вниитД_ fAQ нефть
1			■ш
1			г \	1нструкция

ПО НАНЕСЕНИЮ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ ТРУБЫ МАНЖЕТНЫМ СПОСОБОМ И ИХ ПРИМЕНЕНИЮ НА НЕФТЕПРОМЫСЛАХ

Куйбышев • 1982

Всесоюзный научно-исследовательский институт разработки и зкспдуатацжи нефтепромысловых труб (ШЖТнофгь)

ИНСТРУКЦИЯ по нанесению защитных покрытий на насосно-компрессорные трубы манжетным способом и их применению на нефтепромыслах РД 39-1-304-79

Куйбышев 1982

1.3.2.    Композиции готовить в количестве, не превышал*ем сменной потребности в них, с учет см хианеспособностн.

1.3.3.    Для антикоррозионной защиты НКТ использовать лакокрасочные композиции на основе эпоксидных и фенолформальдегидных смол.

Бакелитово-эпоксидная композиция БЭЛ--70

Гскелнтово-эпоксидная композиция БЭЛ-70 представляет собой смесь оакелжтового и эпоксидного лака в следущем соотношении (массовая доля), %:

Бакелитовый лак ДБС-1    70

Эпоксидный лак ЭП-741 или ЭП-730 30

Бакелитовый лак представляет собой 50^-яый раствор фенолформальдегидной смолы в этиловом спирте с исходной вязкостью 20-180 с.

Эпоксидные лаки ЭИ-741 и ЭП-730 - это растворы соответственно эпоксидной смолы Э-40 ж Э-41 в смеси органических растворителей.

Композицию БЭЛ-70 залить в емкость и непрерывно перемеянвать в течение 20-30 мин до получения однородной смеси, а затем выдержать ее в емкости в течение 20 мин.

Вязкость рабочей смеси должна соотавдять 40-80 с по ВЗ-4 при

20°С.

Для обеспечения рабочей вязкости композиции, повышения водостойкости, улучшения контроля за качеством покрытия в композицию добавлять наполнители: 5-8£ окиси хрома (I-й слой) и 5% алюминиевой пудры (2-й слой).

Композицию с наполнителями тщательно перемешивать до получения однородной массы.

При большей исходной вязкости и загустевании композиции в процессе работы разводить ее этиловым спиртом или разбавителем РКБ-1, состоящим из 50£ ксилола и 50£ бутилового спирта (соотношение по массе), в количестве, не превышающем I05S.

Бакелитово-эпоксидная композиция БЭЛ-70 с пониженной температурой сумки

Для снижения температуры отверждения до 100°С в бакелитово-эпоксидную ксмповжцию вводить уротропин (гексаметилентетрамин), который предварительно растворить в бакелитовом лаке.

Композиция ЮЛ с псниженной температурой сумки должна иметь следующий состав (массовая доля), %:

Бакелитовый лак ЛВС-1 69 Эпоксидный лак ЭП-730 или ЭП-741 29 Уротропин (гексаметилен тетрамин) 2 Перед заливкой в окрасочный патрубок композицию прсфщьтровать

через сито Л 016 или четыре слоя марли.

Композиция на основе эпоксидной грунт-шпатлевки

эп-оою

Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-ООЮ представляет собой раствор смолы Э-41, в которую добавляют железоокисннй пигмент и пластификаторы.

Состав композиции на основе эпоксидной грунт-шпатлевки ЭП-ООЮ следующий (массовая доля), %:

Грунт-шпатлевка ЭП-ООЮ    70

Эпоксидный лак ЭП-741

или ЭП-730    30

Компоненты тщательно перемешивать в течение 20-30 мин, а затем добавить 8,5£ отвердителя Л1 (гексаметилендиамина) и снова перемешивать в течение 20 мин.

Рабочая вязкость композиции должна составлять 80-100 с по ВЗ-4 при 20°С.

Джя разведения композиции применять разбавители следующих составов, %:

Р-40

Ацетон	20
Этыцеллоэольв	30
Толуол	50
Р-646
Бутжлацетат	10
Ацетон	7
Этилцеллоэольв	8
Бутиловый спирт	15
Этиловый спирт	10
Толуол	50

Эмаль ЭП-525

Эмаль ЭП-525 представляет собой суспензию зеленого пимента в растворе зпокскдной смолы Э-41. Эмаль поставляется комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали зеленого цвета н отверднте-дя JH.

