МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА
ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ИНОСТРАННОЙ ПОСТРОЙКИ
ГОЛОВКИ ПОРШНЕЙ СТАЛЬНЫЕ
Технические требования РД 31. 55. 01. 01 - 90
Ленинград
I99C
РАЗРАБОТАН Центральным ордена Трудового Красного Знамени
научно-исследовательским и проектно-конструкторскзг институтом морского флота
|
Главный конструктор по КТР |
3.С-Мельников |
|
Заведующий отделом запасных частей судовых дизелей и вспомогательных механизмов |
З.Н.Сафронов |
|
Заведующий отделом технологии махиностроения |
З.К.Цихеласзили |
|
Заведуший отделом стандартизации и управления качеством |
А.П.Вольваченко |
|
Руководители темы |
О.Н.Колосов, |
|
|
А.А.Асеев |
|
Ответственные исполнители |
А-А.Ларичев, |
|
|
Н.П.Хомчик |
|
УТВЕРЖДЕН Главсудомехом |
|
|
Заместитель начальника |
Д.Д.Анисин |
СОГЛАСОВАН Регистром СССР, письмо от 27.02.90
* 120-ПД-430
|
Таблица 4 |
|
Частота вращения коленчатого вала, мин-1 |
Отклонение массы головки поршня oz номинального значения, + % |
|
2-х тактные |
4-х тактные |
|
До 300 |
не устанавливается |
3 |
|
Св.ЗОО до 500 |
3 |
2,5 |
|
С в. 500 до 800 |
- |
2.0 |
|
Св.800 |
- |
1,0 |
|
1.23. Значения параметров шероховатости 1.23Л. Шероховатость обрабатываемых поверхностей головок поршней должна устанавливаться по ГОСТ 2789-73.
Числовые значения параметров шероховатости Ра (в мкм) при нормированных базовых длинах не долины превышать норм, приведенных в табл.5.
Таблица 5
|
Наименование поверхности |
Шеооховатость пс ГОСТ 2789-73 |
|
Торцовые хромированные и шлифованные поверхности канавок под поршневые кольца |
На 0,63 |
|
Опорные поверхности под шток поршня, тронк, вставку |
На 1,25 |
|
Посадочные поверхности под тронк |
На 2,5 |
|
Посадочные поверхности под вставку (охладитель, вытеснитель) |
На 2,5 |
|
Опорные поверхности под охладитель (вытеснитель) |
На 2,5 |
|
Наружные рабочие поверхности |
На 2,5 |
|
Наружная поверхность днища |
На 2,5 |
|
Торцовые поверхности канавок под поршневые кольца (при других методах упрочнения) |
На 2,5 |
рд 31.55.01.01-90 С.9
Для неуказанных поверхностей значения параметров шероховатости устанавливаются чертежом.
1.23.2. Шероховатость внутренних (охлаждаемых) необрабатываемых поверхностей отливки головки поршня должна обеспечиваться принятым способом литья и не регламентируется при условии качественной очистки поверхности от стержневой смеси по принятой на предприятии-изготовителе технологии.
1.24. Назначенный ресурс стальных головок поршней должен быть не менее приведенных в табл.6.
|
Таблица 6 |
|
Наименование
детали |
Ре дизеля, МПа |
Назначенный ресурс детали, тыс.ч., не менее |
|
Головка поршня стальная |
^0,6
>0,8 |
30
20 |
|
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЕ
2.1. Проверка соответствия готовых головок поршней требованиям чертежей и настоящего РД должна производиться ОТХ предприятия-изготовителя под надзором Регистра СССР.
При проверке головок поршней предприятие-изготовитель должно применять правила отбора проб и методы испытаний, указанные ниже.
2.2. Предприятие-изготовитель должно проверить все изготовленные головки поршней на соответствие требованиям п.п.1.6; 1.7; I.H; 1.12; I.I4; I.I5; I.I6; I.I8; I.I9; 1.20; I.2I; 1.22; 1.23.
С.10 РД 31.55.01.01-90
Проверка размеров головок поршней делана производиться при температуре окружащего воздуха (20+5)°С. Перед началом проверки гсловки поршней и измерительный инструмент должны находиться при этой температуре не менее двух часов.
Допускается проверка размеров головок поршней при других температурах с соответствупаим пересчетом размеров.
Количество головок поршней от партии, проверяемых по остальным показателям, и размер партии устанавливаются документацией предприятия-изготовителя.
2.3. Проверка соответствия химического состава отливок требованиям рабочего чертежа должна производиться от каждого ковша независимо от количества отлитых головок поршней.
2.4. Пробы для определения химического состава отбираются в процессе разливки металла данного ковша в соответствии с ГОСТ 7565-81.
