РД 24.031.15-88
Методические указания. Проектирование стальных конструкций стационарных котлов

инсти/r , ..ЕРОДДОЖЛРОЕКГ! tШингршкЬи филиал

7~-f~------------ :?    -t    -    ^

% Ml " Us.%unSjt~U 7ыШ Ш « . ■■■: .1$ '-л. V.;•■.»/>.: >ч-:$ V w gipwuJt ,• . . ■ ; '$* Опотчени:'-; :/.' .. HtiUMtrtabatiuti fa* ** ***** M - *6* 0£. 000 Примните - Of 02 2 М-Щог.ооз ... Лист ■■■ : " • •• /г_ 6-/?#~УГ0СГ/9903~7Ч J/VCSn fjoiJOu//} TГОСТЫ Zf-Vi - . 1 f / . •....-. ..• . • •' ■ /-,- . . •• --''/Л - . *■: - ~ - ■;■.■. .•’ •.. .. ; *.. v , ........... - ■■■• . : : ■ • ' ■ * • • * •>. • ■ . ■; ' - r ... • : * >- • ;- . ттш?шш<;п Ж-ШЖООО:. I;:-' ёш. 2 forth m tftmv- Agfa. \Лт

fr&x- 000'£0'S9k-9ir\:}m

■ *. - . • / - . - - ■ . ■ •• .* ■• •• • • - г/':. - ■ - г . ШЭГ>1/~ /o~ ■ 1»?г>1Г m ‘m 'sdbsif t " >-• ' V ' ■ ‘ • ■': ••• “——-ЪирЫЩ- V ‘ . ..- . •. V | "Л \ / X 'К 9ооао£о;ш-?1г ■ - ■ • - V 1 v. ’ 1 ■ * ; . ' . . '■ * - WHDhSUItllSjj ю - :. тодонзшпщ k ‘ i i 1 ш Ш'й?: 93/t-girmmя arm , „ • .........-,-W,,. 1/ JH

t (барные соединения еоорЬкасанэа/иёся с рабочей средой и обеслечибаюи/ие гер/нетичноат £ Ооотёет стбии с    Bfl./tB~W/-SB(ma6s?oUG &J; группа f,/Jотносятся

к перёой категории безопасности с объемом контроля; Внешний осмотр и измерение /00%>, лросёечиёоние £#%> испытание герметичности S0O% j металлографические иссоеробсунир и испытание на межкристал-лйтнрю коррозию.

Сборные соединения, соприкасающиеся а рабочей средой иоёеспечобающиг герметич*шт^_>о^тюертся к. категории б^яб по нрабиеам /?Х/£/£•?& г объемом контроля-: Внешний вемотр и- измерение, оросбечибснше, мет&ялсгра»

ж-

Лит.- 1 Масса			Масштаб
		I См. 1 табл.

Институт ЭНЕРГ01рНТШ1ВД ffieHwM danuan

cr/77 63

< 1,о С 100 цоо2(+орг)

^г) .

ь 'онсrr*_t;y/rtjuj) Jctjccl ооеспечиёс* е.т его рс Ьптоо'Осойность при максимальном расчетном землетрясении

■( MP3 ) 8баллов по шкале MSK-6k a fit/' услоВии и к устаноВки на ур>о£не земли.

(в) /. СВарко бака /роозбодить ёсоотёетстВиа с требованиями

J    ■■■%. РЛ.ОП. l/B-OOt-S5

сварные соединения соприкасающиеся с рабочей средой    -Обарзае    соединения,    соприкасающиеся ~ерабочей-средой иобе-

и обеспечивающие герметичность S соотёетстВии с РАШг-00/-б?~~дон!{циа герметичность, отмоется к котегории д~б ло~яриби-~ (таблица 9.1, группа U) относится к перВой. категории безопас - л?' EjdJB/A^ ^£_я

ностц с объемом контроля;Внешний осмотр и измерение /00 %; /Ф»е-ониба/ше, меташгрсри/есхиг исслеосбания, испытание к ер о -= проеВечиЁание 50%; испытание герметичности/00%; метакло-®^    нанежкристаллитную    -коррозию.

графические исследования и испытание на мемскристал- Ш 3 fборте соединения, нс соприкасающиеся или соприкосоющие^ ^игитнин? норрози/о.    ся^ротеб^редеогмш бяоящие -на гермети/тть, относятся

2j 3. Обс/рные соединения, не еелрикаса/ои/иеер ими се- категории л/-3 жероВилам-ткнуу/ - 02 с овьем ом контреяя'Внеш-прикасанящиеер с рабочей средой, но не£ми#н?и/ие на out осмотр и измерение- ■■ просзечиоание- испытание механических • герметичность £ coomSemcmSuu г РД.00.92 -0O/-65 Got /сто, метоллогроршескис ■исожд&ёанщ испытание-на Атежлро* (таблица В,/уеррола 2,2)относятся коЕкатегории    бттюмитную—/н/ррозию*

безопасности е объемом контроля; Внешний осмотр _ т Столь 08XidHf0Tперед допуском ВпроизВодстВо должно и измерение /00%; лросВечиб&ние /0%, испытание быть праберена на стойкость гротиВ межкристаллитной коррозии герметичности /0О%, металлографические иссле- & ГОСТ 0032-06 методом AM, В сборном соединении. доВания и испытание на межкристаигпитни/с    _г л Расстояние между сборными шВоми обе/аики и онщца дт-

коррози/о.    т быть не менее 200мм.

'    6. Расстояние между сборными шВами накладок и обечайки

при (резне штуцераВ должно быть не менее /ООмм.

7. Допускается дгяланация (ВьмучиВоние) днища и обечайки собранного бока не более 4бмм на площади 2м²-.

8 $ резка штуцероВ производится на монтаже, колшестВо шпуцесщ их диаметры и назначение указываются на уста но Вечны ' чертежах. Допускается Врезка штуцероВ В сВорные шВы ¹ дало при услоВии /00%контроля, мест aepeceyeHUjjpocBfiuBaHueM

В. Неуказанные предельные отклонения размеров -(Е) 1В Цсль/тс/ние Sc/ка лроиз£о<РитЬ по //. *Размеры Еля справок.

Лят.		1		Млсшгдф ■
А			см. Я>&.	_ __J
Лил			1 Лигтс»	.. .У-..

гтвгт

|;ШХЖМШЙЩ.

