Шиповая технологическая

ИНСТРУКЦИЯ

по подготовке к эксплуатации обсадных труб в цехах центральных трубных ваз Объединений Миннефтепрома

Куйвышев • 1981

МИНИСТЕРСТВО НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Всесоюзный научно-исследовательский институт разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб (ВНИИТнефть)

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБСАДНЫХ ТРУБ В ЦЕХАХ ЦЕНТРАЛЬНЫХ ТРУБНЫХ БАЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕДИНЕНИЙ МИННЕФТЕПРОМА

РД 39-2-460-80

Куйбшев 1981

При контроле толщины стенок труб не требуется предварительная очистка поверхности от краски и ржавчины.

Диапазон измеряемых толщин, мм Погрешность измерения, %

Диаметр контролируемых труб, мм Питание от сети переменного тока: напряжение, В

частота, Гц    50±1

Потребляемая мощность. В*А    Не    более    120

Условия эксплуатации:

температура воздуха, °С    -10...+40

относительная влажность,    %    Не более 80

Габариты, мм    410x275x175

Масса прибора с укладочным ящиком, кг    Не    более    30

Устройство типа "Гном"

Устройство представляет собой переносный механизм, обеспечивающий постоянство ориентировки датчика по отношению к контролируемой поверхности и акустический контакт при контроле цилиндрических изделий различного диаметра.

Устройство комплектуется сменными искателями, позволяющими выполнять дефектоскопию участков трубной резьбы, зоны сварного шва, тела трубы на наличие поперечных и объемных дефектов.

По специальному заказу устройство комплектуется искателями для исследования продольных дефектов в теле труб.

Устройство "Гном" предназначено для работы с дефектоскопами УДЙ-3, УД-10УА, ДУК-66.

Конструкция устройства обеспечивает минимальное смещение искателя по оси при вращении устройства вокруг трубы.

Устройство изготовляется в двух модификациях - "Гном-70-147" и "Гном-60-185".

Показатели	"Гном-70-147"	"Гном-60-185"
Условный диаметр труб, мм Габариты, мм Масса, кг, не более	До 147 220x210x145 1.2	До 185 250x250x150 1.6

Контроль тела труб

5.5.    Дефектоскопию тела трубы производить с помощью призматических ультразвуковых искателей с углами призм из оргстекла 27,2-55,0° при рабочей частоте ультразвуковых колебаний (УЗК)

2,5 МГц.

5.6.    Настройку аппаратуры производить с помощью рабочих испытательных образцов (РИО) (рис.З). Искусственные дефекты на наружной и внутренней поверхности испытательного образца служат для настройки чувствительности, уровня отсечки, мощности зондирующего импульса, временной регулировки чувствительности (BF4), зоны

и уровня срабатывания схемы автоматического сигнализатора дефектов (АСД).

Зону автоматического контроля устанавливать так, чтобы искусственный дефект на внутренней поверхности обнаруживался третьим отражением (рис. 4, а), а на наружной поверхности - четвертым отражением (рис. 4, б). Уровень срабатывания АСД настраивать так, чтобы обнаруживались искусственные дефекты глубиной 15⁺^% и не обнаруживались дефекты глубиной №**% номинальной толщины стенки.

Схему АСД настраивать так, чтобы она срабатывала от эхо-им-пульсов искусственных дефектов глубиной I5^+J$ от номинальной толщины стенки и не срабатывала при глубине дефекта, меньшей Ю⁺ /б от номинальной толщины стенки.

5.7. Все несплошности, вызывающие срабатывание АСД, считаются дефектами и подлежат исследованию, в процессе которого уточняют:

-    является дефект точечным или протяженным;

-    как ориентированы протяженные дефекты (для этого необходим® перемещать искатель параллельно дефекту) и какова их условная протяженность;

-    выходит ли дефект на наружную поверхность трубы (зачищая при необходимости эту поверхность наждачной бумагой);

-    предполагаемый вид дефекта (трещина, волосовина, закат, расслоение, плена). Дефекты типа расслоений, закатов исследуют ультразвуковым толщиномером.

На поверхности трубы обвести краской (мелом) место обнаружения дефекта, измерить рулеткой расстояние от внутреннего торца муфты до дефекта.

Проконтролировать место залегания дефекта методом магнитного порошка. Результаты дефектоскопии занести в журнал.

