Настоящая редакция "Методики оценки технического состояния и остаточного ресурса дшель-генераторных установок энергоблоков АС" подготовлена коллективом авторов в составе: Бакиров М.Б., Белозерцев М.А., Жук Ю.К., Камышников О.Г., Соловьев В.П., Лнченко Ю.А., (ГП ВНИИАЭС), Морозов А.Г., Андреев Е.А. (ТФ концерна "Росэнергоатом"), Нехшгтов С.А., Корниенко К.А. (концерн “Росэнергоатом”), Заславский Б.Э. (АО "РОСЭП").

Механизмы старения материала элементов дизеля и его систем

Наименоаашес элемента Мехапшмм старения Механический итиос Усталость металла маху- и шюгоиюлош Термическое кпдсйствие Растрескивание под КАЛ рДОСЮ1СМ Kcppouu Ди«ЛЬ _ ______ Остов <блос) □ 0 □ Коленчатый вал (в целом) □ 0 Коленчатый вал {коренные. шатунные шейхи) □ □ 1 Коренные и шатунные подолтнкхи □ □ □ Шатунные болты □ □ Шатун □ О Поршень □ □ О Поршневое хсоию □ □ □ □ Поршневой палец □ Втулка робочего СНЛИН.’ЧХ» □ О □ □ □ Зубчатые передачи Оэестсрвпп □ 0 □ Распределительный вал (для четырехтактных диле лей) □ □

Наименование мемепп	Мсхлншмы старения
	Мгтлкичосшн паюс	Усталость металла мало- и миогоанклоаая	Термическое воздействие	Растрескивание под напряжением	Коррозия
Рехнио-тсчкячссмк и дюралевые детали (уплотнительные КОЛЫО. V Л НАСТЫ ■ соедините лысые трубки и муфты			П	0
Системы.обеспечивающие работоспособность .hiic.im
Тру<5опро*оды системы охлаждения					0
Трубопроводы сметем топлива и масла
(холодильники масла, ■оды. вотдуха)				□	□
Насосы (проточная •есть, рабочее ■ШКО)	а	□			0
Баки					□

4.2.2 По результатам работ по п. 4.1 установить механизмы старения элементов генератора.

Потенциальные механизмы старения элементов генератора, возбудителя, электродвигателя в режимах ожидания и работы под нагрузкой приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 Механизмы старения материалов элементов генератора

Наименование элемента Механизмы старения Механический износ Растрескивание под напряжением Термическое воздействие Коррозия Корпус □ Статор: активная электротехническая сталь обмотки (изоляция) О □ □ Ротор: бочка обмотки (изоляция) □ □ □ Детали крепления обмоток □ □ Вентилятор (лопатки, ступица) □ Щеточный аппарат □ □ Подшипники □ □ Воздухоохладитель □ □

4.2.3 Установить механизмы старения элементов систем управления, зашиты и сигнализации.

Потенциальные механизмы старения элементов систем управления, защиты и сигнализации приведены в таблице 4.3.

Механизмы старения материалов элементов систем управления, защиты и сигнализации

Наименование элемента	Механизмы старения
	Термическое воздействие	Растрескивание под воздействием окружающей среды	Коррозия	Механический износ
Корпус (металлический)			□
Корпус (пластмасса)		□
Контактная группа	□	□	□	п
Токовая часть, изоляция	□	U
Электронные	□		□
Механическая часть (тахометры)				□

4.3 Установление определяющих параметров технического состояния составных частей ДГУ

4.3.1 Установить определяющие параметры технического состояния элементов дизеля. Параметры, определяющие техническое состояние дизеля приведены в таблице 4.4.

Определяющие параметры технического состояния элементов дизеля и его систем

Таблица 4.4

Контролируемый эффект старения элемента Определяющие параметры технического состояния элементов Изменение механических свойств Относительное удлинение, предел прочности, предел текучести, твердость. Изменение структуры материала (резинотехнические изделия) Потеря конструктивных свойств материала (упругость, эластичность). Растрескивание металла Трещины (протяженность, глубина, раскрытие, ориентация в пространстве). Изменение размеров деталей Геометрические размеры (зазор в трущемся узле, толщина стенки, длина или высота, диаметр, седловатость, бочковатость). Коррозия, эрозия Площадь повреждения, толщина стенки. Выкрашивание (питтинг) Количество дефектов на единицу площади, глубина дефектов.

4.3.2 Установить определяющие параметры технического состояния элементов генератора и электродвигателей в соответствии с таблицей 4.5.