[1 1 HJ g § • Вбозткие .; ’ -X- ' ' HqunwiiSt№ Шкно исполн. Ж-#/-~ Лршчшие - 6/ • v. . ■ : ••• ; Документация ; ■ v 4* ;. ’ V > . . • * ЛВ- 46S.HOOOC5 &?o/>0W6/ej ve&me^c X x I ■■■; т— • -. ">г". У ■: x. С&ороуные еЭяжщы. • _ " ‘ . ‘ . / ■ ■ ■ ■ ■' ■- ■ ■. ■'•• •. . ■' J8-46&-0/./OO fcbbtu/*z<y У ' • -a/ Kpp/шкс?.. У • : ••". _ ‘ - '' : $<~mas7U ' • ■. - ' -■ - .• . . •■ :•* , .■: P Л8~№Ъ /)t GO* Pi/vea ^ / jL ■' ■ , ■ ••; -

" ."■ -.у-:---------

'^:^ -momo

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ СТАЦИОНАРНЫХ КОТЛОВ

РД 24.031.15—88

МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО, ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ТРАНСПОРТНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР

МОСКВА

1990

РД 24.031.15—88 С. 9

болтов по ГОСТ 22353-77 с увеличенными размерами головок и гаек, то в общих указаниях следует записать: «Допускается установка одной шайбы под гайку, под головку установка шайбы не требуется».

Изготовление высокопрочных болтов, гаек и шайб должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 22353-77, ГОСТ 22354-77, ГОСТ 22355-77, ГОСТ 22356-77 или по ТУ 14-4-1345-85 (для Дружковского метизного завода).

При выполнении соединений на высокопрочных болтах следует руководствоваться следующими нормативными и инструктивными материалами:

СНиП 111-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции»;

Руководство и нормативы по технологии постановки высокопрочных болтов в монтажных соединениях металлоконструкций. — М.: ЦНИИПСК, 1982;

Руководство по проектированию, изготовлению и сборке монтажных фланцевых соединений стропильных ферм с поясами из широкополочных двутавров. — М.: ЦНИИПСК, 1982;

Рекомендации по сборке фланцевых монтажных соединений стальных строительных конструкций. — М.: ВНИПИПСК, ЦНИИПСК, 1986;

Руководство по применению комплекта инструмента для постановки высокопрочных болтов. — М.: ВНИПИПСК, ВНИИмонтажспецстрой, 1985;

Руководство по проектированию соединений на несущих высокопрочных болтах в строительных стальных конструкциях. — М.: ЦНИИПСК, 1978.

5.1.4. Внедрение соединений на высокопрочных болтах на стадии изготовления и монтажа рекомендуется производить при технической помощи специализированной организации.

5.2. Указания по расчету и конструированию фрикционных соединений

5.2.1.    С целью упрощения расчета фрикционных соединений, а также учитывая эксплуатационные требования, предъявляемые к конструкциям, при назначении расчетных параметров рекомендуется учитывать следующие условия:

обеспечение наибольшей жесткости соединений;

применение наиболее простого и технологичного способа подготовки контактных поверхностей соединения элементов — приводными стальными щетками;

применение производительного механизированного однооперационного способа натяжения высокопрочных болтов по углу поворота гайки, обеспечивающего повышенную надежность соединений;

применение оптимальной разности номинальных диаметров отверстий и болтов 3 и 4 мм для стали с а_в^450 МПа (4500 кгс/см¹) с учетом технологичности изготовления конструкций (образование отверстий), повышенной диссипативности (динамика) и возможности исключения одной шайбы (под головкой).

5.2.2.    Прочность соединяемых элементов, ослабленных отверстиями под высокопрочные болты, проверяется по формуле (1) с учетом того, что 50% усилия, приходящегося на каждый болт, в рассматриваемом сечении уже передано силами трения

где N — расчетное усилие в рассматриваемом сечении;

А — расчетная площадь сечения элемента; принимается равной: при динамических нагрузках — площади нетто Л„; при статических нагрузках — площади брутто А, если А„^0,85А; условной площади А_с=\,\8А_п, если Л_Т1 <0,85Л;

П{ — число болтов в рассматриваемом сечении, шт.;

п — общее количество болтов в соединении, шт.;

R_v — расчетное сопротивление стали растяжению или сжатию;

у_с — коэффициент условий работы (принимается в соответствии с требованиями РТМ 108.031.09—83).

5.2.3.    При расчете на устойчивость и выносливость, а также при определении деформаций и перемещений за расчетную площадь элемента принимается площадь сечения брутто.

5.2.4.    В болтовых соединениях при действии на соединение продольной силы N распределение этой силы между всеми болтами принимается равномерным.

5.2.5.    Расчетное усилие Qbk, которое может быть воспринято каждой поверхностью трения соединяемых элементов, стянутых одним высокопрочным болтом (один болтоконтакт), определяется по формуле (2) или принимается по табл. 6, составленной для рекомендуемых условий исполнения соединения (способ регулирования натяжения — по углу поворота а, разность диаметров отверстий и болта 3—4 мм, коэффициент трения 0,35 или 0,25):

Qbn=~P* ъ,    (2)

где Р — осевое усилие натяжения болта;

ц — коэффициент трения;

уи — коэффициент надежности;

Yj, — коэффициент условий работы болтового соединения, принимаемый по п. 5.2.9.

С. 12 РД 24.031.15—88

5.2.12. Длины болтов выбираются по табл. 11 в зависимости от толщины соединяемого пакета и диаметра болта, при этом количество типоразмеров болтов должно быть минимальным.