При контроле труб на установке БУР-IM в автоматическим режиме устанавливают минусовый допуск на толщину, равный 20% номинальной толщины етенки. При срабатывании сигнализации в этом месте измерить минимальную толщину стенки. Замеры производить в шести точках ft , равномерно расположенных по окружности.

Контроль участков трубной резьбы

5.8.    Дефектоскопию выполняют с целью определения поперечно ориентированных дефектов на участках трубной резьбы под муфтой. Допускается контроль выполнять вне установки БУР-IM с помощью устройства типа "Гном" в комплекте с серийным ультразвуковым эхоимпульсным дефектоскопом.

Контроль производить с помощью искателя (угол призмы, изготовленной из оргстекла, 50-53°) при рабочей частоте УЗК 2,50 МГц (допускается частота 1,80 МГц).

5.9.    Настройку аппаратуры производить с помощью механизма изменения угла: необходимо установить излучающую поверхность искателя параллельно наружной поверхности РИО (рис. 5), чтобы излучение было направлено в сторону резьбовой части образца (в промежутках между искусственными дефектами). Точка ввода УЗК должна располагаться на расстоянии 250...350 мм от конца сбега резьбы на образце.

Регулировкой мощности зондирующего импульса, чувствительности входного тракта дефектоскопа, развертки добиваются, чтобы в правой части экрана появился импульс от торца РИО, не выходящий

4-5849

за пределы видимой части экрана. Регулировкой ВРЧ и уровня отсечки устраняют шумы и мешающие сигналы в начале развертки.

Перемещая устройство вдоль оси РИО, находят такое его положение, при котором на экране дефектоскопа виден устойчивый импульс, отраженный от торца (рис. 6, а).

Рис. G. Вид осциллограммы при настройке по РИО: а - искатель установлен в промежутке между искусственными дефектами; б - искатель установлен против искусственного дефолта на 5-4 нитке резьбы (пунктиром показано положена о импульсе от искусственного дефекта на 1-Л нитке резьбы)

Вращением РИО вокруг оси или вращением устройства создания акустического контакта вокруг ИЮ установить искатель против искусственного дефекта в пятой (от конца сбега) нитке резьбы. Регу-

лировать угол между излучающей поверхностью искателя и наружной поверхностью РИО так, чтобы амплитуда импульса от искусственного дефекта была максимальной. Перемещением устройства вдоль оси РИО найти такое положение, при котором амплитуды эхо-импульсов от торца и от искусственного дефекта во впадине пятой нитки резьбы близки к своим максимумам, сравнимы между собой (отличие по высоте ±5 мм) и изменяются незначительно при перемещении устройства вдоль трубы на -30 мм. При этом уровень отсечки и чувствительность входного тракта регулируют так, чтобы сравниваемые импульсы не выходили за пределы видимой части экрана дефектоскопа.

Установить искатель против искусственного дефекта в первой от конца сбега нитке резьбы.

Аппаратура считается настроенной, если при взаимном вращении устройства и РИО на три-пять оборотов на экране сохраняется устойчивый эхо-импульс от торца, если при каждом обороте появляются сравнимые между собой по амплитуде и с торцовым импульсом эхо-импульсы от искусственных дефектов в первой и пятой нитках резьбы, которые незначительно изменяются при перемещении устройства вдоль оси РИО на расстояние ±30 мм, а также при условии, что эхо-импуль-сы от каждого искусственного дефекта вызывают срабатывание схемы АСД, а отражения от резьбы и помехи в начале развертки отсутствуют (рис. 6, а, б.).

5.10.    Зона автоматического контроля должна начинаться на 2-3 мм левее импульса от искусственного дефекта на первой нитке резьбы, а заканчиваться на 2-3 мм левее импульса от торца, чтобы от этого импульса не срабатывала схема АСД.

5.11.    В процессе контроля необходимо не реке двух раз в смену проверять правильность настройки по испытательному образцу и при необходимости производить подстройку аппаратуры.

5.12.    Установить на трубу устройство с подключенным кабелем и шлангом для подачи воды и, перемещая его вдоль трубы, найти такое положение, при котором импульс от торца трубы располагается в том же месте на экране дефектоскопа, что и при настройке по РИО.

В процессе контроля при необходимости производить подстройку чувствительности и уровня отсечки, не изменяя остальных параметров. Произвести полный оборот устройства с искателем вокруг трубы. Если при этом на экране дефектоскопа никаких импульсов нет (кроме импульса от торца), труба считается годной.

