УТВЕРЖДАЯ

Председателе

4Mad

'S'_QL

РТМ 26-07-133-72 "Сварка деталей тру$<^ проводной арматуры из титановых сплавов. Технические требования. Контроль качества сварных швов".

Дата введения 01.05.96 Аннулировать РТМ 26-07-133-72 Примечание: заменяется РТМ 26-07-133-93.

Заместитель технического директора Заместитель директора НТИЦ Начальник отдела 161 Начальник отдела 932 Исполнитель

Режим вакуумного отжига нагрев при температуре от 750 до 800 °С, выдержка 2 часа, охлаждение в вакууме до температуры 200 °С* Вакуум должен составлять от 1.КГ³ до 1.Ю~* мм рт.ст,

3.2.2.    Хранить присадочный металл необходимо в чистых, сухих и отапливаемых помещениях, имеющих температуру воздуха не ниже 15 °С и относительную влажность не более 60 %. Если это требование не обеспечивается, то кладовая должна быть оборудована сушильными шкафами для просушки присадочного металла* Температура просушки 200 ± 15 °С, выдержка - 30 минут.

3.2.3.    ПриоадочныЙ металл должен поступать на оварочный учао-ток в упакованном виде.

3.2.4.    В качестве защитного газа следует применять чистый аргон высшего сорта по ГОСТ 10157-79 для защиты лицевой и обратной сторон шва.

Для защиты обратной стороны шва рекомендуется применять гелий по ТУ 51-940-80 "Межреспубликанские технические условия. Гелий газообразный", удельный вес которого меньше удельного веса воздуха,

3.2.5.    В качестве неплавящегося электрода необходимо применять вольфрамовые прутки по ТУ 48-19-27-88 "Специальные технические условия на вольерам дантанированный в виде прутков". Издание завода "Победит". Допускается применять другие вольфрамовые прутки, выпускаемые промышленностью,

3.2.6.    Все применяемые сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на их поставку.

3,2*7. Запуск сварочных материалов в производство производится после проверки их работниками ОТК на соответствие требованиям стандартов, технических условий и настоящего РД,

5

3.3, Проверка качества газовой защиты

3*3.1, Перед началом сварки, пооле смены цанг или разборки горелки необходимо произвести проверку качества газовой защиты металла, обеспечиваемой сварочной горелкой.

Горелки, работающие без газозащитных приставок, проверяются пробой "на пятно".

Качество газовой защиты горелок, работающих с газозащитными приставками, проверяются пробой "на пятно” и пробой "наплавка валика".

3.3.2. Проверка горелок пробой "на пятно" производится во всех случаях при снятых фартуках и газозащитных приставках.

Фартуками условно названы подвижные защитные приспособления, перемещающиеся в процессе сварки вместе с горелкой и не имеющие специального подвода защитного газа.

Чтобы не нарушалось нормальное распределение газа между соплом и газозащитной приставкой* снятая о горелки приставка не должна отключаться от системы питания газом.

Снятая газозащитная приставка должна располагаться вблизи горелки так, чтобы выходящий из нее защитный газ был направлен в сторону от сопла горелки.

При проверке "на пятно" горелка располагается таким образом, чтобы вольфрамовый электрод находился примерно в перпендикулярном положении относительно поверхности технологической планки (на расстоянии не менее диаметра сопла от любой кромки технологической планки).

Дуга зажигается и держится в намеченной точке до тех пор, пока сварочная ванна не достигает, примерно, диаметра 15 ± 2 мм при выполнении пробы на токе до 150 а и диаметра 20 ± 2 мм - при выполнении на токе свыше 150 а.

Затем дуга гаситоя, и огарочная ванна охлаждается под защитой газа в течение не менее 15 секунд.

После охлаждения сварочной ванны производится осмотр "пятна" с целью выявления наличия цветов побежалости.

Горелка считается годной, если поверхность "пятна" при осмотре имеет серебристый цвет.

Если "пятно" будет иметь хотя бы слабые цвета побежалости (включая золотистый цвет), то горелка считается негодной для работы и подлежит ремонту.