Отвердит ель вводить в полуфабрикат краски непосредственно перед нанесением (на 100 г полуфабриката 2,8 г отвердитедя *1).

Режим сушки

Температура, °С

50

или 70-80 или 140

Разбавлять до рабочей вязкости растворителем Р-5.

Эмаль ЭП-773

Эмаль ЭП-773 представляет собоЁ суспензию зеленого ил кремового пигментов и наполнителей в растворе смолы Э-41 и отвердителя #1.

Отвердит ель Л1 вводить в полуфабрикат «мал ив расчета 3,5 г отвердителя на 100 г полу фабр лата.

После введения отвердителя эмаль необходимо выдериать перед нанесением не менее I ч, но не более 24 ч.

Сушку производить при температуре 120°С в течение 2 ч.

Эмаль разбавлять растворителем Р-646.

Краска AI-723

Краска «ЬД-723 представляет собой суспензию цинкового крена и алюминиевой пудры в бакелитовом лаке. Краска поставляется в виде трех полуфабрикатов: бакелитовый лак ЛВС-I, спиртовая паста цинкового крона, алюминиевая пудра ШШ-2.

Краску готовить смешиванием бакелитового лака, спиртовой пасты цинкового крона и алюминиевой пудры непосредственно перед применением в следующем соотношении (соотношение по массе), %: 66:24:10. Разбавление змал производить этиловым ил изенропиловш спжр-

Сушку покрытия (воздушную) производить в течение 24 ч.

Эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5П6 Эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП—5116 с низким содержанием

летучих представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в композиции эпоксидной и каменноугольной смол с добавками разбавителя в отвердитедя.

Эмаль поставляется в виде двух компонентов: эпоксидной и каменноугольной смол. Компоненты смешивать в соотношении 1:2 (по массе).

Жизнеспособность эмали не более трех часов.

Рабочая вяэкость достигается разбавлением ксилолом до 150 с по ВЗ-4. Сушка эмали может осуществляться при 80°С в течение 1,5 ч или при 18-25°С в течение 24 ч.

Таблица I

Композиции на основе эпоксидных смол

Компоненты	Содержание компонентов (массовая доля), %, в композициях на основе смол
	ЭЖ-1	ЭД-20	ЭД-16	ЭД-128	мьп-300
Связущее (смола)	100	100	100	100	100
Пластификатор (дибутил-фгалаг)	10	10-15	15	10	10-15
Наполнители: - алхмннлевая пудра	6-8	10	20	10	6-8
- окись титана, цинка	-	-	-	-	10-20
Растворитель (Р-646, Р-40, толуол''	20	40-50	50	30-50	30
Отвердител. - полиэткленполиамин ПЭП	10-12	10	10		..
- "ТЭРА"	-	-	-	8-10	-

Примечания:

1.    Жизнеспособность композиций после 1ведения отвердителя 2-3 ч.

2.    Разрешается применение композиций без наполнителей.

3.    Сушка каждого промежуточного слоя должна производиться в течение 24 ч при температуре не ниже 15°С.

4.    Рекомендуется горячая сушка последнего слоя при температуре 100°С в течение 2 ч.

Окраска внутренней поверхности НКТ

1.3.4. Нанесение лакокрасочных покрытий на внутреннюю поверх-ость НКТ диаметрами 48-114 мм и длиной 8-12 м проводить на установке (рис. 4).

-ЗЛС2

1.3.5.    Установка включает окрасочный патрубок с заливочным отверстием, в которые вставляется блок, состоящие ив двух резиновых маниет, закрепленных на стальном штоке.

1.3.6.    Перед нанесением покрытия пропустить тянущие трос черев трубу, на которую его будут наносить, установить блок в корпусе окрасочного патрубка таким образом, чтобы полость между резиновыми манжетами иятодилапь прото заливочного отверстия. Уложить патрубок на специальные желоб, зад шить тянущие трос за крюк штока, заправить конец патрубка в трубу, заполнить пространство между манжетами окрасочного патрубка композидиее черев заливочное отверстие, закрыть его крышкой.

1.3.7.    Расход лакокрасочных материалов представлен в приложении 2.

1.3.8.    Для нанесения покрытия на внутренние поверхность труб включить тянущий механизм, состоящий ив влектродвжгатвля, редуктора 7. тянущего барабана. Блок манжет под действием тянущего троса выходит на патрубка в окрашиваемую трубу, увлекая лакокрасочную композицию, находящуюся между вши. Перемещаемый лакокрасочный материал в процессе протяжки блока втирается в окрашиваемую поверхность вторе! по ходу движении манжетot.

