ним относятся: плитовины рабочих клетей, рабочие и шестеренные клети, манипуляторы с кантователями, подъемно-качающиеся столы, раЗматыватели, моталки, правйльные машины, ножницы и пилы; рольганги рабочие и раскатные; машины агрегатов непрерывного травления, продольной и поперечной резки, электролитической очистки, лужения и оцинкования; механизмы приводов и трансмиссии механизированных холодильников и шлепперов.

II    — машины и узлы, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом, но допускающие меньшую точность установки; к ним относятся: рольганги транспортные, толкатели, сталкиватели, выталкиватели, стойки и рамы механизированных стеллажей и холодильников, шлепперов и транспортеров, механизированные упоры, конвейеры горячих рулонов.

III    — оборудование, не имеющее приводов и устанавливаемое в общей цепи; к нему относятся: амортизаторы, упоры слитковозов, стационарные упоры, карманы, стойки, рамы и балки немеханизированных стеллажей; отдельно стоящие машины (ножницы, правйльные машины и др.).

Отклонения от установочных размеров при монтаже прокатного оборудования в зависимости от принадлежности его к указанным выше группам оборудования не должны превышать величин, приведенных в табл. 1, если техническими требованиями настоящей главы или заводов-изготовителей не предусмотрены более жесткие допуски.


3.7.    Установка оборудования по высотным отметкам производится относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленной машины с последующей проверкой по реперу.

Установка оборудования в плане производится относительно рабочих осей с проверкой относительно ранее установленной смежной машины.

3.8.    Для обеспечения плотного прилегания подкладок к фундаменту места установки пакетов подкладок на фундаменте должны быть выровнены.

3.9.    Под машины, крепящиеся к фундаментам болтами диаметром 36 мм и более, пакеты подкладок устанавливаются с двух сторон каждого фундаментного болта на расстоянии 50—100 мм от него.

Под машины, крепящиеся к фундаментам болтами диаметром менее 36 мм, пакеты подкладок устанавливаются с одной стороны 3—2615

3.11.    Основания машин закрепляют на фундаментах затяжкой фундаментных болтов с максимально допустимым для каждого болта усилием (исходя из расчетного сопротивления растяжению на анкерные болты = = 1400 кГ/см2 для стали ВСт.З, ВСт.Зкп, СНиП П-В. 3-62). Для затяжки болтов следует применять ключи с регулируемым или предельным усилием затяжки либо другим приспособлением, обеспечивающим контроль за усилием затяжки болта.

Проверка окончательной затяжки болтов производится обстукиванием подкладок слесарным молотком, при этом болты считаются нормально затянутыми, если подкладки остаются неподвижными и издают звонкий звук без дребезжания.

3.12.    Результаты проверки установки машин вносятся в установочные формуляры.

Таблица 1

Допускаемые отклонения на установку оборудования

Допуск в мм

Вид отклонений

I группа

II группа

III группа

Отклонение высотной отметки:

при установке по реперу ......

0,5

1

1.5

при установке относительно смонтированной смежной машины ....

0,25

0,5

I

Параллельное смещение относительно основных осей......

]

2

5

Отклонение . базовой поверхности машины от горизонтальности (вертикальности) на 1 м . . .

0,1*

ОД*

0,2*

Расстояние до основной (базовой) машины .

1

1

2

Перекос относительно основных осей на 1 м .

0,1**

Q 2***

0^5****

* При установке оборудования следует

следить

за чередованием отклонении по направлению во из-

бежание накопления ошибок по линии установки ма-

шин. Приведенный допуск может быть применен для

основании машин длиной

не более 5 м.

** Но не более 0,5

мм на всей длине

машины.

*** Но не более 1 мм на всей длине

машины.

**+* Но не более 2 мм на всей длине

машины.


болта либо между болтами в зависимости от расстояния между ними.

Суммарная опорная площадь пакетов подкладок под машину должна составлять примерно двадцатикратную площадь сечения всех анкерных болтов, которыми машина крепится к фундаменту, принимая удельное давление подкладок на бетон при затяжке болтов 40—50 кГ/см2.

3.10. Подкладки должны быть плоскими, ровными, без заусенцев, выпуклостей и впадин (без станочной обработки) или клиновыми, строгаными.