Рекомендуемая длина болта мм Таблица 11

Толщина пакета соединения Длине Диаметр болта бол га 16 18 20 22 24 27 30 36 42 50 8-20 6-17 _ _ _ _. _ _ 55 13-25 11-22 7—20 — — — — — — 60 18-30 16—27 12—25 8—24 — — — — 65 23-35 21—32 17—30 13—29 10—24 ~ — ..... — 70 28-40 26—37 22—35 18-34 15—29 9—27 — — — 75 33-45 31- -42 27—40 23—39 20—34 14-32 10-27 — — 80 38-50 36-47 32-45 28—44 25—39 19-37 15—32 — — 85 43-55 41-53 37-50 33—49 30—44 24—42 20—37 — — 90 48-60 46—57 42—55 38—54 35—49 29-47 25—42 14-36 — (95) 53-65 51-62 47—60 43-59 40—54 34—52 30- 47 19—41 — 100 58—70 56—67 52—65 48—64 45—59 39-57 35—52 24—46 — (105) 63—75 61-72 57-70 53—69 50—64 44—62 40—57 29—51 19—44 ПО 68-80 66 - 77 62-75 58-74 55—69 49-67 45—62 34—56 24—49 (115) 73-85 71—82 67—80 63-79 60—74 54.....72 50—67 39—61 29—54 120 78-90 76—84 72-85 68—84 65—79 59-77 55—72 44—66 34—59 130 88-100 86—97 82—95 78—94 75—89 69—87 65—82 54—76 44—69 140 98-110 96-107 92-105 88—104 85-99 79—97 75—92 64—86 54—79 150 108-120 106—117 102-115 98—114 95—109 89-107 85—102 74—96 64—89 160 112-130 110—127 106-125 102—124 99—119 93-117 89—112 75—106 68—99 170 122—140 120—137 116-135 112-134 109—129 103—127 99—122 88—116 78—109 180 132—150 130—147 126-145 122—144 119—139 113-137 109—132 98—126 88—119 190 142-160 140—157 136-155 132—154 129—149 123—147 119—142 108—136 98—129 200 152-170 150—167 146164 142-164 139—159 133—157 129—152 118-146 108—139 (210) 162—180 160-177 156- 17Г> 152-174 149-169 143 - 167 139—162 128—156 118—149 220 172—190 170-187 166 185 162 184 159—179 153-177 149-172 138-166 128—159

Примечание. Болты, длина которых обозначена в скобках, к применению не рекомендуются.

5.3.    Пути повышения эффективности фрикционных соединений

Наиболее целесообразным с точки зрения индустриальное™ строительства является способ повышения эффективности соединений за счет перенесения сложных технологических операций их выполнения с монтажа в стационарные условия завода — изготовителя конструкций. Так, введение дробеструйной (дробеметной) очистки всего металла на заводе (с целью защиты от коррозии) или только части его в пределах соединений с последующей металлизацией цинком или алюминием (способ регламентирован СНиП 11-23-81*) позволит исключить при монтаже операцию очистки контактных поверхностей. При этом коэффициент трения возрастает до 0,5, на 30% уменьшается количество болтов в соединении и соответственно масса соединений (болты, накладки), снижаются трудоемкость образования отверстий и величина натяжения болтов.

Более чем в 1,5 раза может снизиться расчетное количество высокопрочных болтов в случае дробеструйной подготовки контактных поверхностей на заводе с последующим на монтаже обжигом (кислород и пропан-бутан).

Кроме высокопрочных болтов класса 1100 МПа (110 кгс/мм²), можно применять эффективные болты класса 1350 МПа (135 кгс/мм²) из стали марок ЗОХЗМФ и 30Х2НМФА. При этом снижение расчетного количества болтов составляет более 20%■

5.4.    Клеефрикционные соединения

Опытно-промышленное применение в мостостроении и в производственном строительстве получил эффективный (коэффициент трения 0,5) способ консервации контактных поверхностей соединений полимерным клеем с карборундовым наполнителем.

РД 24.031.15—88 С. 13

Способ состоит в том, что на очищенную металлическим песком (дробью) поверхность наносят слой клея (на основе эпоксидного компаунда), в который до его отвердения внедряют зерна абразивного материала до соприкосновения с контактной поверхностью. При этом зерна абразива выступают над слоем клея.

Наиболее эффективными являются соединения с нанесением клеефрикционного покрытия только на поверхности малогабаритных деталей — накладок, фасонок и т. п. Очистка поверхностей таких деталей перед нанесением клея легче поддается механизации, создается возможность применения камер для дистанционной очистки, поточной линии, многократного использования металлического песка (дроби). При этом поверхности соединяемых крупногабаритных элементов очищаются стальными щетками.

Еще более технологичной является модификация рассматриваемых соединений, отличающаяся тем, что клеефрикционный слой наносится на обе поверхности тонких дополнительных прокладок, помещаемых между соединяемыми и соединительными элементами, поверхности которых очищаются наиболее простым способом — стальными щетками.

В качестве абразивного материала в клеефрикционных соединениях применяют шлифопорошок карбида кремния (карборунд). Толщина покрытия должна составлять 160—280 мкм. Зерна карбида кремния обладают большим сопротивлением срезу и в результате натяжения высокопрочных болтов внедряются в металл соприкасающихся поверхностей в зоне контакта, увеличивая сопротивление сдвигу.

В качестве клеевой пленки применяется клеевой состав на основе эпоксидной смолы ЭД-20 с от-вердителем марки И-5М или И-6М, обеспечивающий растекаемость в тонком слое 60—80 мкм, антикоррозионную защиту (до одного года) и фиксацию абразива.

Основным затруднением при использовании клеефрикционных соединений является необходимость выполнения работ в отапливаемом помещении вблизи монтажной площадки, так как полимеризация клея может происходить только при положительной температуре, а созданный в условиях завода-изготовитсля клеефрикционный слой нарушается при транспортировке.

5.5. Особенности фланцевых и несущих соединений

5.5.1.    По результатам сравнения трудоемкость выполнения фланцевых соединений на монтаже в 3,5 раза меньше, чем сварных, и в 5,5 раза меньше, чем фрикционных. Количество болтов по расчету во фланцевом соединении и в соединении на несущих высокопрочных болтах примерно одинаково и в 1,5—2 раза меньше, чем в фрикционном (в зависимости от таких факторов, как толщина элементов, прочность стали, число плоскостей среза). При малых толщинах целесообразно применение фланцевых соединений, а при больших толщинах и при двух плоскостях среза — соединений на несущих высокопрочных болтах.

Вследствие резкой концентрации напряжений в резьбе и под головками болтов при работе их на растяжение во фланцевом соединении и увеличенной по сравнению с фрикционными соединениями концентрации напряжений в соединениях на несущих болтах (из-за сосредоточенной передачи нагрузок) соединения рассматриваемых типов целесообразно применять в конструкциях, испытывающих статические нагрузки (в том числе в конструкциях каркасов котлов).