3.3.3.    Проверка горелок пробой "наплавка валика" производится после проверки "на пятно" и только в том случае, если проверка горелки "на пятно" показала удовлетворительные результаты.

При выполнении пробы "наплавка валика" газозащитную приставку необходимо закрепить на горелке в рабочем положении.

Валик наплавляется вдоль планки, при атом расстояние от любой кромки до валика должно быть не менее диаметра сопла горелки.

Длина наплавленного валика должна быть не менее трех длин газозащитной приставки.

Горелка считается годной, если поверхность валика имеет серебристый или слегка золотистый цвет.

3.3.4.    Проверка горелок пробой "на пятно" и пробой "наплавка валика" производится на технологических планках, изготовленных из вышеперечисленных в пЗ.Д.1 сплавов.

Чистота поверхности планок должна соответствовать требованиям, предъявляемым настоящим РД_г к деталям, подготовленным под сварку.

Вылет вольфрамового электрода устанавливается в соответствии о п.3.10.3.

7

Аргон должен соответствовать требованиям п. 3.2,4.

Рекомендуемые размеры планок и режимы сварки в зависимости от диаметра вольфрамового электрода приведены в табл Л.

Проверка новых горелок и горелок, поступающих из ремонта, дол на производиться на максимально допустимом для проверяемой горелки рожиме опарки согласно таблЛ,

При ежедневной проворке горелок перед началом работы и после замены цанги или вольфрамового электрода режим сварки принимается в соответствии с технологическим процессом на сварку для выполняемого узла.

Размеры планок принимаются в зависимости от диаметра вольфрамового электрода в соответствии с таблЛ.

Таблица I

Диа метр вольф рамо вого элект рода, мм Сила сварочного тока, а Расход аргона, , _л/мин__ Размеры тех» ких планок,м ологичес-4, не мене для пробы на пятно" для пробы "наплавка валика" для горелок, имеющих газозащитную приставку, л/мин для пробы на пятно" до пробы 'наплавка валика" 2 150+10 - от 20 до 26 6x50x50 - 3 250+10 250+10 8x50x50 8x50x200 4 350+10 350+10 8x50x50 8x50x200 5 400+10 400+10 10x50x50 10x50x20 б 450+10 450+10 15x50x50 15x50x20

3.3.5, Горелка допуокается в работу после приемки ОГК качеств^

защиты.

3.4. Требования к производственному помещению» предназначенному для сварки титановых сплавов

3,4.1. Помещение участка должно быть теплым, сухим и чистым, температура воздуха должна быть не менее 5 °С.

8

3.4.2.    Стены должны быть гладкими, выкрашенными масляной краской, позволяющей легко производить уборку помещения.

3.4.3.    Двери, окна должны закрываться. Двери дополнительно должны завешиваться шторами из плотной ткани, предохраняющими помещение от попадания пыли из других смежных помещений.

3.4.4.    Пол должен быть гладким, без щелей, пазов, шероховатостей, то есть покрыт полимерцементом, пластиком или другим гладким строительным материалом, что исключает задержку пыли и грязи и позволяет легко производить уборку,

3.4.5.    Сварочная кабина должна быть просторной и выкрашена в светлые тона специальными светопоглощающими красками.

3.4.6.    Вентиляция общая, обменная, потоки воздуха у сварочных мест - не более 0,3 м/сек, сквозняки не допускаются. Работа вентиляционных установок и пневматического инструмента в цехе или на участке должна быть организована так, чтобы не нарушалась газовая защита при сварке.

3.4.7.    Помещение участка должно быть хорошо освещенным (не менее 50 люкс). Кроме общего освещения, должно быть предусмотрено специальное местное или переносное освещение, обеспечивающее возможность определения цвета побежалости на поверхности соединений (с лицевой и обратной сторон), а также возможность осуществления контроля качества сварных конструкций.