В отдельных случаях для определения химического состава стали допускается использование стружки, взятой от пробного бруска для механических испытаний или от отливки.
2.5. Химический анализ стали головок поршней должен производиться по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87,
ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88,
ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77,
ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81,
ГОСТ 12355-78.
Допускается применять и другие методы, в том числе методы спектрографического анализа по ГОСТ 27809-88.
2.6. Арбитражный химический анализ должен производиться только по стандартам, указанным а е*2.5.
РД 31.55.01.01-90 С.П
2.7. Проверка соответствия механических свойств стали головок поршней требозакиям табл.1 производится от каддого ковша независимо от количества отлитых головок поршней.
2.8. Пробные бруски для определения механических свойств металла отливаются отдельно и в необходимом количестве от каждого ковша. Заливка пробных брусков должна производиться в середине разливки металла данной плавки.
Конфигурация и размеры пробных брусков должны соответствовать ГОСТ 977-88.
Тип пробного бруска в зависимости от характера производства устанавливается предпрвятием-изготовителем, условия изготовления пробных брусков должны соответствовать условиям изготовления отливок.
Допускается отливка пробных брусков для определения механических свойств металла совместно с отливкой в виде прилива.
2.9. При заливке в прибыльную часть пробного бруска должна быть вставлена стальная пластинка (бирка) с выбитым на ней номером плавки.
Допускается маркировать сам брусок. При изготовлении образцов из бруска маркировка переносится на них.
2.10. Термическая обработка пробных брусков, изготовленных в соответствии с п.2.8, должна производиться вместе с отливками головок поршней данной партии.
2.11. Для определения механических свойств стали от каждой партии отливок отбирается один образец - для испытания на рао-тяжение и два образца - для испытания на ударную вязкость.
2.12. Испытание на растяжение следует производить по ГОСТ 1497-84 на цилиндрических образцах J* 5 типов 1-У1, £ 2 типа УП.
Допускается производить испытание на образцах Л 5 типов П-У1, Л 3 типа УП, Л 7 типов П-У.
2.13. Испытание на ударную вязкость следует производить по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I.
2.14. Результаты испытаний образцов, имеющих пороки, связанные с условиями их отливки (раковины, посторонние включения, горячие трещины и др.), механической обработки или испытаний,
в расчет не принимаются и дефектные образцы заменяются новыми из числа запасных от той же партии.
2.15. При получении результатов механических испытаний металла, не отвечающих требованиям п.1.6 (табл.1) хотя он на одном образце, производится повторное испытание удвоенного количества образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
2.16. При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания вся партия отливок головок поршней вместе с пробными запасными брусками или частями пробных брусков, оставшимися после первого испытания, подвергаются повторной термической обработке.
После этого производят механические испытания в соответствии с пп.2.11-2.15.
Если результаты испытаний механических свойств после повторной термической обработки не будут отвечать требованиям п.1.6 (табл.1), допускается третья термическая обработка.
Если результаты испытаний и после третьей термической обработки не будут отвечать требованиям п.1.6 (табл.1), все голонки поршней данной партии бракуются.
РД 31.55.01.01-90 C.I3
Количество отпусков отливок с пробными брусками после термической обработки для получения требуемых механических свойств не регламентируется.
2.17. Твердость до Бринеллю определяется по ГОСТ 9012-59 на вырезанных и обработанных образцах из пробных брусков по технической документации предприятия-изготовителя.
Допускается производить испытание на твердость готовых головок поршней. Место испытаний и количество замеров устанавливает предприятие-изготовитель.
2.18. Каждая головка поршня после окончательной механической обработки долина быть испытана со стороны полости охлаждения в течение 5 минут гидравлическим давлением, равным полуторному от наибольшего давления охлаждающей жидкости, но не менее
0,69 МПа.
2.19. Дефектные участки голозок поршней, не выдергавших гидравлические испытания, могут быть заварены по технической документации предприятия-изготовителя, одобренной Регистром СССР и разработанной с учетом вида и размеров дефекта, величины наплавленного металла и марки материала.
Если дефектные участки недоступны к заварке и контролю качества на всем их протяжении, то головки поршней бракуются.
2.20. Заказчик имеет право производить контрольную проверку качества головок поршней на предприятии-изготовителе методами, указанными в настоящем РД.
Количество головок поршней, отбираемых из партии для контрольной проверки, а также проверяемые параметры устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с заказчиком и Регистром CCCF.
МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА
Главное управление Руководителям Предприятий И
судостроения, судоремонта и организаций Минморфлота СССР
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ (по СПИСКУ)
СУДОВ *
(Глввсудомех)
Москва, 103769. ул Жданова. 1/4
03.04 .90 м.ГС. 1-32-29/ S&/
На №_ от___
"0 введении в действие I РД 31.55.01.01-90"
Главсудомех утвердил РД 31.55.01.01-90 "Запасные части судовых дизелей иностранной постройки. Головки поршней стальные. Технические требования" со сроком введения с 01.01.91 гразработаншй взамен
РД 31.55.01.01-80.
