РД 01-001-06
Сварка стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках

Руководящий документ РД 01-001-06

Сварка стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках

МОСКВА

ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ _города    Москвы    "МОСГАЗ"_

Руководящий документ РД 01-001-06

Сварка стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках

МОСКВА

2006

РД01-001-06 Таблица 2.

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса, высоколегированных корозионностойких сталей аустенитного класса и разнородных сварных

соединений.

Марки свариваемых материалов Тип электродов Марка электродов С2кп, Ст2пс, Ст2сп (К34), СтЗкп, СтЗнс, СгЗсп (К38) 08,08Ю, 10(104) 15(К38),20(К42), 15Л**, 20Л**, 25Л** Э42 АНО-6, АНО-бм, АНО-1 Э42А УОНИ-13/45, ЦУ-6, СМ-11 Э46 ОЗС-4* ОЗС-6*, ОЗС-12*, МР-3*, Э46А УОНИ-13/55К, ТМУ^б, ОЗС-22Р Э50А УОНИ-13/55, УОНИ -I3/55C, ТМУ-21У, МТГ-01К, МТГ-02, ИТС-4С, ЦУ-7, ЦУ-8, ОК 53.70, ОК 48.00, Garant, Fox EV 55, LB-52U 10Г2,09Г2С, 17ГС(К52), 17Г1С(К52), 17Г1С-У, 14ХГС, 20ПО, 20ГСЛ Э50А УОНИ-13/55, УОНИ-13/55С, ТМУ-21У, МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, ОК 48.00, Garant, Fox EV 55, LB-52U, Phoenix K50R, Kessel 5520 Mo 08X18И10,10Х18Н10, 08X18HI0T, 12X18Н ЮТ, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ Э-07Х19Н11МЗГ2Ф ЭА-400-10У, ЭА-400/10Т Э-08Х19Н10Г2Б ЦТ-15 Э-08Х20Н9Г2Б ЦЛ-11 Э-04Х20Н9 ОЗЛ-36 15(Ю8Х20(К42), ЮГ2, 09Г2С, 17ГС(К52), 17Г1С(К52), 17Г1С-У, 14ХГС со сталями 08XI8H10,10Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6,3HO-8, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2 Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9, ЦТ-10, НИАТ-5

♦- Электроды применяются в основном при проведений ремонтных работ. **- Сварка электродами с основным покрытием Э42А, Э46А, Э50А. Таблица 3.

Режимы прокалки электродов

Марка электродов Температура прокалки, °С Продолжительность, час Элеетроды с основным покрытием: а) УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИИ-13/55С, ТМУ-21У, ИТС-4С, ЦУ-б, ЦУ-7, ЦУ-8, МТГ-01К, МТГ- 360 +20 2,0+0,5 02; б) ЦТ-15, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЦТ-10. 330 +20 1,5+0,5 в)    ОЗЛ-6, ЗИО-8, ЦЛ-11, ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т г)    ЭА-395/9, НИАТ-5 220 +20 1,0+0,5 Электроды с рутиловым покрытием: ОЗС-12, МР-3 170 + 20 1,0+0,5

6.1.7. Назначение и производители сварочных электродов с основным и целлюлозным покрытием для ручной дуговой сварки при выполнении корневых, заполняющих, облицовочных слоев, а также ремонтных работ приведены в Приложении 3.

6.1.8. Покрытые электроды после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовая пленка) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением или в сушильных шкафах при температуре не менее 50°С, или в кладовых при температуре не ниже 18°С и относительной влажностью воздуха не более 50%. Срок хранения

РД 01-001-06

должен соответствовать требованиям таблицы 3.3 из РД 558-97.

6.1.9.    Электроды выдаются в количестве, необходимом для односменной работы каждого сварщика, если не огрворены более жесткие требования. При выдаче должна проверяться марка электродов по этикеткам или биркам, по окраске торца.

Электроды на рабочем месте сварщика должны находиться в переносном ящике-пенале или термосе емкостью на одну- две пачки электродов и защищены от попадания на них воды, грязи, нефтепродуктов, источников огня.

6.1.10.    Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается инструкцией производственной организации с учетом данных требований.