Определяющие параметры технического состояния элементов генератора,электродвигателей

Контролируемый эффект старения элемента	Определяющие параметры технического состояния элементов
Изменение электрических свойств	Сопротивление изоляции статора и ротора, электрические параметры (напряжение, сила тока)
Растрескивание (металла конструкций, изоляции обмоток)	Трещины (протяженность, глубина, раскрытие, ориентация в пространстве).
Выкрашивание (питтинг) подшипников	Количество дефектов на единицу площади, глубина дефектов.
Изменение размеров	Геометрические размеры (зазор в трущемся узле, толщина, длина или высота, диаметр).
Коррозия металлоконструкций	Площадь повреждения, толщина стенки.

4.3.3 Установить определяющие параметры технического состояния элементов систем управления, защиты и сигнализации, включая юмеригельные приборы, датчики и другие аппарат ы цепей управления, защиты и сигнализации в соответствии с таблицей 4.6.

Определяющие параметры технического состояния элементов систем управления, защиты и сигнализации

Таблица 4.6

Контролируемый эффект старения элемента Определяющие параметры технического состояния элементов Изменение электропроводности контактных групп реле Время срабатывания реле Коррозия контактных и других поверхностей Состояние поверхности Механический износ исполнительных механизмов Несоответствие величины измеряемых параметров (погрешность превышает допустимую) Коррозия металлоконструкций Состояние поверхности

4.4 Установление критериев оценки технического состояния составных частей ДГУ

4.4.1 Установить критерии (количественные и/или качественные показатели) для определяющих параметров технического состояния составных частей ДГУ га базе требований конструкторской документации, технических условий на поставку ДГУ или другой технической документации учитывая условия эксплуатации.

4.4.2 Критерии технического состояния элементов дизеля представлены в таблице

Критерии технического состояния элементов дизеля

Наименование элемента Определяющий параметр технического состояния Критерий Остов (блок) Трещины, коррозия Не допускаются Коленчатый вал (в целом) Трещины Расхождение шек (раскеп) Нс допускаются Значение расхождения щек коленчатого вала нс должно превышать допустимой величины, указанной в технической документации на ремонт предприятия-изготовителя или определенный по формуле (см. подраздел 3.6). Коленчатый вал (коренные, шатунные шейки) Диаметр шейки В соответствии с конструкторской документацией (чертежом). Трещины Нс допускаются Коренные и шатунные подшипники Зазоры (радиальный, аксиальный) В пределах величин рекомендованных в технической документации предприятия-изготовителя (ТУ на ремонт, таблица зазоров). Количество дефектов поверхности антифрикционного слоя: а)    Наличие трещин, б)    Выкрашивание части сплава; в)    Отставание сплава от тела вкладыша Повреждения, дефекты не допускаются. Шатунные болты с гайками а)    Отсутствие шплинтов или замков; б)    Остаточное удлиненно; в)    Длина затянутого болта; г)    Повреждение резьбы, трещины, заднры, забоины или подрезы на теле болта; д)    прилегание опорных поверхностей а)    Не допускается. б)    Остаточное удлинение шатунного болта не должно превышать 0,005 L (L - длина болта между опорными поверхностями) или в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя, в)    Длина затянутого болта не должна отличаться от установленного при монтаже более чем на 0,05 мм, г)    Нс допускается, д)    Прилегание опорных поверхностен должно быть равномерным по всей поверхности. Шатун Изгиб, трещины Не допускаются Поршень Трещины Нс допускаются Высота и глубина канавки для кольца В соответствии с конструкторской документацией (чертежом) Поршневое кольцо Высота и ширина поршневого кольца В соответствии с конструкторской документацией (чертежом) Зазор в замке В соответствии с технической документацией предпрнятия- 1ПГОТОВ1ГТСЛЯ Поршневой палец Диаметр, эллипсность В соответствии с конструкторской документацией (чертежом). Сравнение с предыдущим замером.