1.3.9.    После окраски одной трубы патрубок повернуть на 180°С и произвести окраску следующей трубы.

1.3.10.    Оптимальная скорость перемещения окрасочных манжет составляет 0,16-0,17 м/с.

1.3.11.    По окончании работ по яаиесепив покрытия окрасочные манжеты и патрубки промыть ацетонам.

1.3.12.    Перечень оборудовании, необходимого для работ по нанесен та лакокрасочных покрытий, представлен в приложении 3.

1.4. СУКА ПОКРЫТИЯ, НАШСШЗОГО НА ТРУБЫ

1.4.1.    Трубе, яскрягне бакелитово-опохажядшл композициями, но рольгангом, съемоукладч1осам1 иля кран-балкой подавать на стеллажи роядумнсЯ сушки, vr-faHosxeHHbie в специальных камерах с принудительной вентиляцией. Естественную сушку при температуре 20-30°С для равномерного и постепенного удаления растворителей производить в точение 6-8 ч.

1.4.2. Шфтж» окреи ясных НКТ уложить на специальную тал виду и по рельсам о помощь» лебедой загрузить в печь.

1.4.3.    Горлу» сушку дли ЕНГ с покрытием проводить строго со веденному технологическому режиму в сушильных печах, обеопечквааджх

равномерные прогрев труб, оснащенных регулнрупрмн и записывающими приборами типа КСП-2, КСП-4.

Горячую сушку производить ступенчато, скорость подъема температуры в печи долина составлять 50-60°С в час. Режимы сушки приведены в табл. 2.

По окончании сушки отключить нагрев печи, охладить трубы до температуры 50-60°С при включенное приточио-вытяиноЛ вентиляции печи.

Таблица 2

Режимы сушки покрытия

Композиции	Номер слоя	Режимы	сушки
	покрытия	Температура, °С	Время выдержки, ч
БЭЛ-70	I	100	2
	2	120	2
	3	150	2
ЮЛ-70 с уротро-
пином	I	80	2
	2	80	2
	3	100	4
ЭП-0010+ЭП-730 или ЭП-741	I	65-70	2
	2	65-70	2
	3	65-70	7
ЭП-0010 +ЭП-7 30 или ЭП-741	I	65-70	2
	2	65-70	2
	3	100	2

1.5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

I.5.I. Контроль качества покрытия производить в процессе окраски я по ее окончании. Контролировать внешний вид, толщину покрытия, ого сплошность и адгезию.

Каждый слой подвергать вмзуаиьному контролю на просвет с поморю электрической лампочки иля РШ-456.

Недопустимы натеки, наплывы, непрокрашвнные места на внутренне! поверхности труб, нарушения планки и ее механические повреждения, инородные частицы и т.д.

При наличии таких дефектов трубы шовь подвергать пескоструйно! обработке для удаления покрытия с дефектных участков и повторного нанесения его.

1.5.2.    Покрытие БЭЛ-70, ЭП-0010 с ЭП-7Э0 или ЭП-741 должно быть трехслойным, общая толщина покрытия должна составлять 120-150 мкм.

Толщину покрытия контролировать приборами ЭТП-2, МИП-2 (трубы диаметрами 50-90 мм) и ЭТП-3 (трубы диаметрами 32-140 мм), толщиномером ИТП-1 (образцы, вырезанные из труб).

1.5.3.    Сплошность покрытия контролировать с помощью искрового ИД-2 или электромагнитного ЛКД-IM дефектоскопов.

1.5.4.    Адгезию лакокрасочных покрытий определять методом ре-

Рвзьбй по ГОСТ 633’63

ТТ7Т Г7~?у//// / / / У/У/ /У////У Г/У/У -У/7//Л \ \ 1 1 1 >4 У//////1///7777////, ШУ У У У У У У У У У У/У//л 300

ПГ 48,3 «0,3 73,0 88,9 114,3 а 40,0 50, J 50,0 «9,8С» 100,3

Рис. 5. Обрллси пая контроля качества покрытия

шетчатого надреза на концах труб или на обраацах-свидетелях, пред-стамягщжх собой подумуфгу длиной 300 мм с диаметром, соответствующим диаметру обрабатываемой трубы (рис. 5). Перед началом обработки трубы на ее ниппельную часть навинтить образец, который место с трубой проходит весь цикл нанесения покрытия.