Подкладки толщиной 5 мм и выше называются установочными, от 0,5 до 5 мм — регулировочными.

Рекомендуемые размеры установочных подкладок в зависимости от веса машин приведены в табл. 2.


Таблица 2 Рекомендуемые размеры установочных подкладок

Вес машин в т

Размеры подкладок в мм

Материал

Более 100

300X200X100

Чугун

300x200 x60

300 X 200 X40

»

От 30 до 100

250X150X50

Чугун или сталь

250X150X30

То же

250X150X20

»

Менее 30

200X100X30

»

200X100X20

Сталь

200x100x10

200X100X5


3.13.    Сборочные операции в процессе монтажа выполняются в соответствии с техническими условиями, чертежами и инструкциями завода-изготовителя, при этом заполняются предусмотренные последними сборочные формуляры.

3.14.    Машины и агрегаты, поступившие с завода-изготовителя в собранном виде, запломбированные, в паспортах которых указано, что они снабжены рабочей смазкой и полностью подготовлены к эксплуатации, разборке при монтаже на строительной площадке не подлежат.

3.15.    В монтаж принимается оборудование, длительность хранения которого со времени его изготовления не превышает установленного гарантийного срока, либо прошедшее ревизию или переконсервацию в установленном порядке.

Примечание. При производстве ревизии после длительного хранения оборудование должно разбираться до отдельных деталей, при этом разборка неподвижных соединений производится только в случаях необходимости замены негодных деталей.

3.16.    В процессе монтажа разборке подвергается оборудование в объеме, необходимом для:

а)    удаления консервирующих покрытий;

б)    вскрытия установочных базовых поверхностей;

в)    проверки состояния подшипниковых узлов, зубчатых передач и других ответственных узлов, а также наличия и чистоты отверстий для смазки.

3.17.    При расконсервации узлы и детали должны быть очищены от защитных смазок и покрытий, за исключением тех поверхностей, которые должны остаться покрытыми защитными смазками или маслостойкими покрытиями.

3.18.    Запрещается очистка деталей и узлов механическими способами во избежание повреждения рабочей поверхности обработанных деталей.

3.19.    Очистка деталей от густых защитных смазок может осуществляться:

а)    растворителями- (соляровым маслом или керосином);

б)    обдувкой сухим паром или сухим горячим воздухом;

в)    погружением в- ванну с индустриальным маслом, нагретым до температуры 90—120°С, и последующей промывкой керосином.

3.20.    Внутренние поверхности оборудования, покрытые пушечным салом или техниче

ским вазелином, могут быть очищены щелочным растворителем — пятипроцентным раствором тринатрийфосфата, нагретым до температуры 30—85° С, с последующей промывкой горячей водой до полного удаления щелочи. Не допускается пользование этим раствором для очистки изделий из цветных металлов.

3.21.    Лакокрасочные покрытия могут быть удалены уайт-спиритом, ксилолом, скипидаром, ацетоном и другими растворителями в соответствии с техническими условиями завода — изготовителя оборудования.

Примечание. При применении всех видов растворителей обязательно соблюдение мер предосторожности по предупреждению их воспламенения и отравления персонала ядовитыми парами.

3.22.    Поверхности деталей после очистки их растворителями должны протираться досуха чистой ветошью или техническими салфетками. Не допускается оставление на поверхности деталей ворсинок и других остатков обтирочного материала.

3.23.    После расконсервации сопрягаемые поверхности деталей перед сборкой покрывают рабочей смазкой, указанной в технических условиях завода-изготовителя с учетом времени года (зимние или летние сорта смазки).

3.24.    Покрытия из резины или пластмассы, а также детали электропроводки и аппаратуры должны быть предохранены от попадания на них растворителей.

3.25.    Все выявленные при монтаже дефекты и принятые меры по их устранению отмечаются в актах, подписываемых представителями монтажной организации и заказчика, а в особых случаях — представителем завода-изготовителя.

4. МОНТАЖ МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Зубчатые передачи и редукторы

4.1.    Сборку зубчатых передач и редукторов, прибывающих в разобранном виде или разбираемых на монтаже, производят по заводским: техническим условиям и маркировке.