Наименование элемента	Определяющий параметр технического состояния	Критерий
Втулка рабочего цилиндра	Диаметр, эллипсность	В соответствии с конструкторской документацией (чертежом). Сравнение с предыдущим замером.
	Трещины и язвы на внутренней поверхности	Нс допускаются
	а)    Трещины; б)    Язвы на на внешней поверхности	а)    Не допускаются, б)    В соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя
Зубчатые передачи (шестерни)	Расстояние между одноименными профилями двух смежных зубьев	В соответствии с конструкторской документацией (чертежом)
	Профиль зуба
	Толщина зуба
	Диаметр
	Трещины, выкрашивание цементированного слоя, поломка или скол зуба, ослабление посадки	Не допускаются
Распределительный ват (для четырехтактных дизелей)	Изгиб, трещины	Не допускаются
	Профиль кулачка	В соответствии с конструкторской документацией (чертежом).
Реши о-технические и дюрнтовые детали (уплотнительные кольца, манжеты, соединительные трубки и муфты	Потеря эластичности, упругости	Нс допускаются
	Трещины, дефекты и повреждения поверхности	Не допускаются
Воздуходувка (для 15Д100),, турбокомпрессор	а)    Трещины, деформация лопаток; б)    Осевое разбег ротора; в)    Зазоры в сопряжениях	а) Не допускаются; б, в) В соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя
Охладитель наддувочного воздуха (ДГУ типа 15Д100)	Трещины, язвы (корпус, трубчатка)	Нс допускаются
Охладители масла, воды	Разуплотнение теплообменных труб, трещины в соединениях трубных досок, разрушение протектора	Не допускаются
Трубопроводы	Трещины	Не допускаются
	Вмятины	Допускаются глубиной: -    до 1 мм у трубопроводов с наружным диаметром до 10 мм; -    до 2 мм у трубопроводов с наружным диаметром до 22 мм; -    до 3 мм у трубопроводов с наружным диаметром свыше 22 мм.
Дизель	Технологические параметры (температура масла, охлаждающей воды, температура отходящих газов, давление масла,Р* Р, н др.)	В соответствии с ТУ на поставку, инструкцией по эксплуатации, формуляром

4.4.3 Критерии технического состояния элементов генератора, возбудителя, электродвигателя представлены в таблице 4.8.

Критерии технического состояния элементов генератора, возбудителя, электродвигателя

Наименовашк элемента	Определяющий параметр технического состояния	Критерий
Корпус	Трещины, коррозия	Не допускаются
Статор:
активная электротехническая сталь	Трещины, коррозия, расслаивание	Не допускаются
обмотки (изоляция)	а)    Сопротивление изоляции; б)    Трещины, истирание	а)    В соответствии с НД "Объем и нормы испытаний электрооборудования". РД 34-45-51.300-97 или инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя; б)    Не допускается
Ротор:
бочка	Трещины	Нс допускаются
обмотки (изоляция)	Сопротивление изоляции	В соответствии с НД "Объем и нормы испытаний электрооборудования", РД 34-45-51.300-97 гага инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя
Статор и ротор	Воздушный зазор между статором и ротором генератора	В соответствии с НД "Объем и нормы испытаний электрооборудования", РД 34-45-51.300-97 и инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя
Детали крепления обмоток	Трещины	Не допускаются
Вентилятор (лопатки, ступица)	Трещины, деформация	Не допускаются
Щеточный аппарат (щетки)	Длина, профиль	В соответствии с инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя
Подшипники	Количество дефектов поверхности антифрикционного слоя: а)    Наличие трещин, б)    Выкрашивание части сплава; в)    Отставание сплава от тела	Нс допускаются
	Зазоры	В соответствии с НД "Объем и нормы испытаний электрооборудования", РД 34-45-51.300-97 или инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя.
Воздухоохладитель генератора (корпус, трубчатка)	Трещины, язвы	Не допускаются
Генератор	Технологические параметры (сила тока, напряжение, частота тока, температура подшипников, температура железа статора)	В соответствии с ТУ на поставку, инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя

4.4.4 Критерии технического состояния элементов систем управления, защиты и сигнализации представлены в таблице 4.9.

Критерии технического состояния элементов систем управления, зашиты и сигнализации

Наименование элемента	Определяющий параметр технического состояния	Критерий
Корпус прибора	Трещины, коррозия	Нс допускаются
Обмотки (изоляция) электрической части приборов	а)    Сопротивление изоляции; б)    Трещины, истирание	а)    В соответствии с технической документации предприятия-изготовителя к нормативной документацией; б)    Нс допускается
Полупроводниковые приборы	Срок службы	В соответствии с технической документации предприятия-изготовителя и нормативной документацией
Релейно-контактные аппараты	Коммутационная износостойкость (ТО Механическая износостойкость (ТО Срок службы	В соответствии с технической документации предприятия-изготовителя и нормативной документацией
Механические части показывающих приборов	Зазоры, соосность	В соответствии с инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя приборов

4.5 Методы контроля и средства измерения параметров технического состояния составных частей ДГУ.