6.1.11.    Сварку в труднодоступных местах (рис.6.1.), в сырых условиях, при монтаже, ремонте и реконструкции объектов газового оборудования целесообразно выполнять с использованием композиционного электрода (Свидетельство РФ на полезную модель №28064, 10.03.2003 г.) Защитная влагостойкая синтетическая оболочка выполняется в виде обмотки внахлест клейкой лентой типа «Скотч».

Рис.6.1. Сварка изогнутым композиционным электродов в стесненных условиях: 1- труба; 2- изогнутый композиционный электрод; 3- электрододержатель.

6Л, Сварочная проволока.

6.2.1.    Для сварки газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования ручными, механизированными и автоматическими способами следует применять марки сварочных проволок по ГОСТ 2246 или их зарубежные аналоги, сведения о которых приведены в таблице 6.3.

6.2.2.    Перед использованием сварочной проволоки необходимо проверить:

-наличие свидетельства НАКС;

-наличие сертификата;

-сохранность упаковки;

-качество поверхности проволоки.

6.2.3.    На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, раковин, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений. При необходимости ее очищают от ржавчины и других загрязнений пескоструйным аппаратом или травлением в 5%-ом растворе соляной кислоты. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. Перед очисткой бухту проволоки (из углеродистых и низколегированных сталей) рекомендуется отжечь при 150-200°С в течение 1,5-2 часов.

11

РД ОI-001-06 Таблица 6.3.

Марки сварочных проволок для сварки газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования ручными,

механизированными и автоматическими способами

Группы материалов свариваемых деталей по РД 03-615-03 Марки свариваемых материалов Способы сварки и соответствующие им сварочные материалы РАД, ААД Г МП МАДП АПГ АФ Сварочная проволока Флюс 1 Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп(К34), СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп (К38), 08, 08Ю, 10(104), 15(К38), 20(К42), 15Л, 20Л, 25Л СВ-08ГА-2, СВ-08Г2С, Св-08ГС, Св-ЮГ2, Св-08ГСМТ Св-08АА, I СВ-08ГА, Св-08Г2С, Св-08ГС, СВ-12ГС Св-08 Г2С, L56, OK Autrod 12.51 Super Arc L-50 OK Autrod 12.51 PX70I, K-71TM, Pipeliner G70M Autoweld Cb-08, CB-08A-2, Св-08АА, СВ-08ГА, Св-ЮГА, | Св-ЮП L61 ОСЦ-45, ОСЦ-45М, AH-348-A, AH-348-AM, AH-42, AH-42M, АНЦ-1 ФЦ-16 FX 860 10Г2,09Г2С, 17ГС(К52), 1 17Г1С(К52), 17Г1С-У, 14ХГС, 22ГЮ, 20ГСЛ Св-08ГА-2, Св-08Г2С, СВ-08ГС, Св-ЮП, СВ-08ГСМТ Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-12ГС 9 08X18Н10,10Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12X18Н ЮТ, 12Х18Н12Т Св-01 Х19Н9, Св-04Х19Н9, СВ-06Х19Н9Т, СВ-04Х19Н11МЗ, СВ-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2Б OKTigrod 16.12 LNT 304 LSi LNM 304 LSi - OK Autrod 16.11 OK Autrod 16.12 CB.-06X19H9T CB.01X18H10 OKTubrod 14.30 OK Tubrod 14.20 OK Autrod 16.12 OK Autrod 16.10 OK Autrod 16.12 OK Flux 10.07 OK Flux 10.92 ФЦ-17 48-ОФ-6 1 + 9 (15(К38), 20(К42), 10Г2, 09Г2С. 17ГС(К52), 17Г1С(К52), 17Г1С-У, 14ХГС) сваривают с (08X18Н10,10Х18Н10Т, 08XI8H10T, 12Х18Н10Т) Св*07Х25Н13, Св-1 OX 16Н25 АМ6 - OK Autrod 16.53 OK Autrod 14.22 OK Autrod 14.25 OK Autrod 14.27

12

РД 01-001-06

6.2.4. Сварочные материалы для газогорелочных устройств при применении способов сварки РД, МП, АПГ и АФ приведены в Приложении 4.

63. Горючие н защитные газы.

6.3.1.    Для газовой сварки необходимо использовать газообразный кислород первого или второго сортов по ГОСТ 5583 и технический ацетилен по ГОСТ 5457 в баллонах.

6.3.2.    Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом необходимо использовать газообразный аргон высшего и первого сорта по ГОСТ 10157.