5.13.    Труба отбраковывается в случае:

а) если эхо-импульс, соответствующий дефекту в резьбовой части, сохраняется при перемещении устройства вокруг трубы на длину

дуги 40 мм, а амплитуда импульса по величине сравнима с амплитудой импульса от торца. Условная протяженность дефекта определяется расстоянием между точками на поверхности трубы (длиной дуги), которые соответствуют моментам полного исчезновения импульса от дефекта при максимальной чувствительности дефектоскопа;

б)    если при наличии четкого эхо-импульса от дефекта в резьбовой части эхо-импульс от торца отсутствует или имеет небольшую высоту, сравнимую с высотой стробирующего импульса;

в)    если на протяжении более чем четверти окружности трубы отсутствует эхо-импульс от торца. Для восстановления его следует переместить устройство на 20-30 мм вперед и назад относительно рабочего положения или перейти на частоту 1,00 МП;; убедиться в чистоте поверхности трубы в зоне контакта.

Оформление результатов контроля

5.14.    В журнале дефектоскописта (приложение I) перед началом контроля труб записать фамилию, имя и отчество мастера, вид контроля, номер прибора, фамилию, имя и отчество старшего дефектоскописта, дату проведения контроля.

В графе 7 журнала проставить буквы "М" или "Н" (обозначающие муфтовый или ниппельный концы-трубы).

В графе 8 отметить характер изображения импульса на экране дефектоскопа в случае, если импульс от дефекта размыт, состоит из "пачки" импульсов, а также предполагаемую глубину дефекта.

В графе 9 записать величину смещения искателя по дуге вокруг трубы.

В графе 10 записать заключение дефектоскописта о состоянии трубы.

"Карта учета результатов неразруиающего контроля обсадных труб" (приложение 2) заполняется аналогично.

Указания по технике безопасности

5.15.    К выполнению работы допускаются лица, имеющие свидетельства о прохождении ими курса обучения методам и правилам дефектоскопии, имеющие опыт работы с установками и прошедшие инструктирование по технике безопасности (квалификационная группа по технике безопасности - не ниже второй).

5.16.    Перед каждым включением аппаратуры в работу необходимо убедиться, что она заземлена медным проводом сечением не менее 2,5 мм².

5-5948

Подключение (отключение) аппаратуры к электросети и заземление ее производить только с разрешения дежурного электромонтера и в его присутствии.

Силовые кабели должны располагаться в местах, где они не могут быть случайно повреждены.

Запрещается производить ремонт и вскрывать аппаратуру во время ее работы.

5.17. Категорически запрещается работа операторов на неустойчивых, случайных подставках, в местах, где возможно опрокидывание или скатывание труб.

Ответственность

5.18. Ответственность за качество неразрушающего контроля труб и толщинометрии, за исполнение правил безопасности при работе на установках и соблюдение соответствующих инструкций несет старший дефектоскопист установки.

6. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

6.1.    Контроль линейных размеров труб выполняется на проверочном стенде А5975.00.00.000 или специально выделенном для этого стеллаже.

6.2.    В процессе выполнения операции контролируются наружный диаметр и овальность, а также длина каждой трубы, выборочно кривизна труб.

6.3.    Наружный диаметр и овальность необходимо контролировать индикаторной скобой СИ (ГОСТ 11098-75) не менее чем в трех поперечных сечениях по длине трубы, два из которых располагаются на расстоянии 100-200 мм от конца проточек под резьбы, а третье -примерно посредине длины трубы.

6.4.    Пордцок контроля следующий:

-    Установить набор концевых мер длины размером, равным номинальному диаметру трубы, или эталон между измерительными наконечниками скобы, создав натяг по индикатору около 5 мм; нажав 2-3 раза на арретир скобы, установить подвижную шкалу индикатора нулевым делением против стрелки; отрегулировать упор скобы.

-    Установить скобу в одно из контролируемых сечений трубы, определить по шкале индикатора отклонение размера (со знаком плюс или минус) от нулевого деления шкалы.

Рис. 7. Схема измерения общей кривизны трубы (а) и кривизны концевых участков (б): 1 - угольник; 2 - струна; 3 - труба; 4 - линейка

iu/i
Рис. 8. Схема контроля толщины стенки трубы под последней ниткой резьбы трубы с навинченной муфтой (а) и боэ муфты (б): 1 - труба; 2 - подвижная губка; 3 - шкала нониуса; 4 - штанга; 5 - муфта

Разработана Всесоюзным научно-исследовательским институтом разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.