По окончании технологического процесса образец снять с трубы.

разрезать в продельном направлении на две половини и исследовать покрытие.

1.5.5.    Метод решетчатого надреза заключается в прорезывании покрытия до подложки лезвием безопасной бритвы или бритсодержател ем (прибором АР). Необходимо сделать шесть надрезов длиной 10-20 ш вдоль образца и столько же поперек. Расстояние между надрезами должно составлять 1-2 мм.

Адгезию оценивать по характеру разрезов, количеству прочно сцепленных с подложкой квадратов. По четырехбалльной шкале (ГОСТ 15440-78) она должна составлять 1-2 балла.

1.5.6.    Выполнение всех технологических операций отмечать в маршрутной карте на партию окрашенных труб (приложение 4).

2. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРСВДШИ РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА ВНУТРЕШИ) ПОВЕРХВЭСЯЪ НАСОСГО-КОШРЮСОРНЫХ ТРУБ

2.1. Требования к помещениям окрасочных цехов

2.1.1.    Окрасочные цехи, как правило, следует располагать в одноэтажных зданиях либо в верхних этажах многоэтажных 8даний. Высота производственных псмещений долина бить не менее 5,4 м, количество выходов из помещения не менее двух.

2.1.2.    Участки подготовки изделий под окрашивание должны быть изолированы от окрасочного участка.

2.1.3.    Полы помещений окрасочных цехов, краскозаготовительннх отделений и лабораторий должны быть масло- к бензостойкяка а выполнены из несгораемыг материалов, допуокащжх легкую очистку и не дающих искр при удере.

2.1.4.    Помещение окрасочных цехов, красхозаготоалтелънкх отделений и кладовых следует обеспечч^ь средствами пожаротушения по согласованию с органами пожаре ото надзора.

2.1.5.    Стены подготовительных и окрасочных помещений должны быть оитукатурееы, окраиены свотлой масляной краской. Санжтарео-техническое оборудование (приборе отопления, трубопровода ж др.) должны иметь гладкую (для удоботж очистки) окрашенную поверхность.

2.1.6.    Электропроводку ж санитарно-техническое оборудование рекомендуется заделывать в стену.

2.1.7.    Расстояние между оборудовании и стенами иди между

смвжннмж установками должно быть не менее 1,0 и (ширина проездов должна равняться ширине транспортных средств, ширина проходов для эвакуации не менее I м).

2.1.8.    В производственных помещениях по очистке и окраске труб должна быть устроена приточно-вытяжная вентиляция.

Кратность воздухообмена по вытяжке при работе систем местной и общеобменной вентиляции должна быть не менее 10 для помещений по подготовке труб к окрашиванию, окрасочного участка, участка естественной сушки и краскозаготовлтельного отделения и не менее 15 для сушильной печи.

2.1.9.    Содержание в воздухе газов, паров и пыли на рабочих местах ж в рабочей зоне помещений не должно превышать предельно допустимых концентраций, указанных в приложении 5.

2.1.10.    Стенд окраски должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией (бортовой отсос, вант).

2.1.11.    Скорость движения воздуха в рабочем проеме местного вытяжного устройства должна быть 0,7-3,0 м/с.

2.1.12.    Вовдух, удаляемый отсосными устройствами, должен очищаться перед выброс см в атмосферу фильтрами-сепараторами (если содержание пыли в удаленном воздухе не превышает 150 мг/ы³, допускается выброс его в атмосферу без очистки).

2.1.13.    В цехе долины быть предусмотрены бытовые помещения, изолированные от производственных помещений и состоящие из гардеробной, умывальной, душевой.

2.1.14.    Для пользования питьевой водой должны устраиваться питьевые фонтанчики и установи! с газированной водой.

2.1.15.    Для хранения эпоксидных материалов и отвердителей должны быть выделены специальные складские помещения, оборудованные вытяжной вентиляцией.

2.1.16.    В колерной неот в врожденные эпоксидные материалы, отвердит аги могут храниться в небольших количествах (не превышающих суточного запаса) в хорошо закрытой таре под тягой.

2.1.17.    Мойка тары (бидонов, бочек) нв-под лакокрасочных материалов долина цроизводиться механизированным способом в специальном хорошо вентилируемом помещении.