6.3.3.    Для механизированной сварки плавящимся электродом в среде активных газов и смесях, а также в инертных газах и смесях следует применять газообразный н жидкий углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050 и газообразный аргон высшего и первого сорта по ГОСТ 10157. Допускается применение газовых смесей промышленного производства поставляемых^ в баллонах в соотношениях: Аг 25%+СОг 75% - для сварки в активных газовых средах;

Аг 75%+СОг 25% -для сварки в инертных газовых средах.

6.4. Флюсы для автоматической сварки.

6.4.1.    Для сварки труб из углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварочную проволоку и флюс, указанные в таблице 6.3.

6.4.2.    Перед сваркой необходимо просушить флюс в соответствии с режимами, приведенными в таблице 6.4.

Таблица 6.4

Режимы просушки флюсов

Марка флюса Температура, °С Время, час АН-348-А, АН-348-АМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-42 300-400 1Н),5 АНЦ-1 (по ТУ 108.1424-86) 400 2 АН-42 (по ТУ 14-1-1480-75) 400 3

7. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

7.1.    Общие положения.

7.1.1.    На каждую единицу сварочного оборудования должен быть паспорт завода-изготовитеяя, подтверждающий пригодность данного оборудования для производства сварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте газопроводов.

Оборудование должно быть полностью укомплектовано я его технические данные должны соответствовать данным, которые приведены в паспорте.

7.1.2.    На каждом предприятии должны быть сведения о сварочном оборудовании, а также составлены графики его осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков контроля, необходимо указать фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

7.1.3.    Для сварочного оборудования периодичность ремонта рекомендуется проводить в соответствии с данными, приведенными в таблице 7.1.

п

Примечание:

а)    при текущем ремонте производится: тщательный осмотр оборудования без разборки, а также замена или восстановление отдельных изношенных деталей;

б)    при среднем ремонте производится: тщательный осмотр оборудования с частичной разборкой, а также замена, восстановление, чистка изношенных н неисправных деталей механизмов и электрических устройств;

в)    при капитальном ремонте производится: полная разборка оборудования, проверка размеров, а также замена изношенных н неисправных деталей механизмов и электрических устройств до соответствия паспортным данным.

7.1.4.    Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов в механизмов должны обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему.

7.1.5.    Корпус любого сварочного оборудования необходимо надежно заземлять. Для присоединения заземляющего провода должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный в доступном месте с надписью "земля". Последовательное заземление нескольких сварочных источников запрещается.

7.1.6.    Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать -10% +5% от минимального значения.

7.1.7.    Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

7.1.8.    Все сварочное оборудование, применяемое при изготовлении, монтаже и ремонте газопроводов, должно быть аттестовано в соответствии с требованиями РД 03-614-03.

7.1.9.    Классификация сварочного оборудования для дуговой сварки шифра А по РД 03-614 при аттестации приведена в Приложении 5.

7.2. Оборудование для ручной дуговой сварки покрытыми электродами

7.2.1.    При ручной дуговой сварке покрытыми электродами должны применятся сварочные выпрямители (Приложение 6) и сварочные агрегаты постоянного тока (Приложение 7) с падающей или комбинированной внешней статической характеристикой.

7.2.2.    При ручной дуговой сварке покрытыми электродами необходимо применять электрододержатели пассатижного типа, которые соединяются со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ и КГ.

Сечение провода необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100А -не менее 16 мм¹, при 250А - не менее 25 мм ².

Длина гибкого провода должна бьпъ не менее 5 м.

7.2.3.    Для регулирования сварочного тока могут бьпъ использованы балластные реостаты типа РБ-302, РБ-306 и т. д.

7.2.4.    Длина первичной цепи между пунктом питания и передвижной установкой сварочного оборудования не должна превышать 10 м, нарушение изоляции не допускается.

7.2.5.    В качестве обратного провода должны служить гибкие сварочные кабели. Для его подсоединения к свариваемой трубе рекомендуется применять магнитный прижим. Использование в качестве обратного провода сети заземления, металлических строительных конструкций зданий и коммуникаций запрещается.

7.3. Оборудование для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

7.3.1.    Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом должны применяться сварочные установки, марки которых приведены в Приложении 8.