4.5.1 Контроль износа элементов дизеля

Износ деталей и узлов ДГУ определяется посредством периодического визуального и инструментального контроля деталей при проведении планового технического обслуживания и ремонта за последние 10 лет.

Визуальный кошроль и измерения деталей и узлов ДГУ производятся в течение всего периода эксплуатации ДГУ на АС в соответствии с требованиями ТУ на поставку и ТУ на ремонт, инструкции по эксплуатации предприятия-изготовителя и "Руководства по техническому обслуживанию резервных дизельных электростанций АС Минатомэнерго СССР", ВНИИАЭС, 1988.

Источниками данных по визуальному и инструментальному контролю деталей являются формуляры, ремонтная документация. При отсутствии данных комиссией принимается решение о проведении работ по визуальному и инструментальному контролю деталей составных частей ДГУ в соответствии с п. 4.6.

Остов (блок)

Контроль технического состояния остова осуществляется визуально и цветной дефектоскопией посадочных мест (опор) коренных подшипников коленчатого вала.

Визуальный контроль производится при хорошем освещении с использованием при необходимости лупы многократного увеличения в соответствии с ГЛНАЭ Г-7-016-89.

Критериями работоспособного состояния остова является отсутствие трещин, коррозии (язв).

Втулка рабочего цилиндра

Техническое состояние втулки рабочего цилиндра осуществляется визуально и замерами внутреннего диаметра втулки.

Замеры втулок рабочих цилиндров ведутся микрометрическим или специальным штихмассом (индикатор для внутренних измерений) в трех-шести поясах в зависимости от длины ее и в двух направлениях "по валу" и "по ходу". Верхний пояс берется на уровне верхнего поршневого колыда при положении поршня в в.м.т., а нижний - на расстоянии 50-100 мм от нижней кромки втулки; промежуточные пояса - на равных расстояниях. Точность измерения 0,01 мм.

Визуальный контроль производится при хорошем освещении с использованием лупы многократного увеличения в соответствии с ПНАЭ Г-7-016-89.

Поршень рабочего цилиндра

Кошроль технического состояния поршня рабочего цилиндра осуществляется визуально и замерами поршня.

Замеряются три пояса по высоте в двух направлениях каждый "по валу'" и "по ходу'”. Верхний пояс - между отверстием для поршневого пальца и ближайшим к нему поршневым кольцом, второй - ниже поршневого пальца и третий у нижней кромки (юбки) тронка поршня. Замеры ведутся микрометрической скобой с точностью измерения 0,01 мм.

Высота и глубина канавки для поршневого кольца

Кошроль технического состояния канавки осуществляется посредством замеров высоты и глубины канавки

Замеры канавки ведутся в четырех точках, равномерно расположенных но окружности. Высота определяется с помощью поршневого кольца и набора щупов, а глубина - глубиномером. Точность измерения не более0,02 мм.

Высота и ширина поршневого кольца

Контроль технического состояния поршневого кольца осуществляется посредством замеров высоты и ширины кольца.

Поршневое кольцо замеряется в четырех местах: два замера у замка с отступлением на 20-30 мм от края, остальные - paenoMqjHO на оставшейся свободной дуге. Замер ведется микрометром с точностью 0,01 мм.

Зазор в замке поршневого кольца

Контроль зазора в замке поршневого кольца осуществляется посредством замеров

зазора.

Замер ведется на поршневом кольце, помещенном в наименее изношенную часть втулки, с помощью щупа длиной 100 мм и точностью порядка 0,03 - 0,04 мм.

Поршневые пальцы

Техническое состояние поршневого пальца осуществляется посредством замеров диамезра пальца.

Замер ведется микрометром по двум взаимно перпендикулярным плоскостям и в трех поясах: посередине и по краям пальца, отступая на 1/3 от концов рабочей части его. Точность замера 0,01 мм.

Проверка положения коленчатого вала на коренных подшипниках

Проверка положения коленчатого вала на коренных подшипниках осуществляется путем замера расхождения щек. Расхождение щек называется разность замеров расстояний между щеками в двух противоположных положениях колена.

Для замера расхождения щек колена применяют приспособления с линейным индикатором или микрометрический штихмасс и зеркало.

3

Стр.