ПРЕДЛАГАЮ
1. Руководителям предприятий и организаций №шморфлота СССР при разработке документации на изготовление стальных головок поршней судовых дизелей иностранной постройки и их производстве руководствоваться настоящим РД.
2. ЦНИИМФ
2.1. До 01.10.90
обеспечить размножение и рассылку заинтересованным организациям и предприятиям Минморфлота СССР настоящего РД.
2.2. Оказывать помощь организациям и предприятиям при внедрении настояov?ro РД.
2.3. Обеспечить контроль за исполненеим настоящего инструктивного письма
ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ РД 31. 55. 01. 01 - 90
ИНОСТРАННОЙ ПОСТРОЙКИ
ГОЛОВКИ ПОРШНЕЙ
СТАЛЬНЫЕ Взамен
_ ^ РД 3i. 55. 01. 01 - 80
Технические требования
Срок введения в действие установлен с 01.01.91
Настоящий руководящий нормативный документ (РД) распространяется на стальные головки порошей судовых дизелей иностра»1-ной постройки, изготовляемые в качестве запасных частей на судоремонтных заводах Минморфлота СССР.
РД предназначен для разработки рабочих чертежей и другой документации на стальные головки порошей, их изготовления, испытания, приемки, маркировки, консервации, упаковки, транспортирования и хранения.
С.2 РД 31.55.ОХ.01-90
I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Стальные головки поршней должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего РД по рабочим чертежам, одобренным Регистром СССР.
1.2. фи назначении марок сталей для изготовления голозск поршней следует руководствоваться данными предприятий-изготови-телей дизелей или результатами химических анализов и механических испытаний материала головок поршней.
В качестве заменителей могут быть рекомендованы низкоугле-родкстая и среднеуглеродистая низколегированные специальные стали, указанные в рекомендуемом приложении настоящего РД.
Химический состав, указанный в технических требованиях чертежа, является обязательным.
1.3. При условии обеспечения механических свойств допускаются следующие отклонения по химическому составу, приведенному на чертеяе:
+ 0,02£ - для углерода;
+ 0,1055 - для кремния, ьврганпа и хрома;
± 0,0555 - для молибдена.
1.4. Сталь для головок поршней должна выплавляться в основных или кислых дуговых электрических печах.
1.5. Для обеспечения необходимых механических свойств отливки головок поршней должны подвергаться термической обработке. Вид и режимы термической обработки устанавливаются предприятием- изготовителем.
1.6. Механические свойства стали после окончательной термической обработки должны быть не ?ленее указанных в табл.1.
РД 31.55.01.01-90 С.З
Предел текучести, относительное сужение и ударная вязкость являются сдаточными характеристиками. Остальные характеристики указываются в сертификате, но являются факультативными.
|
Таблица I |
|
Наимено
вание
стали |
Временное сопротивление, ов,
МПа |
Предел текучести, от,
МПа |
Относи
тельное
суже
ние,
* |
Относительное удлинение , о 5,
% |
Ударная
вязкость
Д&и2 |
Твердость
НВ |
|
|
не менее |
|
Низко-
углеро
дистая
низко
легиро
ванная
специ
альная
сталь |
451 |
255 |
32 |
20 |
39 |
135-180 |
|
Средне-
углеро
дистая
низко
легиро
ванная
специ
альная
сталь |
637 |
441 |
25 |
14 |
34 |
218-256 |
|
1.7. Форма и размеры отливки должны соответствовать рабочему чертежу.
Допуски размеров необрабатываемых поверхностей, допустимые отклонения массы, степень коробления и припуски на механическую обработку отливок не должны быть более точности отливки 8-Э-6-6 ГОСТ 26645-85.
C.4 РД 31.55.01.01-90
1.8. Отливки головок поршпей долины быть обрублены и очише яы, прибыли я литники - удалены. Места отрезки литников и приба лей, разъемов модели, заливы и заусенцы долины быть зачишены е пределах допусков на размеры, указанные на чертеже.
1.9. Удаление прибылей и литников от отливок необходимо производить до термической обработки.
1.10. Количество и размеры допускаемых дефектов (раковины, пористость, засоры, ужимины и др.) на заготовках головок поршней, не влияющих в дальнейшем на качество окончательно обработанных головок поршней, должны устанавливаться техническими условиями предприятия-изготовителя.
1.11. Внутренние (охлаждаемые) необрабатываемые поверхнос. головок поршней деляны быть тщательно очищены от заливов, стер* невых смесей и пригара.