7.3.2.    Допускается при создании поста для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (преимущественно в монтажных условиях) использовать сварочные выпрямители и сварочные передвижные агрегаты постоянного тока для ручной дуговой сварки покрытыми электродами. В этом случае в состав поста должны входить:

-    система подачи защитного газа (баллон с аргоном, редуктор, ротаметр, шланги и запорно-регулирующая арматура);

-    сварочная горелка (типа РГА-150, РГА-400 и т.д.);

-    система охлаждения сварочной горелки (при сварке на токах свыше 200А).

14

РД 01-001-06

7.3.3.    Для понижения давления аргона, поступающего из баллона, до рабочего состояния и поддержания его постоянным, необходимо применять понижающие редукторы типа АР-10, АР-40 или АР-150.

7.3.4.    Для бесконтактного зажигания дуги необходимо использовать осцилляторы типа М-3, ОС-1, ОСЦН, ОСПЗ-2М, ОСЦВ-2 я т.д.

7.3.5.    При сварке тонкостенных труб для уменьшения вероятности образования прожога рекомендуется использовать импульсный режим.

7.4. Оборудование для газовой сварки

7.4.1.    При газовой сварке можно применять следующее оборудование:

-сварочные горелки типа Г2 ,ГЗ, "Малютка", НОРД, MESSER, AGA;

-баллон для хранения и транспортировки ацетилена ( ГОСТ 5948);

-баллон для хранения и транспортировки кислорода ( ГОСТ 949) ;

-редуктор баллонного типа БКО-50-12; БКО-25-МГ и т.д. (ГОСТ 6268);

-редуктор баллонного типа БАО-50-4; БАО-5-МГ и т.д. (ГОСТ 6268);

-манометры ацетиленовый и кислородный типа МТ, МТП-1А и т.д.;

-предохранительные устройства (обратные клапаны типа ОКИ-1, ОЗК-15/ЮК, ОЗК-ЗО/ЮК, ОЗК-Ю/ЗН, ОЗК-З/1,5, ОЗК-5/ЗП и предохранительные затворы типа ПЗ-1 и т.д.);

-резиновые шланги (ГОСТ 9356).

7.4.2.    Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью штатных хомутов.

7.4.3.    Использование шлангов длиной более 30 м в заводских условиях и 40 м в монтажных условиях запрещается.

7.4.4.    Баллоны с газом при хранении, транспортировке и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находится от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей - не менее 5м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами запрещается.

7.4.5.    Запрещается соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с маслами.

7.4.6.    Допускается транспортировка и эксплуатация баллонов в специально оборудованных сварочных автомобилях (АРГМ) при условии размещения в отдельных металлических шкафах не более 2-х кислородных и 2-х ацетиленовых баллонов.

7.5.    Оборудование для механизированной сварки плавящимся электродом в среде активных газов и смесях

7.5.1.    Пост для механизированной сварки плавящимся электродом в среде активных газов и смесях должен состоять из источника сварочного тока, полуавтомата (механизма подачи сварочной проволоки) и газовой аппаратуры.

7.5.2.    Для механизированной сварки плавящимся электродом в среде активных газов и смесях следует использовать сварочные выпрямители с жесткой внешней статической характеристикой. Источники питания и механизмы подачи сварочной проволоки следует выбирать в соответствии с рекомендациями Приложения 9.

7.5.3.    Для понижения давления углекислого газа, поступающего из баллона, до рабочего состояния и поддержания его постоянным рекомендуется применять углекислотные редукторы У-30. Допускается применение кислородных редукторов РК-53Б, РКД-8, ДКП-1-65 и ДКД-8-65, а также редукторов для защитных газов АР-10, АР-10, АР-150, А-30, А-90 и Г-70.

7.6.    Оборудование для автоматической сварки под флюсом

7.6.1. Пост для автоматической сварки под флюсом должен состоять из источника питания, устройства для установки и поворота свариваемых изделий, сварочного автомата, колоны для установки сварочного автомата, бункера для сбора флюса и флюсоотсоса (Рис,7.1).

15

РД 01*001-06

Рис.7.1. Схема поста для автоматической сварки труб под флюсом: 1 - источник питания; 2 - вращатель; 3 - колонна для установки сварочного автомата; 4 - сварочный автомат; 5 - труба; 6 - флюсоотсос; 7 - бункер для сбора флюса.