Директор института С.М.Данелянц.

Составители:    С.А.Сабирзянов,    М.С.Злотников, В.А.Шибаев,

Ф.Ф.Сиднева, Л.С.Солина.

Согласована:

с начальником Технического управления Миннсфтепрома Г.И.Григора-щенко

с начальником Управления по развитию техники, технологии и организации бурения Ю.Г.Терентьевым

с начальником Управления главного механика В.Н.Коломацким.

Утверждена первым заместителем министра нефтяной промышленности В.И.Игревским 20 ноября 1980 г.

© Всесоюзный научно-исследовательский институт разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб, 1981.

-    Не снимая с трубы, повернуть скобу на 90°, проследив за тем, на какую величину переместится стрелка индикатора; число делений, пройденное стрелкой, будет соответствовать значению оваль-ност*.

-    Определить по шкале индикатора отклонение размера (со знаком плюс или минус) от нулевого деления шкалы.

-    Сравнить величину овальности и отклонения размера с данными, приведенными в табл. I, 2 для трубы контролируемого диаметра.

-    Произвести измерения в других сечениях трубы.

-    Если результаты измерений не превышают значений параметров, приведенных в табл. I, 2, нанести на трубу маркировку о выполнении операции и записать среднее значение овальности в рабочий журнал.

-    Если любой из результатов измерений превышает значение указанных параметров, маркировать трубу "Брак 0^й и переместить ее на стеллаж бракованных труб.

6.5.    Измерить длину трубы рулеткой, для чего закрепить свободный конец рулетки за торец муфты трубы, натянуть рулетку вдоль трубы, произвести отсчет длины трубы у первой нитки резьбы ниппельного конца. Записать результат измерения (с точностью до

10 мм) на теле трубы несмываемой краской.

6.6.    Измерить кривизну трубы и концевых участков по схеме, приведенной на рис. 7. Общая кривизна трубы не должна быть более 1/2000 длины трубы, а кривизна концевых участков - не более 1,3 мм на I м длины.

6.7.    Если кривизна трубы превышает допускаемую, маркировать трубу "Брак - ^н и переместить ее на стеллаж бракованных труб.

6.8.    Измерить толщину стенки трубы под впадиной последней нитки резьбы на трубе специальным прибором по схемам, показанным на рис. 8. Если измеренная толщина стенки менее 2 мм, нанести на резьбовую часть маркировку красной краской (в виде полосы).

6.9.    Ответственность за выполнение операции несет контролер

труб.

6.10.    Ответственность за соблюдение графика поверки измерительных средств, качество их ремонта и юстировки несет начальник центральной измерительной лаборатории трубной базы.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБСАДНЫХ ТРУБ В ЦЕХАХ ЦЕНТРАЛЬНЫХ ТРУБНЫХ БАЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕДИНЕНИИ МИННЕФТЕПРОМА

РД 39-2-460-80

Вводится впервые

Приказом Министерства нефтяной промышленности #665 от 10.12.1980 г. срок введения установлен с 28.12.1980 г.

Типовая технологическая инструкция включает описания технологических операций по подготовке к эксплуатации обсадных труб по ГОСТ 632-64, типов ОТТМ, ОТТГ, ОГ, ТБО, а также импортных труб.

Предназначена в качестве руководства при разработке цеховых технологических инструкций для центральных трубных баз производственных объединений Миннефтепрома.

I. ПРИЕМКА ТРУБ

1.1.    Проверить соблюдение правил транспортировки труб по каждому транспортному средству. При транспортировке труб разных партий одним транспортным средством приемку необходимо производить по партиям.

1.2.    Проверить соответствие полученных труб (визуально -тип, размер) данным сопроводительных документов.

1.3.    Захватить трубу захватом так, чтобы перекос трубы при подъеме не превышал 0,5 м, поднять трубу. Осмотреть трубу: проверить наличие предохранительных колец и ниппелей, муфты, маркировки. При отсутствии любого из этих элементов трубу уложить на стеллаж бракованных труб; годную трубу уложить на приемочный стеллаж.