2.1.18.    Рабочее место не должно загромождаться.

2.1.19.    Нахождение посторонних лиц около работающего оборудования не допускается.

Разработана Всесоюзным научно-исследовательским институтом разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.

Составители: Р.Х.Хуснутдинов, Л.С.Немова, Б.А.Сурнакин (ВНИ/ГГ-нефть), А.Г.Дорофеев (МИНХиГП).

Утверждена заместителем министра нефтяной промышленности Э.М.Халимовым 25.12.1979 г.

© Всесоюзный научно-исследовательский институт разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб, 1982.

2.2. Меры личной гигиены и спецодежда

2.2.1.    Рабочие цеха покрытий долины обеспечиваться защитной спецодеждой согласно установленнш нормам. Вынос спецодежды с предприятия, а также выдача ее на дом для стирки не допускаются.

2.2.2.    При работе на пеокоструйном стенде необходимо пользоваться защитными очками, не допускать выброса песка из системы в цех, для чего использовать предохранительные сальники, соответствующие диаметру обрабатываемых труб.

2.2.3.    При работе с зпоксиднши материалами, их отвердит елями необходимо следить за чистотой рук, полотенец, спецодежда, рабочих мест, инструмента.

2.2.4.    Тщательное мытье рук должно производиться не только во время перерывов и после окончания работы, а немедленно после случайного загрязнения рук эпоксидным материалом или отвердителем.

2.2.5.    В случае значительного загрязнения рук для их очистки разрешается использовать зтилцелдовольв иля минимальное количество ацетона.

2.2.6.    Для защиты кожных покровов от воздействия эпоксидных материалов и отвердителей рекомендуется также применять защитные мази

Силисского, ХИОТ-6, пасты .‘Николаи ПЭД-I, а такие "невидимые перчатки".

2.2.7.    При попадании отвердителей на кожу или в глава их следует тщательно промыть водой.

2.2.8.    Смена спецодежды должна производиться не реже одного раза в педелю, а в случав ее облива - немедленно.

2.2.9.    Хранение и прием пищи, а также курение в рабочих помещениях не допускаются.

2.2.10.    Перед приемом пищи рабочие должны мыть руки водой с мылом, а после окончания работы принять душ.

2.2.11.    К работе с эпоксидными материалами не допускаются лица моложе 18 лет, беременные женщины и кормящие матери.

2.2.12.    Все работающие долины подвергаться периодическому медицинскому осмотру не реже одного раза в год.

2.2.13.    Лица, у которых цри работе с эпоксиднши смолами возникают стойкие кожные заболевания, подлежат переводу на другую работу.

2.2.14.    Рабочие и ИГР цеха покрытия допускаются к работе только после проведения инструктажа и проверки знаний по ТБ специальней квалификационной комиссией.

Каждый рабочий должен анать:

РУКОВОДЯПИЙ ДОКУМЕНТ

ШКЛТУКЦИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ ЗАЩИТНЫ! ПОКРЫТИЯ НА НАСОСНО-КОШРВХОРШЕ ТРУБЫ МАНКШЫМ СПОСОБОМ И ИХ ПРИМЕНЕНИЮ НА НЕФГШРОМЫСт

РД 39-1-304-79

Вводится впервые

Приказом Министерства нефтяной промышленности Л 21 от II.01.1980 г. срок введения установлен с 20.03.1980 г. Срок действия до 20.03. 1985 г.

При эксплуатация скважин, оборудование которых подвергается воздействию агрессивны* сред (высокомннераяиэовашшх пластовых вод, сероводорода, углекислого rasa, растворенного кислорода>, срок службы стальных насосно-коыпрессорннх труб (ЯКТ) из-за интенсивной коррозии значительно уменьшается, возрастает объем ремонтных работ и капитальных затрат.

При защите внутренней поверхности НКТ от коррозии с помощью лакокрасочного покрытия повышается их долговечность, снижаются гидравлические потери, предотвращается соле- и смоло-парафинистые отложения из транспортируемых сред, а также засорение этих сред продуктами коррозии.

Данная инструкция содержит описание технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов манжетным способом на внутреннюю поверхность НКТ и их применению на нефтепромыслах.

I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦВХ НАНЕСЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИИ НА НАСОСНО-КОШРЮСОРНЫЕ ТРУБЫ ШКЗДПШ СПОСОБОМ

Технологический процесс защиты внутренней поверхности НКТ состоит из следующих операций:

1.1.    Входной контроль НКТ.