7.6.2.    Оборудование, используемое для сварки труб и деталей трубопроводов, для установки и поворота свариваемых изделий, а также колонны для установки сварочных автоматов должны соответствовать паспорту завода-изготовителя.

7.6.3.    Оборудование для установки и поворота свариваемых изделий должно обеспечивать необходимую скорость вращения для выполнения кольцевых швов.

7.6.4.    В качестве источников сварочного тока могут быть использованы источники сварочного тока для механизированной сварки плавящимся электродом в среде активных газов и смесях.

7.6.5.    Для автоматической сварки под флюсом рекомендуется использовать автоматы тракторного типа АДФ-1002, АДФ-1005, АДФ-1202, АДФ-6010, АДФ-10030 и т.д., подвесные самоходные автоматы типа А-1416 и т.д., а также сварочные головки типа ГДФ 1001УЗ и тд.

8. ТРЕБОВАНИЕ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

8Л. К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте газопроводов допускаются сварщики, аттестованные на 1 уровень (аттестованный сварщик) в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 и РД 03-495-02.

8.2.    К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ допускаются специалисты сварочного производства, аттестованные на П, III и IY уровень профессиональной подготовки в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 и РД 03-495-02.

8.3.    К контролю сварных соединений труб физическими методами допускаются контролеры II н III уровня квалификации, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02.

8.4.    К выполнению электросварочных работ допускаются сварщики и специалисты сварочного производства, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности и имеющие группу по электробезопасности не ниже II.

8.5.    На каждом предприятии (организации) необходимо иметь сведения об аттестованных в установленном порядке сварщиках и специалистах сварочного производства.

9. СБОРКА ГАЗОПРОВОДОВ И ГАЗОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

9.1. Общие положения.

Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов и трубных систем газоснабжения должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037, если в проектно-конструкторской документации на изготовление, монтаж, ремонт и реконструкцию не предусмотрены иные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений. Основные типы сварных соединений по ГОСТ 16037 для РД, МП, МАДП, Г и АФ сварки показаны в Приложении 10.

9.2. Подготовка и сборка стыков к сварке.

9.2.1.    Подготовка кромок под сварку выполняется механической обработкой или газовой (плазменной) резкой с последующей зачисткой металлической щеткой или шлифмашинкой.

Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

Допускается производить в базовых условиях горячую подкатку труб диаметром до 150 мм с толщиной стенки не более 5 мм до ближайшего диаметра, если разность наружных диаметров стыкуемых труб не превышает 12 мм.

9.2.2.    Перед сборкой труб необходимо:

-очистить внутреннюю полость труб и деталей от грунта, грязи, снега и других загрязнений; -очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и деталей газопроводов, на ширину не менее 10 мм;

-проверить их соответствие чертежам и требованиям нормативной документации.

-при необходимости произвести правку плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра трубы. При температуре воздуха ниже 5°С правка концов труб без их подогрева не допускается.

9.2.3.    Замер отклонения свариваемого торца трубы от поперечной плоскости должен производится путем наложения угольника или приспособления на базовую поверхность длиной не менее 100 мм.

9.2.4.    Отклонение для свариваемого торца трубы от поперечной плоскости бесшовных труб должно быть не выше следующих значений:

-для труб диаметром до 76 мм - не более 0,5 мм;

-для труб диаметром 77-133 мм - не более 1,0 мм;

-для труб диаметром 134-245 мм - не более 2,0 мм;

-для труб диаметром 146-325 мм - не более 2,5 мм;

-для труб диаметром 326-630 мм - не более 3,0 мм;

-для труб диаметром 631 -720 мм - не более 4,0 мм;

-для труб диаметром более 720 мм - не более 5,0 мм.

9.2.5.    Отклонение свариваемого торца трубы от поперечной плоскости для электросварных труб должно быть не выше следующих значений:

-для труб диаметром от 530 до 630 мм - не более 5,0 мм;

-для труб диаметром более 630 мм - не более 6,0 мм.

9.2.6.    Сборку стыков труб, по возможности, следует производить на инвентарных лежках с использованием наружных или внутренних центраторов. При этом, отклонения габаритных размеров элементов и узлов трубопроводов от проектных не должны превышать при размере до 3 м ± 5 мм и на каждый последующий метр размера дополнительно ± 2 мм, при этом общее отклонение не должно превышать ± 10 мм.