При отсутствии заводских технических условий следует руководствоваться данными ГОСТ 1643-56 (передачи зубчатые цилиндрические), 1758—56 (передачи зубчатые конические) и 3675—56 (передачи червячные).

4.2.    Редукторы, не вскрываемые (запломбированные заводом-изготовителем) при монтаже оборудования, должны устанавливаться по наружной базовой площадке, специально пре-


дусмотренной при изготовлении редуктора, либо по обработанным поверхностям подредукторной плиты (рамы), либо по опорной поверхности корпуса редуктора.

Допускаемое отклонение от горизонтальности (при отсутствии указаний в чертежах) должно быть не более 0,1 мм на 1 м в направлении, параллельном осям валов, и не более 0,2 мм на 1 ж в перпендикулярном направлении.

4.3.    Перед подливкой редуктора производится проверка соосности его ведущего я ведомого валов с электродвигателем и валом машины с помощью специальных скоб.

Допускаемые отклонения от соосности принимаются соответственно указаниям чертежей или требованиям на монтаж соответствующего типа муфт.

Муфты зубчатые

4.4.    Величина монтажного зазора между торцами зубчатых втулок должна соответствовать чертежу завода-изготовителя или ГОСТ 5006-55.

4.5.    Проверку соосности валов, соединяемых зубчатыми муфтами, следует производить по специальным жестким и тщательно обработанным скобам с помощью щупов или индикаторов.

4.6.    Величины допускаемых радиальных смещений и перекосов валов (несоосность) не должны превышать указанных в табл. 3, если требованиями завода-изготовителя не предусмотрены более жесткие допуски.

4.7.    Для удлиненных зубчатых муфт (с промежуточным валом) допускаемое предельное радиальное смещение осей валов не должно превышать: при длине промежуточного вала до 2 ж — 0,3 жж; от 2 до 4 ж — 0,4 жж; свыше 4 ж — 0,5 мм.

Тормоза

4.8.    Биение установленного тормозного шкива не должно превышать 0,0005 диаметра шкива.

Тормозные шкивы, имеющие неровную рабочую поверхность или задиры глубиной более 0,5 жж, овальность и конусность более 0,0005 диаметра, должны быть проточены или заменены новыми.

Рабочая поверхность тормозных шкивов должна быть чистой, без следов масла.

Чистота рабочей поверхности тормозных шкивов должна соответствовать обработке ^6*

Примечание. Если техническими требованиями завода-изготовителя при высоких скоростях вращения и больших диаметрах тормозных шкивов или других особых условий работы машины приняты более жесткие допуски на биение, овальность и конусность рабочих поверхностей шкивов, то последние обеспечиваются и проверяются в соответствии с этими требованиями.

4.9.    Зазоры между накладками колодок в расторможенном состоянии и рабочей поверхностью тормозного шкива должны соответствовать данным, приведенным в табл. 4.


Таблица 3

Допускаемые радиальные смещения и перекосы осей валов

Диаметр вала в мм

Допускаемый перекос осей валов на длине 1 метр в мм

Допускаемое радиальное смещение осей валов в мм

40—90

0,1

0.1

100—200

0,15

0.1

200—340

0.2

0,15

380-500

0.3

0,2

Примечание. Для станов со скоростями прокатки 10 м/сек и выше (проволочных, мелкосортных и др.) величины допускаемого перекоса и радиального смещения осей быстроходных валов не должны превышать 50% указанных в таблице. Центровка валов должна производиться индикаторными скобами.

4.10. При сборке и регулировке тормоза необходимо:

а)    соблюсти указанные в чертежах зазоры в шарнирах;

б)    обеспечить площадь прилегания накладок колодок (лент) к тормозному шкиву не менее 75% рабочей поверхности;

в)    устранить перекосы пальцев в шарнирах;

г)    создать одинаковое нажатие колодок (лент) на шкив;

Таблица 4

Зазоры между накладками колодок и рабочей поверхностью тормозного шкива

Диаметр тормозного шкива в мм

Наименьший зазор между накладками колодок и рабочей поверх-

ностью тормозного шкива в мм

300

0,6

4С0

0.9

500

1


3*



1

Полем допуска называется зона между наибольшим и наименьшим предельными размерами.