ВВЕДЕНИЕ    4

1    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ    5

2    ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ    6

3    СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ДГУ    7

4    ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

4.1    Анализ технической документации    8

4.2    Установление механизмов старении составных частей ДГУ    Ю

4.3    Установление определяющих параметров технического состояния

составных частей ДГУ    14

4.4    Критерии оценки технического состояния составных частей ДГУ    15

4.5    Методы кошроля н средства измерения параметров технического состояния ДГУ

4.5.1    Контроль износа элементов дизеля    19

4.5.2    Контроль технического    состояния элементов    систем,    23

обеспечивающих работоспособность дизеля

4.5.3    Контроль эксплуатационных параметров    25

4.5.4    Оценка наработки дизеля и генератора    28

4.5.5    Контроль технического    состояния    электрического    30

оборудования

4.6    Программа контроля технического состояния составных частей ДГУ 31

4.7 Оценка технического состояния сосгавных частей и ДГУ в целом    31

5    ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ДГУ    55

Список использованной литературы    56

Приложение А Сведения о дшель-генераторной установке    58

Приложение Б Данные о наработке, количеству пусков и периодическим

испытаниям (опробованиям) ДГУ    61

Приложение В    Данные о техническом обслуживании и ремонтам ДГУ    62

Приложение I'    Сведения об отказах и повреждениях ДГУ    63

Приложение Д Основные контрольно-измерительные приборы и инструменты, используемые при проведении оценки технического состояния

Д™    64

Приложение Е Данные по парку ДГУ на АС России на 01.01.2000 г.    66

Приложение Ж Форма решения о техническом состоянии и остаточном ресурсе 67 ДГУ

Приложение 3 Пример оценки технического состояния и остаточного ресурса 68 ДГУ

Допустимые значения расхождения щек коленчатых валов дизелей приняты как функция диаметра, описанного центром шатунной шейки, и приводятся в технической документации на ремонт предприятия-изготовителя. При отсутствии допустимые значения расхождения щек коленчатого вала определяются по формуле:

А = К • 0,001 S,

где:

Д - допуск, мм;

S - ход поршня, мм;

К - коэффициент, принимаемый в случае укладки нового вала равный 1/12; при укладке вала во время ремонта К = 1/10; в процессе эксплуатации - 1/16; предельный, требующий немедленного ремонта, К=1/3.

Проверка положения коленчатого вала выполняется в случаях: персукладки коленчатого вала, замены коренных подшипников.

Кроме проверки положения коленчатого вала на коренных подшипниках при определении его технического состояния выполняются наружный осмотр щек, шеек, масляных каналов, а также проверка вала на наличие трещин методом цветной или магнитной дефектоскопии.

Визуальный контроль производится при хорошем освещении с использованием лупы многократного увеличения.

Коренные шейки коленчатого вала

Контроль технического состояния коренных шеек коленчатого вала осуществляется визуально и посредством замеров диаметра шейки.

Замеры шеек ведутся микрометрической или специальной скобой с линейным индикатором по двум взаимно перпендикулярным плоскостям (вертикальной и горизонтальной по отношению к первому колену) и в трех поясах: посередине и по краям шеек на расстоянии 5 мм от галтели. Точность замера 0,01 мм.

Проверка коренных шеек коренного вала на биение

Контроль биения коренных шеек относительно оси вала осуществляется инструментальным методом.

Замер ведется линейным индикатором, для чего штифт его устанавливается вблизи средины образующей шейки. За исходное положение принимается первое колено в в. м. т. Результаты замеров фиксируются через каждые 45°. Точность замера 0,01 мм.

Шатунные шейки коленчатого вяла

Контроль технического состояния шатунных шеек коленчатого вала осуществляется визуально и посредством замеров диаметра шейки.

Замер шатунной шейки ведется микрометрической или специальной скобой с индикатором по вертикальной и горизонтальной плоскостям (по отношению к колену) в трех поясах: посредине и по краям шейки на расстоянии 5 мм от галтели. Начало в в. м. т. измеряемой шейки. Точность замера 0,01 мм.

Коренные и шату нные подшипники

Контроль технического состояния подшипников осуществляется посредством проверок величины зазоров с боков нижнего вкладыша и под верхним вкладышем, а также величин зазоров у галтелей упорного подшипника.

Величины радиальных зазоров с боков нижнего коренного вкладыша и аксиальные зазоры у галтелей упорных подшипников определяются посредством щупа. Зазоры под

ВВЕДЕНИЕ

Оценка технического состояния и остаточного ресурса дизсль-гснсраторных установок на атомных станциях осуществляется в рамках работ по контролю, оценке, прогнозированию и управлению ресурсными характеристиками элементов энергоблока АС и продлению срока эксплуатации блока АЭС в целом согласно п.5.1.14 "Общих положений обеспечения безопасности атомных станций ОПБ-88/97" ПН АЭ Г-01-011-97.