Однако повышенные требования к жесткости соединений вызывают усложнение заводской технологии изготовления конструкций. Так, для увеличения жесткости несущих соединений требуется снижение разности диаметров болтов и отверстий с 3 до 1 мм и, следовательно, применение специальных безразметных автоматических линий и сверлильных станков с ЧПУ для объемного сверления (например, типа «Кавасаки»), которые дают возможность соблюдать заданные допуски на расположение отверстий и повышать производительность труда в несколько раз.

Для повышения жесткости фланцевых соединений необходимо болты натягивать с высоким контролируемым усилием 255 кН (25,5 тс), считая (при расчете соединения) предельным состоянием в растянутых элементах образование зазора между фланцами. Отсюда необходимость в плотном контакте фланцев и, следовательно, в фрезеровке торцов элементов, к которым они привариваются, и опорных поверхностей фланцев. Кроме того, фланцы растянутых элементов должны изготавливаться из стали с гарантированными свойствами проката (14Г2АФ по ТУ 14—105—465—82), а также после их приварки подвергаться сплошному контролю ультразвуковой дефектоскопией на наличие внутренних расслоев, шлаковых включений и т. п.

Таким образом, при выборе типа соединения следует учитывать, что для фрикционных соединений особые требования к качеству заводского изготовления конструкций отсутствуют и совмещение отверстий на монтаже возможно при образовании их на обычных радиально-сверлильных станках с применением накладных кондукторов. Еще проще это достигается путем применения унифицированных конструкций серийного производства, к которым можно отнести каркасы котлов, когда есть возможность использования инвентарных объемных кондукторов.

5.5.2.    Фланцевые соединения характеризуются работой крепежных деталей (болтов, заклепок) на растяжение. Применение высокопрочных болтов взамен обычных болтов и заклепок обеспечивает фланцевым соединениям новые качества, образовавшиеся в результате создания в болтах начальных усилий.

С. 14 РД 24.031.15—88

Первое из указанных качеств состоит в защемлении фланцевых листов в сечениях по осям болтов и уменьшении вследствие этого изгибающих моментов. Соответственно уменьшается расчетная толщина фланцев. Второе качество заключается в том, что при усилиях в болтах, не превышающих их предварительного натяжения, внешняя нагрузка воспринимается предварительным напряжением сжатия по площадкам контакта фланцев, в то время как усилия в болтах по сравнению с их начальными значениями практически не изменяются. Объясняется это тем, что начальные напряжения болтов являются напряжениями внутренними, уравновешенными силами сжатия между соединяемыми элементами.

Согласно действующим нормам возможно применение фланцевых соединений растянутых элементов двух типов (А и Б).

Соединения типа А выполняются с предварительным натяжением высокопрочных болтов, а типа Б — без предварительного натяжения.

Соединения типа Б применяются в растянутых элементах в тех случаях, когда допускается образование зазора между фланцами в процессе эксплуатации конструкций.

Работа фланцевых соединений существенно зависит от жесткости фланцев. Исходя из этого признака, соединения разделяют на два типа:

с жесткими фланцами, не деформируемыми в процессе нагружения;

с гибкими деформируемыми фланцами.

Особенность поведения фланцевых соединений с гибкими деформируемыми флцнцами заключается в том, что в результате изгибных деформаций фланцев развиваются рычажные усилия. Эти усилия нужно учитывать при расчете.

Надежность работы фланцевых соединений во многом зависит от правильного выбора материала фланцев, поскольку механические свойства стали по толщине проката ниже нормируемых показателей. Поэтому требования к материалу фланцев должны оговариваться особо. Распоряжением № 4 от 20.04.83 Союзметаллостройниипроект регламентировал применение в проектах для фланцевых соединений растянутых и изгибаемых элементов стальных конструкций стали 14Г2АФ по ТУ 14—105—465—82. При этом расчетное сопротивление растяжению по толщине проката принимается равным 0,75 от регламентированного значения.

Важным требованием к качеству фланцевых соединений, преимущественно типа А, является плотное прилегание фланцев, поскольку только при этом условии возможно создать начальное натяжение высокопрочных болтов. Достижение плотного контакта зависит от технологии изготовления и конструктивной формы. В стыках балок и ригелей наиболее целесообразны сплошные фланцы, присоединяемые к фрезерованным торцам элементов посредством полуавтоматической или автоматической сварки. Если достижение плотного контакта затруднено (например, в соединениях поясов плоских или пространственных ферм, когда фланцы приваривают к поясам после сборки и сварки секций), то целесообразно применение соединений с фасонными или (при использовании элементов закрытого профиля) со сквозными фланцами. Точность положения и сопряжения фланцев достигается в результате предварительного (до приварки к элементам) закрепления фланцев к установочным упорам.

Эффективность фланцевых соединений (по сравнению с фрикционными) достигается за счет существенного снижения трудоемкости монтажных работ и ускорения ввода сооружений в эксплуатацию. Причем в конструкциях каркасов котлов наиболее целесообразно применять для растянутых и изгибаемых элементов соединения типа А с жесткими фланцами, отличающиеся наименьшей деформатив-ностью.

5.5.3. Сопротивления действию сдвигающих усилий в соединениях с несущими высокопрочными болтами обусловлены как развитием сил трения от натяжения болтов, так и включением болтов в работу на срез. Сопротивления таких соединений сдвигу оказываются значительно выше, чем сопротивления традиционно применяемых сдвигоустойчивых (фрикционных) соединений.

При рабо.те соединений на несущих высокопрочных болтах возникают остаточные перемещения сдвига, существенно меньшие, чем в соединениях на обычных болтах нормальной и грубой точности, в ряде случаев несколько большие, чем в заклепочных соединениях, и, как правило, существенно большие, чем в фрикционных соединениях на высокопрочных болтах. Величина остаточных перемещений сдвига в соединениях на несущих высокопрочных болтах определяется расчетом.

5.6. Надежность соединений на высокопрочных болтах при динамических, в том числе сейсмических, воздействиях

Одним из эффективных методов сейсмозащиты является применение в конструкциях упругофрикционных соединений на высокопрочных болтах. Применение упругофрикционных соединений с контролируемым (ограниченным) сдвигом позволяет изменять динамическую схему сооружения и использовать способность соединений к поглощению энергии сейсмического воздействия за счет работы сил трения.

Соединения на высокопрочных болтах имеют ряд преимуществ с точки зрения сейсмостойкости сооружений: отсутствие (практически) петель гистерезиса в материале несущих конструкций, повышенную способность к поглощению энергии, возможность восстановления соединений после подвижки при интенсивных землетрясениях.