9.2.7.    Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины

0,15S + 0,5 мм, где S- наименьшая из толщин стенок свариваемых труб,мм. При сборке труб с односторонним или спиральным швом следует производить смещение швов в местах стыковки труб на величину не менее:

-15 мм - для труб диаметром до 50 мм;

-50 мм - для труб диаметром от 50 до 100 мм ;

-100 мм - для труб диаметром свыше 100 мм.

При сборке под сварку труб, у которых заводские швы (продольный или спиральный) сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.

9.2.8.    При различной нормативной толщине (разнотолщннностн) стыкуемых труб при ручной дуговой сварке покрытыми электродами допускается, их непосредственная сборка без дополнительной обработки кромок:

-    для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2 мм;

-    для толщин стенок свыше 12,5 мм, если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещение стыкуемых кромок не допускается,

17

РД 01-001-06

9.2.9.    При различной нормативной толщине (разнотолщинносхи) стыкуемых труб при газовой сварке допускается их непосредственная сборка без дополнительной обработки кромок:- для толщин стенок не более 5 мм, если разность толщин не превышает 1,5 мм;

9.2.10.    При вварке в трубопровод фасонных частей, узлов, арматуры и прочих устройств должна быть обеспечена соосность ввариваемых элементов с трубопроводом. Перекосы в горизонтальной и вертикальной плоскостях не допускается.

9.2.11. Участки газопроводов, проложенные в футлярах, не должны иметь сварных стыковых соединений.

9.2.12.    Расстояния от сварных поперечных стыков подземных газопроводов до стенок пересекаемых подземных инженерных коммуникаций и других сооружений должны быть (в плане) не менее 1 м. При прокладке газопровода в футляре расстояние от сварного шва до конца футляра должно быть не менее 300 мм.

9.2.13.    Сварные стыки газопроводов условным диаметром до 200 мм при надземной прокладке должны находится от края опоры на расстоянии не менее 200 мм, а стыки газопроводов условным диаметром более 200 мм - не менее 300 мм.

9.2.14.    При наличии влаги на трубах и при температуре окружающего воздуха ниже 5°С необходимо производить просушку свариваемых труб путем нагрева до температуры 50 °С.

9.2.15.    Необходимость предварительного подогрева стыков определяется в зависимости от толщины стенки трубы и температуры окружающего воздуха. Температура подогрева приведена в таблице 9.1.

Таблица 9.1

Требования к подогреву стыков труб

Марка стали труб Толщина стенки труб, мм Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, °С Температура подогрева, °С С2кп, Ст2пс, Ст2сп(К34), СтЗкщСтЗнс, СтЗсп(К38), Ст4,08,08Ю, 10(К34), 15(К38), 20(К42), 15Л, 20Л, 25Л До 16 От 0 до минус 20°С Без подогрева Свыше 16 От 0 до минус 20°С 100—150 10Г2, 09Г2С, 17ГС(К52), 17Г1С (К52), 17Г1С-У, 14ХГС, 22ПО, 20ГСЛ До 10 От 0 до минус 20°С Без подогрева Свыше 10 От минус 10°С и ниже 150—250

9.2.16.    Температура подогрева измеряется с помощью контактной термопары, пирометра или термокарандаша на расстоянии 5-10 мм от кромки трубы.

Если необходима и просушка и подогрев стыка, то производится только подогрев стыка.

9.2.17.    При положительной температуре для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 09Г2С, 10Г2 и др.) толщиной свыше 30 мм температура подогрева 100 - 150°С.

9.2.18.    При положительной температуре для углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки деталей и сборочных единиц трубопроводов более 36 мм для снятия остаточных напряжений необходимо делать термообработку. Термообработка проводится при температуре 560-590 °С и длительности выдержки 1 -2 часа.

9.2.19.    Закрепление труб в зафиксированном положении под сварку следует производить с помощью прихваток. При ручной дуговой сварке прихватки выполняются электродами, применяемыми для сварки корневого шва. При газовой сварке и ручной аргонодуговой сварке прихватки выполняются с использованием сварочных материалов (сварочной проволоки), применяемых для сварки сварного соединения. При механизированной сварке плавящимся электродом в среде активных газов и смесях и автоматической сварке под флюсом прихватки, как правило, выполняются электродами с основным покрытием диаметром 2,5 - 3,0 мм.