В соответствии с техническими условиями (ТУ) на поставку установленный срок службы дизель-генераторных установок составляет от 20 до 30 лет. Установленный срок службы дизель-генераторных установок, указанный в ТУ на поставку, является директивным, так как на момент поставок дизель-генераторных установок на АЭС отсутствовал практический опыт их эксплуатации в сложном режиме, при котором более 96% времени эксплуатации дизель-генераторные установки на АЭС находятся в режиме ожидания, поэтому срок службы дизель-генераторных установок может быть продлен на период, превышающий указанный в ТУ на поставку, на основании оценки их технического состояния и остаточного ресурса в процессе эксплуатации.

При разработке "Методики оценки технического состояния и остаточного ресурса дизель-генераторных установок энергоблоков АС" (далее по тексту "Методика") был учтен опыт эксплуатации дизель-генераторных установок на АС России, а также опыт проведения работ по продлению срока службы дизель-генераторных установок энергоблоков №№ 3, 4 Нововоронежской АЭС и энергоблоков №№ 1, 2 Кольской АЭС. Кроме этого, использовался опыт эксплуатации дизель-генераторных установок на стационарных дизельных электростанциях страны.

"Методика" разработана в соответствии с требованиями действующих в атомной энергетике норм и правил.

"Методика" должна быть включена в ведомости проектов АЭС с ВВЭР-440, ВВЭР-1000, РБМК-1000, БН-600 и ЭГП-6.

Основные термины и определения, применяемые в методике, соответствуют ГОСТ 27.002, РД ЭО 0039-95 и Р50-605-80-93.

Методика оценки технического состояния и

остаточного ресурса дизель-генераторных    Введена    впервые

установок АС

Утверждена и введена в действие приказом концерна “Росэнергоатом”

от 27.06.2000 г. N 312    Дата    введения    01.08.2000

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1    Настоящая “Методика оценки технического состояния и остаточного ресурса дтель-генераторных установок энергоблоков АС” распространяется на дгоель-генераторные установки систем безопасности и общеблочиыс дизель-генераторные установки (ДГУ) резервных дизельных электрических станций (РДЭС), входящих в состав атомных станций (АС), предназначенных для эксплуатации в режимах ожидания, автономной продолжительной работы, а также находящихся в длительной консервации (смонтированное оборудование на строящихся АС).

1.2    Положения "Методики" обязательны для АС России, а также для специалшированных предприятий, привлекаемых эксплуатирующей организацией к оценке технического состояния и остаточного ресурса дизель-генераторных установок АС, и других организаций и предприятий, осуществляющих техническую поддержку АС.

2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1    "Методика" разработана Научным руководителем эксплуатации атомных станций.

2.2    "Методика” определяет процедуру, методы и средства измерений, определяющих параметров, для оценки технического состояния и остаточного ресурса составных частей и ДГУ АС в целом.

2.3    При планировании, организации и проведении работ по контролю, оценке, прогнозированию и управлению ресурсными характеристиками энергоблока и продлению срока эксплуатации ДГУ АС необходимо руководствоваться следующими принципами:

•    сравнение затрат на снятие ДГУ АС с эксплуатации и замену их на новые, с затратами па продление срока службы, включая затраты на проведение дополнительного контроля технического состояния оборудования и анализа старения материалов элементов ДГУ под воздействием реальных повреждающих факторов;

• надежность ДГУ АС после выполнения работ по продлению срока эксплуатации должна соответствовать существующим требованиям ТУ на поставку и отраслевым нормам и правилам по обеспечению безопасности АС.

2.4    Периодичность контроля и оценки технического состояния ДГУ АС (отдельного элемента ДГУ) определяется исходя из:

• требований эксплуатационной документации на ДГУ (в том числе документации на ТОиР);

•    достижения предельных значений определяющих параметров составных частей ДГУ, установленных ТУ на поставку;

•    результатов анализа отказов и повреждений ДГУ и ее составных частей.

2.5    Оценка технического состояния ДГУ выполняется на основании результатов обследования оборудования и сравнения реальных значений определяющих параметров элементов с критериальными значениями, установленными в технической документации.

2.6    "Методика" включает следующие основные этапы проведения работ:

2.6.1    Оценка технического состояния составных частей ДГУ по определяющим параметрам, установленным в технической документации.

2.6.2    Расчет остаточного ресурса ДГУ по результатам оценки технического состояния составных частей ДГУ и сравнения их наработки в процессе эксплуатации с данными указанными в ТУ на поставку и в другой технической документации.