3.4.8.    Столы, верстаки очищаются от загрязнения ежедневно до начала работы* сборочно-сварочные приспособления протираются уайт-спиритом, ацетоном или другими растворителями; разрешаются водные смывки.

3.4.9.    На участке сварки не допускается производить работы, связанные о обильным выделением пыли и дыма (газовая резка, электродуговая сварка и т.д,).

9

3*4.10* Подготовка сборки под сварку, за исключением обезжиривания, а также механическая эачистка швов должны производиться в специальном помещении» в котором сварка не производится.

3.4.12.    Спецодежда сварщиков должна быть всегда чистой. Запрещается производить сварку в грязных перчатках и в грязной одежде.

3.4.13.    При входе в помещение участка должны быть установлены щетки, маты или влажные тряпки для очистки обуви.

3.5. Основное оборудование и инструмент, необходимые

при сварке

3,5.1. При ручной аргоно-дуговой сварке яеплавящимся электродом рабочее место сварщика должно быть оснащено:

а)    оварочным генератором постоянного тока типа ПС-300» ПС-500 и др. с балластными реостатами типа РБ-200, РБ-300 или оварочным преобразователем типа ВСС-300» ВСУ-300, ВСУ_Г500 и им подобными, допускается питание поота от общей сварочной сети постоянного тока; напряжение в сети не должно превышать 5 а колебание силы сварочного тока при включении и выключении сварочных постов не должно превышать ±5 % от заданной величины,

б)    необходимыми измерительными йриборами (вольтметром, амперметром и др.), допускается контроль режимов производить переносными приборами. Правильность показаний измерительных приборов на сварочном посту проверяется в установленном на предприятии порядке

в)    сварочной горелкой, обеспечивающей работу на заданном режиме, Рекомендуется применять горелки типа ГРАД. АР. УРГ и др.;

г)    баллонами с защитным газом, закрепленными в специальных отойках или системой централизованной разводки газа;

д)    электромагнитным газовым клапаном типа КЗГК-1 для дистанционного включения и выключения защитного газа при сварке (при необходимости),

10

е)    ротаметрами типа РМ-Х,6, РМ-2,5 ГУЗ ада др.расходомерами» обеспечивающими требуемый расход защитного газа;

ж)    набором гибких шлангов для подачи защитных газов и воды в горелку и приставку. Шланги для подачи должны периодически промываться этиловым спиртом-ректификатом по ГОСТ 18300-87 до полного удаления загрязнения.

Расчетное количество растворителей на периодическую промывку:

-    шлангов - 12,5 г на X погонный м»

-    газовых клапанов - 29 г на I жт.;

-    расходомерных устройств - 58 г на I от.;

-    сварочных горелок - 15 г на I от.;

-    гаэозащитных приставок - 62 г на I от.;

з)    защитной шлем-маской с набором защитных стекол»

и)    металлическими щетками» диаметр проволоки не должен превышать 0» 15 мм» в качестве материала для проволоки необходимо применять стальную углеродистую пружинную проволоку по ГОСТ 9889-75;

к) ‘зубилами и молотком» пассатижами и кусачками» напильником и шабером.

3.6.    Требования к квалификации сварщиков, инженерно-технических работников (И1Р) и контролеров ОТК

3.6. Х. К выполнению ручной аргоно-дуговой сварки и прихваток арматуры из титановых сплавов допускаются сварщики не ниже

ХУ разряда, аттестованные в соответствии с требованиями "Правил испытания электросварщиков и газосварщиков" Госгортехнадзора СССР X97I г. или других документов» утвержденных в установленном порядке я прошедших дополнительные теоретические и практические испытания по сварке деталей на титановых сплавов по программе,

н

разработанной предприятием, о чем должна быть сделана соответствующая запись*

3.6*2. К дополнительным испытаниям могут допускаться сварщ» ки липь после сдачи основных испытаний, проработавшие по своей специальности не менее одного года.