9.2.20.    При ручной дуговой сварке плавящимся электродом, ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, газовой сварке и механизированной сварке плавящимся электродом в

18

РД 01-001-06

среде активных газов и смесях прихватки следует выполнять равномерно по периметру стыка в количестве:

-для труб диаметром до 80 мм - 2 пгг.;

-для труб диаметром свыше 80 до 150 мм включительно- 3 шт.;

-для труб диаметром свыше 150до 300 мм включительно- 4 шт.;

•для труб диаметром свыше 300 мм через каждые 250 мм.

Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм; длина каждой прихватки должна составлять 20 - 30 мм при диаметре стыкуемых труб до 50 мм включительно; 50 - 60 мм • при диаметре стыкуемых труб более 50 мм.

9.2.21. При автоматической сварке под флюсом количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с данными Таблицы 9.2.

Таблица 92

Количество и размеры прихваток

Диаметр трубы мм	Количество прихваток по окружности трубы	Длина прихваток, мм	Высота прихваток, мм
250-300	3-4	40-50	0,4-0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм и 5 мм при толщине стенки от 10 мм и выше
300-600	4-6	40-50	Тоже
Свыше 600	6-10	50-60	4-5

9.2.22.    Для прихватки и сварки корневого шва при ручной дуговой сварке покрытыми электродами должны быть использованы электроды одной марки и диаметра. При ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, газовой сварке и механизированной сварке плавящимся электродом в среде активных газов и смесях - сварочная проволока одной марки.

9.2.23.    Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и по возможности переваривать при наложении основного шва.

9.2.24.    К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, необходимо удалить механическим путем.

9.2.25.    Перед прихваткой и началом сварки качество сборки стыка должен проверить руководитель сварочных работ (мастер, бригадир) и сварщик.

10. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ГАЗОПРОВОДОВ И ГАЗОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ЮЛ. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами углеродистых и низколегированных сталей.

10.1.1.    Сварку стыков газопроводов и газового оборудования рекомендуется выполнять сразу после прихватки.

10.1.2.    Запрещается осуществлять электросварку с применением любых присадок, непосредственно подаваемых в сварочную дугу или предварительно заложенных в разделку.

10.1.3.    Запрещается зажигать дугу с поверхности трубы. Дуга должна зажигаться с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.

ЮЛ .4. При применении для сборки стыка наружных центраторов снимать их допускается после сварки не менее 50% стыка. При этом отдельные участки стыка должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Перед продолжением сварки корневого шва после снятия центратора все сварные участки должны быть зачищены, а концы швов зачищены механическим путем.

10.1.5.    До полного завершения сварки корневого шва не разрешается перемешать свариваемый стык.

10.1.6.    Для предупреждения образования дефектов между слоями сварного шва перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя должна быть очищена от

19

РД 01-001-06

Настоящий Руководящий Документ является нормативно - техническим документом (НТД) по сварке стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках, разработанным на основании и в развитие действующих строительных норм и правил, правил безопасности и государственных стандартов России, регламентирующих общие требования к сварным соединениям объектов газового оборудования.

РАЗРАБОТАН коллективом авторов в составе:

Авилкин В.В., Аканов В.А., Алешин Н.П., Бродягин В.Н., Гладков Э.А., Демидов Б.Ф., Жабин А.Н., Жмотов А.Н., Зарепов А.И., Коберник Н.В., Курносова Н.Д., Нечай В.М., Покладов Ю.П., Прилуцкий А.И., Селиверстов Ю.Н., Семенов А.И., Сухарев О.КХ, Феоктистов А.А.,Чернышов Г.Г., Шефель В.В.

СОГЛАСОВАН: с Ростехнадзором, письмо № 11-10/2016 от «26» марта 2007 г.; с НАКС, письмо № 19/1 от 23 марта 2007 г.

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом по ГУП «МОСГАЗ» № 01-21/223 от 12 июля 2007 г.

Настоящий документ является стандартом ГУП «МОСГАЗ» (СТО ГУП «МОСГАЗ»)- Документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения ГУП «МОСГАЗ».

2

РД 01-001-06

шлака и брызг. Для облегчения удаления шлака рекомендуется подбирать режимы сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев.