1.2.    Подготовка внутренней поверхности НКТ перед нанесением покрытия.

1.3.    Нанесение лакокрасочного покрытия.

1.4.    Сушка покрытия, нанесенною на трубы.

1.5.    Контроль качества покрытия.

Перечень материалов и реактивов, применяемых при покрытия внутренней поверхности труб, приведен ь приложении I.

I.I. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ НКТ

1.1.1.    С резьбовых соединений НКТ, поступахщжх в цех окраски, снять предохранительные кольца.

1.1.2.    Осмотреть НКТ.

1.1.3.    Отбраковать трубы с такими дефектами, как смятие резьбы, вмятины по телу трубы, искривления трубы.

1.2. ПОДГОТОВКА ВНУТРШНВй ПОВЕРХНОСТИ НКТ ПЕРКИ НАНЕСШИЙ! ПОШЛИН

Обезжиривание

1.2.1.    Консервацисннне смазки, масла и загрязнения удалить органическая растворителями, ыощимн составами или термической обработкой.

1.2.2.    НКТ с поверхностью второй степени заииренности подвергнуть промывке горячей водой или пропарке перегретым паром с давлением 0,4-0,5 МПа в течение 4-5 мин с каждого конца трубы.

1.2.3.    Произвести обезжиривание щелочная растворами в ваннах, протереть трубу щетками или тампонами из протцрочного материала, закрепленными на конце штанги, или очистить ее при помощи моечной машины типа Р-20.

1.2.4.    Операцию обезжиривания моечным составом одной трубы производить 1-2 кин при температуре В0-90°С.

1.2.5.    Для обезжиривания применять готовые к употреблению моющие средства КМ-1, МЛ-51, Лабсмнд-203, Лабомид-201, УС-6 или раст

1.2.6.    После обезжиривания трубу промыть в горячей воде и просушить при температуре 70-80°С сжатым воздухом.

1.2.7.    Контроль качества обезжиривания поверхности проводить методом смачивания или протирки.

Метод смачивания основан на способности пленки

воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. На внутренние поверхность трубы распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на I л дистиллированной воды, а затем фиксируют нарушение сплошности пленки. Степень обезжиривания характеризуется продолжительностью периода (в секундах) от начала испытания до разрыва пленки (ГОСТ 9402-80).

Методом протирки определяют чистоту поверхности при помощи фильтровальной бумаги, бумажных салфеток или белой ткани. Этот метод позволяет обнаружить загрязнения, состоящие из мельчайших частиц, которые трудно выявить другими методами.

Один из способов определения качества обезжиривания поверхности методом протирки состоит в следупцем.

На поверхность трубы нанести две-три капли бензина, через 15 с к этой поверхности приложить кусок фильтровальной бумаги и прижать его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой кусок фильтровальной бумаги нанести две-три капли бензина.

После испарения растворителя оба куска бумаги сравнить.

Пескоструйная очистка

1.2.8.    Для очистки НКТ от ржавчины и окалины использовать пескоструйные аппараты нагнетательного или всасыващего типа, в качестве абразива применять металлический песок размером 0,8-1,2 мм.

1.2.9.    Песок хранить в сухом помещении, а перед загрузкой в пескоструйный аппарат дополнительно просушивать и просеивать с помощью механического сита.

1.2.10.    Рабочее давление в пескоструйном аппарате 0,&-0,6 МПа обеспечивается компрессором, смонтированным шесте с маеловодоотделит ел ем.

1.2.11.    Перед началом обработки проверить качество очистки сжатого воздуха. Для этого на расстоянии 10-20 ш от включенного сопла поднести лист чистой фильтровальной бумаги. Если по истечении 0,5-1 мин на листе не будет следов влаги и масла. *о воздух достаточно очищен я можно начинать пескоструйную обработку. Влажный Bos-дух необходимо осушить или регенерировать.

1.2.12.    Подлежащую очистке НКТ установить на специальную установку с роликовым устройством (рис. I), обеспечивающим вращение трубы в зависимости от диаметра с определенной скоростью:

Стр. 6 РД 39-1-304-79
tr-if

50 мм	3,03 об/с
60	2,47
75	2,03
100	1.45

1.2.13. Песок подевать внутрь трубы сжатш воздухом черев пескоструйную головку с троил или четырьмя отверстиями (рис. 2).