РД 24.031.15—88 С. 1

В стальных каркасах в результате сил трения в соединениях на высокопрочных болтах параметр затухания может возрасти при землетрясениях в 5 раз и более, а сейсмические нагрузки снизятся в 2,5—4 раза. Число высокопрочных болтов в таких соединениях определяется из условия, что подвижка (сдвиг) при расчетном сейсмическом воздействии является обязательной. Такое условие удовлетворяется в соединениях на несущих высокопрочных болтах.

Однако потери на трение при динамических процессах существуют как в подвижных, так и в неподвижных соединениях конструкций. Основное различие заключается в том, что в подвижных соединениях можно пренебречь деформациями элементов, а в неподвижных деформации — одна из причин необратимых потерь энергии. Результаты исследований убедительно свидетельствуют о существенном повышении диссипации энергии в конструкциях с неподвижными фрикционными соединениями. Рекомендуется проектирование конструкций с неподвижными фрикционными соединениями, которые обладают высокими жесткостными и диссипативными характеристиками. Повышенная диссипация энергии в неподвижных соединениях может привести к снижению расчетных сейсмических нагрузок на 20—40%. Расчет без учета указанного уменьшения сейсмических нагрузок приводит к увеличению значения запаса прочности (надежности) конструкции в целом.

5.7. Рекомендации и примеры конструктивного исполнения монтажных узлов на высокопрочных болтах указаны в приложении 5.

Перечень нормативных документов, регламентирующих применение соединений на высокопрочных болтах, приведен в приложении 6.

Инструкция по входному контролю качества высокопрочных болтов, гаек и шайб приведена в приложении 7.

6. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ УПРУГОПЛАСТИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ В КАРКАСАХ

6.1.    Усилия, передаваемые на каркас при динамических воздействиях (сейсмических и ветровых), определяются в соответствии с требованиями РТМ 108.031.114—85 и РТМ 108.031.09—83.

Для уменьшения величины смещения подвешенной части котла и ограничения усилий, передаваемых на газоплотную коробку котла, в соединительных горизонтальных связях между котлом и каркасом рекомендуется устанавливать специальные устройства (энергопоглотители), в которых обеспечиваются условия для развития значительных неупругих деформаций.

При этом необходимо:

допускать наличие пластических зон в определенных локальных участках;

обеспечить на этих участках геометрические плавные очертания и достаточную удаленность от сечений, подверженных при неупругой работе хрупким разрушениям или потере устойчивости;

элементы, в которых предполагается пластическая работа, выполнять съемными для удобства замены.

6.2.    В табл. 12 показаны различные модели энергопоглотителей (ЭП), их конструктивные размеры, для которых проводились испытания на знакопеременные циклические нагрузки с амплитудами деформаций + (85—100) мм и частотой 0,8 Гц.

Данные о разрушении моделей ЭП при циклическом нагружении приведены в табл. 13.

По результатам испытаний наилучшими показателями обладает пластинчатый ЭП (ЭПП).

Долговечность ЭПП характеризуется его пластичностью р, равной отношению упругопластической деформации х_уп к предельной упругой деформации х_т. Рекомендуется принимать р = 204-25.

Для котлов подвесной конструкции величина Хул определяется допустимым смещением концов подвесок.

6.3.    На черт. 4 приводятся схемы, поясняющие установку и работу ЭПП.

По периметру котла в различных уровнях проходят горизонтальные пояса (балки) жесткости / двутаврового сечения; на балке шарнирно устанавливается одна стойка 2, другая шарнирно устанавливается на ползуне 3, который может перемещаться относительно балки и имеет ограничители, охватывающие колонну (стойку) каркаса 4 (см. черт. 4,а). При таком соединении обеспечивается передача горизонтальных усилий от котла через ЭПП на каркас и не возникает противодействий при смещениях котла в поперечном или вертикальном направлениях.

На черт. 4,в показана конструктивная схема ЭПП. Ригелем ЭПП, имеющего форму П-образной рамы, служит съемная пластина, работающая в неупругой области. Сечения стоек выбираются из условия их работы только в упругой области. С целью снижения концентрации напряжений ригель-пластина имеет плавные изменения сечений при переходе к уширенной узловой части —месту крепления со стойками, в которых пластина закрепляется жестко. Количество устанавливаемых ЭПП определяется величиной сейсмической нагрузки, максимальным усилием, которое может воспринимать экран в узле закрепления пояса жесткости (400—500 кН (40—50 тс) для узла из двух гребенок), и предельным усилием Р_т, воспринимаемым одним ЭПП.

УДК 621.18.001.2 п о ДОКУМЕНТ РУКОВОДЯЩИЙ

Группа Е21 СТА НДАРТИЗАЦИИ

---

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ СТАЦИОНАРНЫХ КОТЛОВ

ОКСТУ лоз

Дата введения 01.07.89

Настоящие методические указания распространяются на стальные конструкции стационарных котлов, работающих при нормальных и повышенных температурах, и предназначены для предприятий и организаций, занимающихся их проектированием и изготовлением.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Стальные конструкции котлов в зависимости от степени ответственности и условий эксплуатации подразделяются на три группы:

несущие элементы каркаса и потолочного перекрытия, обеспечивающие прочность и жесткость конструкции (колонны, ригели, связи, хребтовые балки, обвязочные балки потолочного перекрытия); ответственные расчетные элементы, повреждение одного из которых может вызвать аварийную ситуацию;

другие расчетные элементы, повреждение одного из которых не отражается на безопасной эксплуатации котла в целом; пояса жесткости, элементы обшивки и бункера, фасонки ферм;

помосты, настилы, лестницы, кронштейны и ограждения площадок; второстепенные и нерасчетные элементы.

1.2.    При проектировании марки сталей для стальных конструкций котлов следует выбирать в соответствии с методическими указаниями РД 24.030.142—88 «Выбор стального проката для металлоконструкций стационарных котлов» и настоящих рекомендаций.

1.3.    Общие технические условия на стальные конструкции котлов регламентированы ОСТ 108.030.30—79.

1.4.    Проекты стальных конструкций котлов следует выполнять с использованием действующих нормативных документов на унифицированные схемы, узлы и элементы: ОСТ 108.275.22—78, ОСТ 108.275.23—78, ОСТ 108.275.101—78, ОСТ 108.866.101—78, ОСТ 108.275.102—78, ОСТ 108.864.101—78, РД 24.031.16—88-РД 24.031.21—88.