При удалении пригара допускаются тупые насечки от зубила, острые насечки необходимо зачистить.
1.12. На окончательно обработанных рабочих поверхностях канавок под поршневые кольца и на перемычках между канавками не допускаются ракевины, неметаллические включения и другие литейные дефекты.
1.13. Дефекты, влияющие на прочность и ухудшающие внешний вид головки поршня, подлежат исправлению.
количество, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, оговариваются технической документацией предприятия-изготовителя, одобренной Регистром СССР.
1.14. Дефекты на всех предварительно обработанных поверхностях отливок головок поршней исправляются заваркой и последующей термической обработкой в соответствии с ОСТ 5.9137-83, при этом объем заварки не должен превышать 1% на днише со сто-
РД 31.55.01.01-90 С.5
роны камеры сгорания и 2.5JC - да наружной поверхности от пассы
ОТЛИВКЕ.
1.15. На окончательно обработанных поверхностях головки поршня допускаются без исправления дефекты размером не более
4 мм на глубину до 3 мм с пологой разделкой их кромок до чистого металла в количестве, не более:
на днище со стороны камеры сгорания - 6 шт.,
на всех прочих поверхностях -12 шт.
Расстояние между раковинами должно быть не менее 70 мм и не менее 10 ш от кромок.
1.16. Усадочная и газовая пористость на обработанных поверхностях головок поршней не допускается.
1.17. Литейные дефекты, не предусмотренные настоящими техническими требованиями, могут быть оставлены бев исправления либо заварены с одобрения Регистра СССР.
1.18. Торцовые поверхности канавок под поршневые кольца должны быть упрочнены хромированием либо другим методом.
Вид и технические требования на упрочнение должны быть указаны в технических требованиях чертежа.
1.19. Предельные отклонения размеров
1.19.1. Предельные отклонения размеров посадочных поверхностей головок поршней должны назначаться по документам предприятия-изготовителя дизеля, а при отсутствии их - рекомендуется пользоваться данными, приведенными в табл.2.
|
Таблица 2 |
|
Наименование поверхности |
Допуски размера по ГОСТ 25347-82 |
|
Посадочные поверхности под тронк поршня: для отверстий, |
Н7 |
|
для валов |
дб |
|
Посадочные поверхности под шток поршня |
Н7 |
|
Посадочные поверхности под вставку |
на |
|
Посадочные поверхности под охладитель (вытеснитель) |
Н9 |
|
Наружные рабочие поверхности |
Ню |
|
£Ьсота канавок под поршневые кольца |
ЕВ |
|
Глубина канавок под поршневые кольца |
(i+I,0)*HI4 |
|
* где t - радиальная толщина поршневых колец, ш..
1.20. Допуски формы и расположения поверхностей 1.20.1. Допуски форш и расположения поверхностей головки поршня не должны превышать норм, приведенных в табл.З.
Таблица 3
Наименование отклонения поверхности
Допуск радиального биения наоузной поверхности { голоахи1поршыя относительно оси базовой поверхности
Допуск радиального биения цилиндрических поверхностей канавок под поршневые кольца относительно оси базовой поверхности
Допуск торцового биения поверхностей канавок под поршневые кольца относительно оси базовой поверхности 7
Допуск торцового биения опорной поверхности
под тронк поршня (шток, вставку) относительно
оси базовой поверхности 7
* За ось базовой поверхности принимается ось посадочной поверхности соединения головки с трояком или штоком.
РД 31.55.01.01-90 С.7
|
Продолгенео табл.З |
|
Наименование отклонения поверхности |
Степень точности до ГОСТ 24643-81 |
|
Допуск радиального биения посадочной поверхности под вставку ^для вставки с посадочной поверхностью под шток) относительно оси базовой поверхности |
7 |
|
Допуск радиального биения посадочных поверхностей под охладитель (вытеснитель) относительно оси базовой поверхности |
9 |
|
Допуск торцового биения опорной поверхности под охладитель (вытеснитель) относительно оси базовой поверхности |
9 |
|
Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий, предназначенных для крепления головке поршня к трокку (штоку) относительно опорной поверхности |
10 |
|
1.21. Контур днища головки поршня со стороны камеры сгорания следует контролировать специальным шаблоном, опиравшимся концами на торцовую поверхность днища,в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.
Зазор между шаблоном и контуром днища не должен превышать:
0,3 мм - для головок поршней диаметром до 300 ш;
0,5 ш - для головок поршней диаметром свыше 300 мм.
1.22. Отклонение массы головки поршня от номинального значения. з случае отсутствия данных предприятия-изготовителя дизеля, не должно превышать значений, указанных в табл.4.
Допускаете отклонение массы головки поршня от номинального значения и место для подгонки головки поршня по массе должны указываться на чертеже.