Да а метр труб, мм Размеры головка а Of 0, Os 0L е if /V 8 С it 50-73 40 10 5 10 20 55 40 3 5 2 30 73-114 50 20 6 12 25 55 40 3 в 2.5 30

Рис. 2. ПескоструКяая головка: 1 - втулка из твердого сплава марка ВК-6, BK-ft ала керамическая (задроссо-вать в головку на »л оксидном клее); 2 - корпус головка из ст. 45

1.2.14.    Пескеструйную головку навинтить и* 2С мм трубу (штангу), длина которой ка 1,5 м больше длины обрабатываемой трубы.

1.2.15.    Скорость перемещения штанги с пескоструйной головкой щутрк трубы установкть в зависимости от диаметрь обрабатываемых труб:

дцтреннкй диаметр Скорость перемещения, трубы, т    м/с

50-60    0,035

75-100    0,025

О^КММАчСММ*	Рымор труб, мм			Рвлмер меняет, мм
	Н4ру«иы1 анемстр	Внутренние ДНА— МАТр	Т алиинл CTVNHJI	0,	Пг	О9
к аз оо ooi*	48.3	40.94	3.68	4|-7-о.з<	37-о.4	з1з‘
	• 6.3	•0.3	4.0
-OI*	60.3	50.3	5.0	51 -вц>.4	45-0.4	б2з#
	60.3	50.84	4.63
-02"	73.0	39.0	7.0	59-в-0.4	5,-о.<	51з'
	73.0	57.36	7.82
-03*	73.0	82.0	5.5	в3*7.0.4	35-0.4	з1э-
	73.0	61,98	5.51
-04	88.9	69,86	9.32	71-»0.4	в2-0.4	ю1з'
-05	68.9	74.22	7.34	TW-0-*	«4.1	ю1э4
-06	88.9	78.0	8,45	7в*и.4	С"-0.4	10^3
	88.9	73.9	8.5
-о?	101,8	88,6	в.5	*‘-2-0.4	7^.4	totar
-ОЙ	114,3	100.3	7.0	J03.1^5	°°.0,.5	iotaf

Прижим:

1    В ' 4<*ст«, гюммлиы» льохл'учш, Л, 4 отверстии jNAMcrpgu 6    *    мт

и* амк«ггр« 33 мм мо вроходгт

2    Ht-yUMJAMMUC рлджусы СОСГЛШ.'ШГТТ 3 мм

3    Частоте поАсрдлсстм макжгты ммсиг от частоты лоаврамостш яр+сс-Фос-мы

1.2.16.    Расход сжатого воздуха при рабочем давлении 0,5 МПа должен составлять 6 mVmhh.

1.2.17.    В месте ввода штанги, подводящей песок в очищаемую НЕТ, установить съемный сальник, предупреждающий выброс песка и пыли внутрь помещения. Отработанный песок удаляется с другого конца трубы в специальный бункер, снабженный вентилятором отсоса пыли и механизированным ситом. Из бункера просеянный песок сжатш воздухом или другим механизированным устройством подается в систему для повторного использования. Один рае в 10 дней производить чистку бункера и пескоструйного аппарата, а песок промывать, просуживать, просевзать или заменять.

Удаление пыли с очищенной поверхности

1.2.18.    Очищенную трубу продуть сухим сжатым воздуха!.

1.2.19.    Протереть трубу ершам, закрепленным на штанге ж смоченным » растворителе (ацетоне, уайт-спирите).

Контроль качества подготовки поверхности

1.2.20.    Качество поверхности контролировать визуально - невооруженным глазом на просвет с помощью лампочки или прибором РВП-456.

1.2.21.    Очищенная поверхность должна бить равномерно шероховатой, серого цвета. При наличии следов коррозии операцию пескоструйной очистки повторить.

1.2.22.    Нанесение лакокрасочного покрытия должно производиться в кратчайшее время после очистки поверхности (не позднее чем через 6 ч), чтобы стальная поверхность очищенной трубы не успела окислиться.

1.2.23.    Очищенные трубы после контроля подать на участок покрытия, предварительно рассортировав их под соответствующий диаметр манжет (рис. 3).

1.3. НАНВСВЯИК ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ

Приготовление лакокрасочных коипозщий

I.3.I. Композиционные составы готовить в специальных емкостях или флягах, снабженных мешалками типа СО-46, СО-8, но переменхжать вручную деревянншж веслами.

3-5362