3.6.3.    Сварщики подвергаются основным и дополнительным йены таниям периодически, не реже одного раза в 2 года, независимо от стажа работы. Сварщики, работающие непрерывно не менее одного го, по сварке деталей из титановых сплавов и дающие продукцию высшего качества, по решению комиссии, могут освобождаться от основны; и дополнительных контрольных испытаний каждый раз на срок до одного года, о чем в удостоверении сварщика делается соответствующая запись.

3.6.4.    В случае перерыва в работе более 6 месяцев перед началом работ сварщик обязан заварить контрольные образцы и получить разрешение ОТК на производство сварочных работ на конструкциях, изготовляемых из титановых сплавов.

3.6.5.    К выполнению дефектоскопии сварных соединений (рент-гено- и гаммаграфирование, люминесцентная и цветная дефектоскопия и т.д.) допускаются операторы, ИТР, контрольные мастера и другие лица, производящие оценку качества сварных швов, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и получившие удостоверение о допуске их к дефектоскопии швов сварных соединений.

3.6.6.    Операторы (контролеры, лаборанты) по дефектоскопии, ИГР и другие лица, производящие оценку качества швов сварных соединений, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям независимо от стажа работы,а также в случае

и

перерыва в работе свыше шести месяцев. В случае получения неудовлетворительных результатов, оператор может быть вновь допущен к испытаниям не ранее чем через месяц после сдачи повторных испытаний.

3.7.    Подготовка деталей под оварку

3.7. Х. Все детали, идущие на сварку, не должны иметь окалины и газонасыщенного слоя (см,п.1.7.4).

3.7.2.    Подготовка кромок деталей арматуры под сварку должна производиться механическим способом в соответствии с требованиями чертежа. Чистота поверхности свариваемых кромок должна быть не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики*.

3.7.3.    Контроль качества обработки кромок производится металлическими шаблонами, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей, или универсальным мерительным инструментом.

3.7.4.    На оксидированных, штампованных и литых деталях в местах сварки (разделка кромок и по внутренней и наружной поверхности от границ разделки кромок на расстоянии не менее 10 мм) оксидированный слой должен быть удален механической обработкой (наждаком, переносной фрезерной машинкой и другим способом).

Контроль полноты удаления оксидированного слоя следует производить визуально (серебристый цвет),

Допускаются другие способы удаления оксидированного слоя.

Рекомендуется производить защиту деталей от взаимодействия с окружающим воздухом в процессе изготовления, связанным с нагревом свыше 300 °С.

После удаления оксидированного слоя детали необходимо зачистить металлической щеткой с последующим обезжириванием раствори

телем

3.7.5. Забоины и другие повреждения поверхности детали, образовавшиеся в процессе изготовления, должны быть тщательно зачищены наждачным (корундовым) кругом зернистость© 16 по ГОСТ 3647-80, напильником или другим механическим способом •

3.7 6. При обработке наждачным кругом сила прижатия круга к поверхности детали должна выбираться такой, чтобы на зачищенных участках исключить появление цвета побежалости. При появлении на зачищенных участках цветов побежалости эти участки должны быть зачищены до удаления цветов побежалости.

3.7.7.    Все детали перед сборкой под сварку должны быть обезжирены в местах разделки кромок и по внешней и внутренней поверхности на ширину не менее 20 мм от границ разделки кромок.

Зачистку с последующим обезжириванием ацетоном по ГОСТ 2603-79, уайт-спиритом по ГОСТ 3134-78 или спиртом-ректификатом по ГОСТШ00-67 необходимо производить до полного удаления грязи, масла и т.д.

3.7.8.    Обезжиренные участки, подготовленные под сварку, нельзя трогать незащищенными руками.

3.7.9.    При подготовке стыковых соединений деталей, отличающихся по толщине, на кромке более толстой из них должен быть сделан скос согласно ГОСТ 5264-80. Допускается сварка без предварительного утонения при разнице в толщине не более 30 % толщины толпой дета шпионе более 5 мм. причем наклон поверхности шва должен обеспечивать плавный переход от тонкой детали к толстой.

3,8. Сборка деталей под сварку

3.8.1. Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты 0ТК цеха и иметь клеймо 0ТК.