2.7    Работы по оценке технического состояния и остаточного ресурса ДГУ выполняет экспертная комиссия под руководством главного инженера АС, назначаемая директором АС, с привлечением при необходимости конструкторской (проектной) организации, предприятий-изготовителей оборудования и других специализированных организаций.

2.8    Контроль технического состояния ДГУ по определяющим параметрам как этап выполняемой работы может совмещаться по времени с эксплуатационным или внеочередным контролем за состоянием оборудования ДГУ (в том числе с периодом выполнения технического обслуживания и ремонта).

2.9    По результатам опенки технического состояния и остаточного ресурса ДГУ АС принимается решение о возможности и условиях се дальнейшей эксплуатации, периодичности контроля технического состояния, технического обслуживания и ремонта (ТОиР) и подтверждения оценок остаточного ресурса, утверждаемое главным инженером АС.

При несоответствии параметров технического состояния составных частей ДГУ требованиям отраслевых норм и правил и ТУ на поставку принимается решение о их замене или проведении ТОиР.

Результаты, полученные при оценке технического состояния и остаточного ресурса ДГУ, вносятся в формуляры и паспорта. К формулярам/паспортам составных частей ДГУ прилагаются "Решения" по оценке технического состояния и остаточного ресурса.

2.10    В процессе работ по контролю, оценке технического состояния и остаточного ресурса ДГУ, в зависимости от условий эксплуатации и требований нормативной документации по эксплуатации оборудования ДГУ, некоторые положения настоящей "Методики" могут быть скорректированы в порядке, установленном в отрасли.

Допускается выполнять оформление материалов и результатов по оценке технического состояния и остаточного ресурса для нескольких однотипных ДГУ одного энергоблока АС одним документом. При этом, "Решение об оценке технического состояния, возможности и условиях дальнейшей эксплуатации ДГУ" оформляется отдельно на каждую установку.

2.11    При выполнении работ следует соблюдать требования санитарных и гигиенических норм и правил, правил техники безопасности, пожарной безопасности при эксплуатации теплосиловых установок.

3 СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ДГУ

3.1    Днзсль-генераторная установка состоит из следующих составных частей:

•    тепломеханического оборудования, включающего дизель с системами, обеспечивающими его работоспособность (системы топлива, масла, охлаждения, наддува, пуска);

•    электрического оборудования, включающего генератор с системой возбуждения, электродвигатели механизмов систем дизель-генератора, выключатели, шкафы комплектных распределительных устройств напряжением 6 кВ, силовые распределительные сборки напряжением 0,4 кВ, которые находятся в здании резервной дизельной электростанции (РДЭС);

•    системы управления, защиты и сигнализации, включающая контрольно-измерительные приборы, датчики и другие аппараты цепей управления, защиты, сигнализации.

Дизель и генератор определяют надежность и срок службы ДГУ. Другие элементы ДГУ в зависимости от их технического состояния заменяются или восстанавливаются с использованием комплектов запасных деталей (узлов).

Ниже приводится описание составных частей ДГУ, определяющих работоспособность и срок службы.

3.1.1    Дизель с системами (тепломеханическое оборудование)

Основными элементами дизеля, определяющими его техническое состояние, являются: остов (блок), коленчатый вал, коренные и шатунные подшипники, шату нные болты и шатун, поршень рабочего цилиндра с компрессионными и маслосъемными

кольцами, поршневой палец, втулка рабочего цилиндра, зубчатые передачи (шестерни), а также трубопроводы систем охлаждения, топлива и масла, теплообменники, насосы, баки.

Кроме перечисленных ответственных деталей и узлов, изготовленных из металла, в конструкции дизеля и систем имеются элементы in резины, применяемые для уплотнения стыков различного характера, гибкие шланги и соединительные муфты. К таким элементам относятся, в первую очередь, уплотнительные кольца рабочего цилиндра, резиноармированные соединения на подводе топлива к насосу высокого давления дизеля (дизеля типа 64Г, 78Г) и другие соединения в системах дизеля.

Указанные ответственные элементы дизеля во время запуска и работы на мощности подвергаются воздействию значительных знакопеременных нагрузок, ударному и термическому воздействию, а втулки рабочих цилиндров коррозионно-эрозионному износу, в том числе в режиме ожидания.

3.1.2    Генератор с системой возбуждения

Основными элементами генератора являются:

-    корпус;

-    статор (активная электротехническая сталь, обмотки статора, катушечная или стержневая, состоят из пазовых и лобовых частей, выводы обмотки);

-    ротор (бочка ротора, обмотки);

-    детали крепления обмоток;

-    вентилятор;

-    щеточный аппарат;

-    возбудитель;

-    подшипники.