1.5.    Проектирование стальных конструкций котлов следует выполнять таким образом, чтобы температура наружных поверхностей элементов (кроме расположенных в газоходах котла) не превышала + 70°С, а разность температур соседних параллельных элементов, имеющих неподвижные соединения на концах, не превышала 50°С. При невыполнении этих условий расчет следует производить с учетом температурных воздействий; для снижения температурных напряжений одну из опор элемента рекомендуется выполнять скользящей.

1.6.    В стальных конструкциях установок открытого и полуоткрытого типа должны предусматриваться усиленные меры против ржавления и скопления пыли.

Не допускается наличие корыт и пазух, в которых может скапливаться пыль и вода; элементы замкнутого сечения должны иметь заглушки на торцах. В местах возможного скопления воды должен быть организован дренаж.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ КОТЛОВ

2.1. Основные марки сталей для стальных конструкций котлов и рекомендации по допускаемой их замене приведены в РД 24.030.142—88.

РД 24.031.15—88 С. 19

Для малоуглеродистых и низколегированных сталей при ц = 20ч-25 теоретическое число циклов нагружений до образования трещин составляет не менее 180; число циклов нагружений до разрушения — не менее 360.

6.5. Один из вариантов схемы установки ЭПП для антисейсмического раскрепления котла показана на черт. 5. При больших усилиях, воспринимаемых одним ЭПП, с целью уменьшения толщины и ширины упругопластического элемента целесообразно в одном ЭПП установить несколько ригелей-пластин. Вариант ЭПП с двумя ригелями показан на черт. 6.

Схема установки ЭПП для антисейсмического раскрепления котла

6.6. При сейсмических воздействиях не допускается развитие пластических деформаций в хребтовых балках, обвязочных балках потолочного перекрытия, колоннах и других ответственных расчетных элементах.

При проведении определенных конструктивных мероприятий, обеспечивающих развитие пластических деформаций в специальных предусмотренных зонах элементов, допускаются значительные неупругие деформации в ригелях и наклонных связях; каркас котла должен быть при этом проверен на предельную несущую способность.

Для обеспечения развития пластических деформаций в зонах, удаленных от узлов соединения с колонной, необходимо выполнение соотношения

W_x = {\A--l,5)W*_t

где W1 — момент сопротивления сечения ригеля или наклонной связи в узле соединения с колонной;

W2 — момент сопротивления сечения ригеля или наклонной связи в зоне, в которой предусматривается развитие пластических деформаций. Рекомендации по конструктивному исполнению узлов приведены на черт. 7.

С. 2 РД 24.031.15—88

Таблица 1 Нормируемые механические свойства материалов

Марка стали ГОСТ на материал Кате гория Механические свой ства при /=20°С Ударная вязкость Зв °U,2 0 •J/ Изгиб при температуре, °С после механи ческого старения 4-20 - 20 -40 —50 —70 О А. + 4 + — 4 — _ _ ... — 3 + + — 4 1 т __ _ _ _ ВСтЗ ГОСТ 380-71 4 + + + — 4- — 4 — _ — 5 + + 4 4 — 4- — — — 4 6 ~г 4- 4- — 4 — — — 4- 20, 25, 30. ГОСТ 1050-74 1 —- — — — - —. _ ___ _ 35, 40, 45 2 + + -1- \ * -- — — — — — 3 + + 4* -- — -- -- - — 4 4- + -1- 4* 4- — — — — — 5 -!- 4- 4- 4- -- — — — — 16ГС, ГОСТ 17066-80, 2 4- -\ 4" — *4 — ___ __ 09Г2С, ГОСТ 19281-73, 4 + + 4 — 4 — — — _ 4- 10Г2С1, ГОСТ 19282-73 6 4- ь 4* — + — — 4 _ ... — 14Г2АФ, 12 4- + + 4- — 4 — — 4- 16Г2АФ 13 + 4“ 4- — 4* — — -- 4- — * 15 + 4 4 — 4* - — -I- —

* По соглашению сторон относительное сужение может не определяться. ** Для стали марки 20 ударная вязкость не определяется, для остальных марок — по требованию потребителя. Примечание. Знак « + » означает, что показатель нормируется, знак «—» - не нормируется.

Допускается применение других марок сталей, по своим характеристикам и физико-химическим свойствам удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к конструкциям. При этом объем нормируемых механических свойств сталей должен быть не ниже, чем для основных марок сталей (табл. 1), а величина характеристик — не ниже соответствующих стандартных характеристик основных марок.

2.2. Все данные о качестве и свойствах материала должны быть подтверждены сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) предприятие-изготовитель оборудования должно провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим сертификат.

Контроль механических свойств металла включает в себя испытания на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления а_в, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2% ао,2» относительного удлинения 6 и относительного сужения ф; испытания на изгиб в холодном состоянии и испытания на ударную вязкость. Испытания на ударную вязкость должны производиться при температуре плюс 20°С, а также в соответствии с требованиями РД 24.030.142—88 при одной из отрицательных температур* указанных в табл. 2. При этом значения ударной вязкости должны быть не ниже KCU — 30 Дж/см² (3,0 кгс-м/см²), KCV— 25 Дж/см² (2,5 кгс*м/см²).

Таблица 2 Температуры испытаний на ударную вязкость, °С

Минимальная расчетная температура металла —20</<0 —40</<—20 —50</<—40 —70</<—50 Температура испытания —20 ■ —40 —50 —70

Значения расчетных характеристик прочности в зависимости от температуры для марок сталей, применяемых при изготовлении стальных конструкций котлов, приведены в табл. 3.

Значения кратковременных механических свойств сталей при температуре 20°С приведены в табл. 4.

Справочные механические свойства (нестандартизованные) некоторых углеродистых и низколегированных марок сталей приведены в приложении 1.