1.4.    Проверить соответствие маркировки трубы данным сопроводительных документов. При несоответствии маркировки данным сопроводительных документов перенести трубу на стеллаж бракованных труб.

1.6.    Пордцок оформления документации о приемке и решения спорных вопросов по качеству труб и соблюдению правил их транспортирования изложен в РД 39-2-371-80 "Инструкция по приемке и хранению бурильных, обсадных и насосно-компрессорных труб в трубных подразделениях производственных объединений Министерства нефтяной промышленности" (Куйбышев: Б.и., 1980).

1.7.    Ответственность за правильное и своевременное оформление документации на принятую партию труб несет приемщик труб. Он же отвечает за соблюдение правил разгрузки труб и безопасность выполнения операции.

2. СКЛАДИРОВАНИЕ ТРУБ

2.1.    Захватить трубу захватом, поднять и перенести с приемочного стеллажа на стеллаж операционного двора. Разрешается использовать только специальные освидетельствованные и испытанные по соответствующим правилам грузозахватные приспособления.

2.2.    Уложить трубу на стеллаж. Установить прокладку. Освободить трубу от захвата.

2.3.    Трубы укладываются на стеллажи раздельно по типам, размерам, толщинам стенок и группам прочности. Запрещается складирование труб без предохранительных колец и ниппелей.

2.4.    Рабочая плоскость стеллажа должна располагаться на высоте не менее 300 мм от поверхности земли, а высота штабеля труб не должна превышать 3000 мм от рабочей плоскости стеллажа (рис.1). Запрещается укладка труб на землю.

2.5.    При укладке труб в несколько рядов между рядами необходимо устанавливать деревянные прокладки толщиной 30-40 мм с набитыми на концах планками-закусками или металлические прокладки специальной конструкции (рис.2).

2.6.    Стеллажи должны быть снабжены табличками с основными характеристиками находящихся на них труб.

2.7.    Ответственность за качество выполнения операции и соблюдение безопасных приемов работы несет звеньевой.

3. ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ, ПОДАЧА ТРУБ В ЦЕХ

3.1. Трубы в цех подавать на основании сменного задания.

3.5.    Трубы без маркировки или с маркировкой, вызывающей сомнение, отложить до выяснения необходимых характеристик.

3.6.    Ответственность за качество и своевременность выполнения задания и соблюдение безопасных приемов работы несет комплектовщик труб.

4. СНЯТИЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ЧИСТКА РЕЗЬБЫ

4.1.    Подать трубу на стеллаж, очистить ветошью предохранительную деталь (ниппель, муфту).

4.2.    Охватить предохранительную деталь цепью цепного ключа, зардцить цепь в ключ так, чтобы она плотно охватывала предохранительную деталь (муфта захватывается в зоне первых ниток резьбы трубы, ниппель - ближе к торцу трубы).

4.3.    Отвинтить предохранительную деталь, освободить ее от цепного ключа, положить в контейнер (муфты и ниппели отдельно). Допускается для облегчения отвинчивания отбивка предохранительной детали плоской частью бойка молотка. Удары наносить равномерно по ее поверхности, начиная с наружного края.

4.4.    Закрепить на приспособлении для чистки резьбы

Р 51.00.000 насадку для чистки резьбы ниппеля или муфты, установить приспособление на поверхность резьбы, включить приспособление, очистить резьбу.

4.5.    После чистки резьба не должна иметь следов смазки, загрязнения и коррозии. Если качество очистки неудовлетворительно, то следует кистью нанести на поверхность резьбы керосин (ГОСТ 18499-73) и повторить очистку.

4.6.    Запрещается для промывки резьбы использовать воду и моющие жидкости на ее основе.

4.7.    Запрещается чистить резьбу металлическими щетками.

4.8.    При чистке резьбы не допускать ее механических повреждений.

4.9.    При обнаружении повреждений резьбы (заусенцы, риски, рванины, забоины и прочее) нанести на тело трубы вблизи резьбы поясок красной краской, а затем направить ес на ремонт резьбы.

4.10.    Ответственность за качество выполнения операции несет слесарь - ремонтник труб.

5. ДЕФЕКТОСКОПИЯ ТРУБ Общие положения

5.1.    Операция выполняется на комплексной автоматизированной установке БУР-IM с целью выявления продольных, поперечных и объемных дефектов в теле трубы и на резьбовых концах, а также участков с уменьшенной толщиной стенки.