3.1.3    Система управления, зашиты и сигнализации

Основными элементами системы являются контрольно-измерительные приборы, релейно-контактная аппаратура, датчики, трансформаторы напряжения и тока, коммутационная аппаратура, электронные элементы схем.

4 ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

4.1    Анализ технической документации

4.1.1    Конструкторская, эксплуатационная и документация предприятия-изготовителя.

Рассмотреть техническую документацию, поставляемую предприятием-изготовителем ДГУ и ее составных частей:

•    техническое описание и инструкцию по эксплуатации ДГУ и ее составных частей;

•    формуляры (паспорта) с результатами приемо-сдаточных испытаний на стенде предприятия-изготовителя и по месту на АС;

•    комплект чертежей (общий вид, сборочные единицы), которые позволяют выполнить проверку соответствия размеров ответственных деталей и технологических параметров требованиям документации ДГУ;

•    технические условия на ремонт, инструкцию на техническое обслуживание и ремонт.

Сделать выписку из рассмотренной технической документации (приложение А).

В выписке из документации предприятия- из того в ител я ДГУ необходимо представить:

• наименование пре;тр пятая-го готов иге ля и поставщика низе ля, генератора и элементов систем управления, защиты и сигнализации, включая контрольно-измерительные приборы, датчики и другие элементы системы;

•    наименование, тип оборудования;

•    заводской номер;

•    год изготовления и год ввода в эксплуатацию;

•    основные параметры, пусковые характеристики дизеля, требования надежности дизеля и генератора и элементов систем управления, защиты и сигнализации;

•    критерии предельных состояний дизеля и генератора, элементов систем управления, защиты и сигнализации, по достижению которых эксплуатация их должна быть прекращена и принято решение о проведении ремонта и/или об условиях дальнейшей эксплуатации;

•    условия и режимы эксплуатации ДГУ;

•    размеры ответственных деталей оборудования.

4.1.2    Эксплуатационная документация АС.

Рассмотреть эксплуатационную документацию АС:

•    формуляры (паспорта) составных частей ДГУ (дизеля, генератора и др.) и ДГУ в целом;

•    инструкцию по эксплуатации ДГУ РДЭС АС;

•    инструкцию по эксплуатации системы аварийного электроснабжения;

•    оперативный журнал и журнал дефектов ДГУ;

•    графики проведения проверок работоспособности ДГУ АС;

•    графики проведения технического обслуживания и ремонт ДГУ АС.

Сделать выписки из рассмотренной технической документации АС.

В выписках из технической документации АС необходимо представить:

•    условия эксплуатации ДГУ на АС;

•    данные о рабочих параметрах ДГУ на холостом ходу и при работе на мощности и их отклонения от режима нормальной эксплуатации;

•    наработка и количество пусков ДГУ с момента ввода в эксплуатацию;

•    сведения об изменении условий эксплуатации;

•    данные об осмотрах и измерениях деталей во время технических обслуживаний и ремонтов ДГУ, замене оборудования с момента ввода в эксплуатацию;

•    сведения о модернизации и реконструкции;

•    данные об имевших место отказах ДГУ во всех режимах эксплуатации (при выполнении функции безопасности, при проверке работоспособности);

•    периодичность и объем проверок на работоспособность ДГУ (опробования и испытания ДГУ);

•    результаты технического освидетельствования баллонов пускового воздуха дизеля.

Рекомендуемые формы представления информации даны в приложениях А, Б, В, Г.

4.1.3    Оформление результатов анализа технической документации.

Результаты анализа технической документации должны быть оформлены в виде

заключения.

В заключении необходимо отразить:

•    перечень рассмотренной технической документации;

•    наличие и полноту' технической документации;

•    соответствие требований к эксплуатации ДГУ, изложенных в ТУ на поставку, инструкции по эксплуатации, техническом описании к фактическим условиям и режимам эксплуатации ДГУ на АС;

•    составные части ДГУ, определяющие ее техническое состояние и остаточный ресурс;

•    исходные данные для оценки технического состояния и обоснования продления срока службы ДГУ;

•    рекомендации по доработке и восстановлению технической документации.

4.2 Установление механизмов старения составных частей ДГУ

4.2.1 По результатам работ по п. 4.1 установить механизмы старения элементов дизеля.

Потенциальные механизмы старения элементов дизеля в режимах ожидания, запуска и работы под нагрузкой приведены в таблице 4.1.