\к

Аклрюнарное общество "Знамя труда" тагах И. И.Лапсе

руковотш документ

"АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ.

СВАРКА И НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА"

РТМ 26- 07- «3-93

3.8.2* Сборка деталей арматуры под сварку должна производиться по технологическому процессу, разработанному на основании рабочих чертежей и настоящего РД*

3.8.3.    Технологические процессы на сборку могут разрабатываться и выпускаться как самостоятельным документом, так и совместно с технологическим процессом на сварку.

3.8.4.    В технологическом процессе на сборку должен быть указан порядок сборки, способ крепления деталей, способы зачистки и ма-териалыдля обезжиривания, наименование защитного газа, количество прихваток, их расположение, допустимые зазоры между деталями после прихваток, метода контроля и другие необходимые технологические операции.

3.8.5.    В процессе сборки должно оыть обеспечено:

а)    правильное расположение деталей в узде;

б)    отсутствие на кромках и поверхностях, прилегающих к кромкам (шириной 20 мм), загрязнений,

в)    заданный чертежом угол разделки кромок под сварку и величина зазора,

г)    качество и правильность выполнения прихваток;

д)    выполнение мероприятий но снижению сварочных деформаций.

3.8.6.    Сборку деталей под сварку рекомендуется осуществлять в сборочно-сварочном приспособлении.

3.8.7.    Для обеспечения чистоты свариваемых кромок работа должна выполняться в частых перчатках,

3.8.8.    Непосредственно перед прихваткой сварщик проверяет чистоту разделки кромок и прилегающие поверхности чистой белой салфеткой. Наличие на салфетке следов хрязи не допускается*

45

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

I* Область применения................................ ^

2. Нормативные ссылки................................ 2

3* Сварка деталей трубопроводной арматуры z контроль* *    4

3.1.    Основной материал ............................ А

3.2.    Сварочные материалы.................. 4

3.3.    Проверка качества газовой защиты............. 5

3.4.    Требования к производственному помещению, предназначенному для сварки титановых сплавов 8

3.5.    Основное оборудование и инструмент* необходимые при сварке ........... .................... <О

3.6.    Требования к квалификации сварщиков* инженерно-технических работников (ИТР) и контролеров ОТК If

3.7.    Подготовка деталей под сварку ................ /3

3.8.    Сборка деталей под сварку....................    /А

3.9.    Способы дополнительной защиты металла от

окисления ............. а

3.10.    Технологические указания по сварке..........    20

З.Ц. Термическая обработка сварных сборов ........25

3.I2. Контроль качества сварных соединений........25

3.12«I. Методы контроля......... 25

3.12.2.    Контроль швов внешним осмотром и

измерением ....... 26

3.12.3.    Контроль рентгено- и гашаграЖированием ..... 2Э

3.12.4.    Контроль гелиевым течеискатедем .....

3.12.5.    Контроль капиллярной дефектоскопией.. $£

3.12.6.    Контроль с применением сжатого

воздуха .......... S2

Стр.

3.12.7.    Контроль гидравлическим давлением .... 32

3.12.8.    Контроль лабораторными методами ...... 33

3.12.9.    Контроль термической обработки сварных

швов ................................. 3S~

З.ХЗ. Исправление дефектов сварных швов............

3.13.1.    Технологические указания ............. 35

3.13.2.    Исправление несоответствия формы и

размеров сварного шва, предусмотренных чертежом............................. 36

3.13.3.    Исправление швов с подрезами основного

металла и углублениями мевду валиками последнего слоя шва ...... ............ 37

3.13.4.    Исправление швов с наплывами и

натеками ......... .................... 37

3.13.5.    Исправление швов с незаделанными кратерами, с газовыми порами, непроварами, трещинами и другими дефектами... 33

3.13.6.    Исправление окисленных участков шва

или основного металла ................ 39

3.14. Основы проектирования элементов сварных

конструкций трубопроводной арматуры и типовые

соединения ............ ....................... 39

4. Наплавка уплотнительных поверхностей трубопроводной

арматуры и контроль качества ....................... 4/

4.1. Технология изготовления присадочного материала -

окисленных прутков марки ПТ-7М ................ 41

4*2. Вакуумный отжиг прутков ....... ................и

4.3. Контроль качества окисленных прутков марки ПТ-7М 46

Стр.