рд 24.031.15—88 С. 3

Расчетные характеристики прочности элементов стальных конструкций котлов, МПа

Таблица 3

Марка стали г,°с ВСтЗкп 1 ВСтЗпс ВСтЗсп 1 10 1 20 16ГС, 09Г2С 12ХМ. 12МХ Расчетный ресурс, ч — — — 10* 105 2-10& 10* 105 2-10» 10* 105 2-105 10* 105 2-105 200 150 158 153 162 189 — - — 202 — — 197 — 250 138 144 т — 146 — — 178 — — 196 — — 196 — 300 — 129 129 ■— 129 — — 160 — — 189 — — 190 — 320 — — —. — 124 — —. 154 — —' 180 — — 188 — 350 — — — ■— 115 — — 143 — — 171 — — 185 — 380 — — — — 102 — — 131 — — 151 — — 182 — 400 .... — — 98 98 89 124 124 105 144 144 128 — 178 ■ 420 «— — - —. — — — 116 107 85 138 131 112 — 174 450 — — ___ — .— 104 80 62 120 84 62 — 169 —— 460 — — — — — — — — — — — — — 166 — 480 — — _ ._ __ — —. — —. — 162 162 138 500 — —. _ _ _ — _ — — — — — 157 128 104 510 — — _ _ —. _. __ — — — — 154 105 81 520 — — — -— — —, — — — — — 144 89 66 530 — — — _ — _ _ —. — — 125 73 54 540 — — — — — — — — — — — — 103 58 41

Примечание. Выше черты приведены значения расчетных характеристик прочности, не зависящих от ресурса. Значения характеристик, указанные для ресурса 10^s ч, следует использовать для ресурса 10⁴ и 2 • 10^s ч.

Кратковременные механические свойства сталей при температуре 20°С

Таблица 4

Толщина Нормативные механические свойства Марка стали ав, МПа 0о,2. МПа проката, мм 4—20 370—470 240 27 ВСтЗкп 21—40 — 230 26 41—100 — 220 24 Св. 100 ■— 180 — 4—20 380—490 250 26 ВСтЗпс, ВСтЗсп 21-40 — 240 25 41—100 — 230 23 Св. 100 — 190 — 10 До 80 333 200 31 Св. 80 — 175 ■— 20 До 80 412 245 25 Св. 80 — 200 — 4—9 500 330 21 10—20 490 320 21 16ГС 21—32 480 300 21 33—60 470 290 21 61—160 460 280 21 Св. 160 — 230 — 4—9 500 350 21 09Г2С 10—20 480 330 21 21—32 470 310 21

Продолжение табл, 4

Марка стали Толщина проката, мм Нормативные механические свойства гт„, МПа flo,2, МПа % 33—60 460 290 21 09Г2С 61-80 450 280 21 81-160 440 270 21 Св. 160 — 230 — 4—50 440 245 22 12ХМ 51—100 431 235 20 101 — 160 421 225 18 Св. 160 — 200 — 4—20 450 240 24 12МХ 21-60 450 240 19 Св. 60 450 200 18

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ КАРКАСА

3.1.    Каркасом котла называется несущая металлическая конструкция, которая воспринимает нагрузки от массы котла и другие нагрузки, определенные требованиями ОСТ 108.031.107—78, и обеспечивает требуемое взаимное расположение элементов котла.

3.2.    Расчет каркаса выполняется в соответствии с требованиями РТМ 108.031.09—83.

3.3.    Несущую способность пространственных каркасов или отдельных плоских рам при действии вертикальных и горизонтальных нагрузок рекомендуется определять по деформированной схеме в следующих случаях:

один из поперечных размеров каркаса в плане составляет менее 1/6 его высоты;

колонны имеют остаточный прогиб;

жесткость рам в плоскости ниже 15 000 кН/м (кгс/см).

Основные положения методики расчета по деформированной схеме приведены в приложении 2.

3.4.    Конструктивная схема каркаса должна учитывать особенности конструкции и параметры котла, требования правил эксплуатации и производства ремонтных работ, технологию изготовления и монтажа, местные условия района строительства.

3.5.    Конструктивная схема каркаса должна разрабатываться в виде единой пространственной системы, по возможности симметричной, с наименьшим количеством элементов за счет рациональной их расстановки.

3.6.    Конструктивная схема каркаса включает в себя основные расчетные элементы, обеспечивающие прочность и жесткость каркаса: колонны, горизонтальные связи (ригели и фермы жесткости), вертикальные и наклонные связи, потолочное перекрытие.

3.7.    При проектировании колонн необходимо учитывать:

площадь сечения колонны рекомендуется первоначально (до проведения расчета) назначать из условия, что сжимающие напряжения от продольной силы составляют 130—160 МПа (1300— 1600 кгс/см²);

при отсутствии внешних горизонтальных воздействий на каркас площадь сечения колонны рекомендуется назначать из условия, что сжимающие напряжения от продольной силы составляют 180— 200 МПа (1800—2000 кгс/см²);

продольные усилия в колоннах практически не зависят от площади связей и ригелей и мало зависят от схемы расположения связей;

способ закрепления опорных узлов колонн не оказывает существенного влияния на величины продольных усилий в колонне, связях и ригелях и на жесткость каркаса в целом; при шарнирном опи-рании колонн жесткость нижнего этажа каркаса уменьшается более чем в 2 раза;

в рамно-связевых системах, если жесткость рамы в плоскости не ниже 15 000 кН/м (кгс/см), при расчете на устойчивость участков колонн, заключенных между рамными узлами, коэффициент расчетной длины допускается определять в соответствии с требованиями СНиП 11-23-81* как для несвободных рам (п. 6.10*, формула (70в)).

3.8.    При проектировании ригелей необходимо учитывать:

ригель целесообразно располагать так, чтобы получить максимальный момент инерции сечения при изгибе ригеля в плоскости стены каркаса (если нет местных нагрузок, направленных перпендикулярно плоскости стены каркаса);

площадь сечения ригеля рекомендуется принимать 0,12—0,18 площади сечения колонны F_Kол; увеличение площади сечения ригеля выше 0,23 F_K0JI нецелесообразно;

величины продольных усилий и изгибающих моментов в ригелях зависят от жесткости стены каркаса (схемы расположения связей): чем больше жесткость, тем больше продольное усилие и меньше изгибающий момент, и наоборот;

РД 24.031.15—88 С. 7

При выборе схемы расположения связей и их проектировании необходимо учитывать: чисто рамная конструкция каркаса не рекомендуется даже при отсутствии внешних горизонтальных воздействий;

не рекомендуется схема установки связей только полураскосного типа с восходящими или нисходящими раскосами;

следует избегать свободных от связей пролетов в рамах;

при необходимости освобождения пролета для установки, выемки или монтажа оборудования рекомендуется применять портальные связи (черт. 3), которые могут обеспечить необходимую жесткость; жесткость пролета с портальными связями составляет околб 60% от жесткости пролета с перекрестной схемой расположения связей (применение портальных связей увеличивает трудоемкость при изготовлении каркаса); неполные портальные связи (черт. 3,6) к применению не рекомендуются, так как в этом случае не обеспечивается необходимая жесткость;

при любой схеме расположения связей усилия в них от внешних горизонтальных воздействий мало зависят от площади сечения связей;

площадь сечения связей рекомендуется принимать 0,06—О.^кол; увеличение площади сечения связи выше 0,15F_KOn нецелесообразно.