Уточнение размеров и вида дефектов в теле труб производят методом магнитного порошка. Намагничивание контролируемого участка осуществляется П-образным электромагнитом, например, входящим в комплект дефектоскопа ПМД-70.

5.2.    Включение и подготовка дефектоскопа к работе производятся в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа и установки БУР-1М.

В процессе контроля необходимо следить за наличием контактной жидкости между излучающей поверхностью искателя и поверхностью трубы. Отсутствие контактной жидкости приводит к пропуску дефекта.

Сухую корродированную поверхность трубы перед контролем рекомендуется увлажнить кистью или тряпкой, смоченной в воде.

5.3.    Приемы настройки аппаратуры и методики контроля тела трубы и резьбовых концов изложены в соответствии с инструкцией "Нераэрушающий контроль бурильных труб" (Куйбшев: Б.и., 1977).

5.4.    Технические характеристики средств

неразрушающего контроля

Ультразвуковая комплексная установка БУР-1М

Наружный диаметр контролируемых труб, мм    102...325

Толщина стенки трубы, мм    7...14

Скорость контроля тела трубы, м/мин    3

Время контроля резьбового участка

трубы, мин    До 2

Точность измерения отклонения толщины стенки трубы от номинальной, мм    +0,2

Количество датчиков    7

Рабочая частота, МГц    2,5

Питание от сети 3-фазного переменного тока:

напряжение, В    380/220

частота, П;    50

Электромеханическая часть установки обеспечивает подачу труб с приемного стеллажа на участок контроля, вращение трубы в процессе контроля и вывод ее на промежуточный стеллаж по окончании контроля. Резьбовые концы трубы оператор проверяет на двух постах ручного контроля, оборудованных дефектоскопами УД-10УА и механизмами акустического контакта с искательными головками.

Установку обслуживают два человека.

Ультразвуковой импульсный толщиномер типа "Кварц-6"

Прибор переносный, позволяет измерять толщину от 2 до 50 мм (по стали) по грубообработанной и корродированной поверхности (индикатор толщины - стрелочный) в трех диапазонах:

Диапазон	Измеряемая толщина, мм	Погрешность измерения, мм
I	2...10	±0,15
2	2...25	±0,30
3	2...50	±0,60

Потребляемая мощность, Вт    1,5

Время непрерывной работы, ч    30

Исполнение    Обыкновенное

Условия эксплуатации:

температура окружающего воздуха, °С    -10...+40

относительная влажность,    %    80

Габариты, мм    250x195x195

Масса, кг    5

Изготовитель - завод "Электроточприбор" (г.Кишинев).

Ультразвуковой импульсный цифровой толщиномер "Кварц-10"

Ультразвуковой контактный эхо-импульсный толщиномер "Кварц-10" предназначен для замера толщины изделий с грубообработанной, корродированной или хорошо обработанной поверхностью. Измерение значения фактической толщины производится с помощью трехзначного цифрового индикатора. Материал контролируемых изделий -металл, некоторые виды пластмасс.

Основные характеристики

Диапазон измеряемых    толщин, мм    1,2...99,9

Поддиапазоны измерений, мм:

I    1,2...9,99

И    1,2...99,9

Дискретность измерений по поддиапазонам, мм:

I    0,01

II    0,1 Погрешность измерений

по поддиапазонам, мм:

I    0,1

II    0,1+1%

Минимальный радиус цилиндрических поверхностей, при котором обеспечивается надежность измерения, 20...25 мм.

Прибор может бьггь использован для обнаружения расслоений в изделиях. Предусмотрена световая сигнализация уменьшения толщины ниже установленного предела. Порог срабатывания автоматического сигнализатора может устанавливаться оператором. Погрешность срабатывания автоматического сигнализатора не превышает погрешности измерений.

Прибор обеспечивает измерение по цифровому индикатору абсолютного значения скорости распространения УЗК в материале образцов с толщиной 1,20...99,9 мм. Погрешность измерения скорости распространения УЗК не превьшает +I...256.

Прибор питается от сети переменного тока промыпленной частоты напряжением 220 В.

Ультразвуковой импульсный бесконтактный толщиномер БУИТ-1

Прибор предназначен для измерения толщины стенок труб и имеет датчик с электромагнитно-акустическим преобразователем, обеспечивающим ввод зондирующего и прием отраженного импульсов без применения контактных жидкостей.

3-5849