4.4.    Технология наплавки уплотнительных поверхностей 47

4.4.1.    Квалификаций сварщика .................. 47

4.4.2.    Требования к оборудованию.............. ДО

4.4.3.    Подготовка деталей под наплавку........ 4$

4.4.4.    Наплавка уплотнительных поверхностей ... ДО

4.5.    контроль качества наплавленного металла и зоны

термического влияния.......................... 52

4.6.    Исправление дефектов наплавленного металла .... 54

Приложение I ............... 56

Лист регистрации изменений ............. 56

2, НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В наотоящем стандарте использованы ссылки на следу паве

"Адатон. Технические условия"

"Шероховатость поверхности. Параметр!"*

"Уайт-спирт. Технические условия"

"Швы сварных соединений* Методы контроля качества" "Материалы шлифовальные. Классификация, Зернистость и зерновой состав. Метода контроля"

"Сварные соединения. Методы определения механических овойотв"

"Контроль веразрушаший. Сварные соединения. Радиографический метод"

"Проволока стальная углеродистая пружинная"

"Аргон газообразный и жидкий"

"Спирт этиловый ректификованный технический" "Проволока сварочная из титана и титановых сплавов" "Прокат, трубы, поковки, штамповки из титановых сплавов"

"Технические условия. Проволока сварочная из титановых сплавов"

"Контроль не разрушающий. Металлические конструкции. Газовые и жидкостные метода контроля герметичности" "Капиллярная дефектоскопия"

"Межреспубликанские технические условия. Гелий газообразный"

9

"Технические условия на поставку сварочной проволоки из-сплавов марок BTI-00 с Сп 2 и Ga Т "Вольфрам ланганированный в вида прутков» Технические условия"

"Технические условия» Проволока сварочная из титановых сплавов"

з

"Технические условия на поставку сварочной проволоки из^сплавов марок BII-00 с Са 2 в Oft 7" "Вольфрам лантанированяый в виде прутков» Технические условия"

"Технические условия» Проволока сварочная из титановых сплавов"

з

3. СВАРКА ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ И КОНТРОЛЬ

3.1.    Основной материал

З.Х.Х. В качестве основного материала применяется:

а)    прокат» трубы» поковки и штамповки из титановых сплавов марок БТ1-0, 0T4-G; ВТ-1, ВТХ-ОО, 0Т4, ВТ-5 по ОСТ I.90013-81;

б)    литые детали из титанового сплава марки ТЛ-ВХ по

ТУ 24-0781-022-77 "Отливки фасонные из титановых сплавов. Технические условия”.

Примечание. Допускается в технически обоснованных случаях, по согласованию с ЦКБ А, применять другие марки титановых сплавов, не перечисленные в п.3.1.1, выпускаемые отечественной промышленностью.

З.Х.2. Основной материал по химическому составу и механическим свойствам должен удовлетворять всем требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

3.2.    Сварочные материалы

3.2. Х. В качестве присадочного металла применяется сварочная проволока марки ВТХ-00 по ОСТ I.900X5-77 ”Технические условия. Проволока сварочная из титановых сплавов”. Издание ВИДЫ или марки ВТХ-ООо по ТУ 1-9-922-82 "Технические условия на поставку сварочной проволоки из сплавов марок ВТХ-ООс, Сп 2В и Сп7”. Издание предприятия ЦНИИКМ "Прометей" или ГОСТ 27265-87 "Проволока оварочная из титана и титановых сплавов”.

Для повышения пластических свойств сварных соединений оварочная проволока перед применением должна подвергаться дегазации (вакуумный отжиг), если эта операция не была выполнена на предприятия-изготовителе .