3.11.    Потолочное перекрытие каркаса следует проектировать в виде жесткого диска, шарнирно опертого на колонны каркаса или обвязочные балки потолка.

Хребтовые балки рекомендуется рассчитывать как отдельные шарнирно опертые балки в том случае, когда их погонная жесткость не менее чем на порядок превышает погонную жесткость промежуточных балок; при этом промежуточные балки целесообразно рассчитывать как систему перекрестных балок, жестко защемленных в узлах соединения с хребтовыми балками.

3.12.    При проектировании складчатого потолочного перекрытия (не в одном уровне) необходимо предусматривать конструктивные решения, обеспечивающие жесткость перекрытия (например, рамные узлы в углах складки).

3.13.    Для потолочного перекрытия размером в плане более 20x20 м при нагрузках, мало отличающихся от равномерно распределенных, может быть рекомендована конструкция в виде сетчатой пологой оболочки со связями, обеспечивающими ее геометрическую неизменяемость.

3.14.    Элементы каркаса и потолочного перекрытия соединяются между собой в узлах, обеспечивая геометрическую неизменяемость каркаса. Узлы соединения, выполняемые на заводе, рекомендуется проектировать сварными, монтажные соединения выполняются сварными и на болтах.

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАСЧЕТУ И КОНСТРУКТИВНОМУ ИСПОЛНЕНИЮ

СВАРНЫХ УЗЛОВ КАРКАСА

4.1.    Анализ напряженно-деформированного состояния элементов конструкции, соединенных в узле, может быть проведен с помощью специальных или стандартных программ (например, вычислительный комплекс «Лира») по методу конечных элементов.

4.2.    Рекомендации по предварительному расчету сварных швов в узле соединения показаны на примере рамного и рамно-связевого узлов и приведены в приложении 3.

4.3.    Соединение элементов в узлах принимается шарнирным или жестким (защемление). Целесообразно обеспечить шарнирное соединение элементов в следующих узлах:

в местах опирания хребтовых балок;

в соединениях наклонных связей с другими элементами и между собой.

Целесообразно обеспечить жесткое соединение следующих элементов: колонны с ригелем;

обвязочной балки потолка с колонной и балками потолочного перекрытия; балок потолочного перекрытия с хребтовыми балками и между собой.

Примеры конструктивного исполнения узлов приведены в приложении 4, обозначения узлов и наименования соединяемых элементов — в табл. 5.

4.4.    При защемлении, которое достигается, например, при соединении ригеля с колонной при помощи равнопрочных накладок, опорный столик для ригеля является монтажным и дополнительному расчету не подлежит.

РД 24.031.15-88

Таблица 5

Обозначение узла Наименование узла или соединяемых элементов У-1 Одностенчатый ригель со стенкой одностенчатой колонны У-2 Одностенчатый ригель с полкой одностенчатой колонны У-3 Ригели и связи с полкой одностенчатой колонны- У-4 Ригели и связи со стенкой одностенчатой колонны У-5 Ригели и связи с угловой одностенчатой колонной У-6 Обвязочная балка потолка со средней одностенчатой колонной У-7 Обвязочная балка потолка с угловой одностенчатой колонной У-8 Опорный узел угловой одностенчатой колонны У-9 Опорный узел средней одностенчатой колонны У10 Ригели и связи с угловой двустенчатой колонной У-П Опорный узел двустенчатой колонны У-12 Двустенчатый ригель со стенкой одностенчатой колонны У-13 То же У-14 Двустенчатый ригель с полкой одностенчатой колонны У-15 Опорный узел хребтовой балки

При шарнирном опирании ригеля на столик (при специальном исполнении узла опирания или отсутствии равнопрочных накладок к полкам ригеля) элементы опорного столика должны рассчитываться на поперечную силу и изгибающий момент.

5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАСЧЕТУ, КОНСТРУИРОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИИ ВЫПОЛНЕНИЯ СОЕДИНЕНИИ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

5.1.    Общие требования

5.1.1.    В настоящее время наиболее прогрессивным видом монтажных соединений при возведении стальных конструкций являются соединения на болтах, в том числе высокопрочных.

Применяются следующие виды соединений на высокопрочных болтах: фрикционные, клеефрикционные, на несущих болтах и фланцевые.

Фрикционные и клеефрикционные соединения передают усилия сдвига посредством сил трения; в соединениях на несущих болтах и фланцевых существенно снижается расчетное количество болтов за счет дополнительного использования сопротивления болтов срезу и более полного использования прочности материала болтов.

5.1.2.    В случае применения соединений на высокопрочных болтах в чертежах (КМ) конструкций должны быть указаны:

тип соединения на высокопрочных болтах;

номинальные диаметры отверстий под высокопрочные болты;

ГОСТ на изготовление высокопрочных болтов, гаек и шайб;

климатическое исполнение высокопрочных болтов, гаек и шайб;

марка стали болтов, гаек и шайб;

класс прочности болтов;

осевое усилие натяжения болтов;

способ натяжения болтов;

способ обработки контактных поверхностей;

принятый в расчете коэффициент трения;

дополнительные требования к изготовлению металлоконструкций;

детали и зоны, не подлежащие грунтовке, окраске, покрытию олифой, цементным молоком и др.; инструктивные документы по технологии выполнения соединений.

5.1.3.    В технических требованиях чертежей указываются:

тип принятого соединения на высокопрочных болтах (фрикционное, клеефрикционное, на несущих болтах или фланцевое);

принятые диаметры высокопрочных болтов; диаметры отверстий для каждого типоразмера болта.

В случае, если в проекте принята разность диаметров болтов и отверстий не более 3 мм (независимо от значения о_в стали) и не более 4 мм (при <т_в^450 МПа (4500 кгс/см²)) для высокопрочных

1

Заказ 1107