10.1.7.    Начало и конец кольцевого сварного шва должен отстоять от заводского шва трубы (детали, арматуры и тщ.) не ближе:

-    50 мм - для диаметров менее 400 мм;

-    75 мм - для диаметров менее 1000 мм

10.1.8.    Места начала и окончания сварки каждого слоя ("замка" шва ) должны располагаться для труб диаметром 400 мм и более не ближе 100 мм от "замков" предыдущего слоя; для труб диаметром менее 400 мм - не ближе 50 мм.

Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки необходимо с таким расчетом, чтобы "замки" швов в соседних слоях не совпадали, а были смещены один относительно другого, и каждый последующий участок перекрывал предыдущий. Размер перекрытая должен быть не менее 12-18 мм.

10.1.9.    Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а при толщине стенок более 6 мм - не менее чем в три слоя. В таблице ЮЛ представлено рекомендуемое число слоев сварного шва. При этом корневой шов накладывается ниточным швом без колебательных поперечных движений электрода, диаметром 2,5 -3,0 мм. Сварку последующих слоев сварных стыков необходимо производить с поперечными колебаниями электрода, диаметром 3,0-4,0 мм.

Таблица ЮЛ

Рекомендуемое число слоев и диаметр применяемых электродов

Толщина стенки трубы, мм	Число слоев	Номер слоев	Диаметр электрода, мм
3-4	2	1 2	2*5 2,5- 3,0
5-6	2	1 2	2,5- 3,0 3,0-4,0
7-12	3	1 2-3	2,5-3,0 3,0-4,0
13-16	4	1 2-4	2,5- 3,0 3,0-4,0

ЮЛ .10. Ручную дуговую сварку следует выполнять возможно короткой дугой. В процессе сварки необходимо как можно реже обрывать дугу. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 10-15 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производится на кромке трубы или металла шва на расстоянии 20-25 мм от кратера.

10.1.11.    В процессе сварки должны быть обеспечены полный провар корня шва и заделка кратера. При обнаружении на поверхности шва дефектов (трещин, скопления пор и т.д.) дефектное место следует удалить механическим способом и заварить вновь.

Облицовочный шов должен отвечать следующим требованиям:

-    иметь равномерную чешуйчатость с размером чешуек 1,0 - 1.5 мм;

-    отсутствие западаний между валиками;

-    перекрытие кратными валиками кромок труб должно быть 1-3 мм;

-    иметь плавный переход от одного валика к другому и к поверхности трубы;

-    ширина облицовочного валика должна быть по возможности не более 16 мм;

-    выпуклость (усиление ) шва должно составлять для труб с толщиной стенки до 10 мм не более 3 мм, с толщиной стенки свыше 10 мм - не более 3,5 мм.

10.1.12. Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.

10.1.13.    При сварке горизонтальных стыков трубопроводов высота валика должна быть 4-6 мм, а ширина (наибольший размер в поперечном сечении) - 8-14 мм.

20

РД 01-001-06

СОДЕРЖАНИЕ

1.    Назначение и область применения..................................................... 4

2.    Нормативные осыпки.................................. *...........    4

3.    Термины и определения.................................................................. 6

4.    Требования к аттестации сварочных работ........................................... 7

5.    Основные материалы......................................................................    8

6.    Сварочные материалы..................................................................... 9

7.    Сварочное оборудование.......................... 13

8.    Требование к квалификации персонала............................................... 16

9.    Сборка газопроводов и газового оборудования..................... 16

10.    Технология сварки газопроводов и газового оборудования...................... 19

10.1.    Ручная дуговая сварка покрытыми электродами углеродистых и

низколегированных сталей............................................................... 19

10.2.    Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом углеродистых и

низколегированных сталей углеродистых и низколегированных сталей......    23

10.3    Газовая сварка углеродистых и низколегированных сталей...................... 24

10.4    Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и

смесях углеродистых и низколегированных сталей............................ 25

10.5    Механизированная сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения

методом STT..................................................................... 28

10.6    Автоматическая сварка под флюсом углеродистых и низколегированных сталей

.....................................................................................................    30

10.7    Автоматическая сварка в защитных газах углеродистых и низколегированных

сталей.................................................................... 32

10.8    Сварка газопроводов из высоколегированных сталей аустенитного класса...    33

10.9    Сварка соединений из разнородных сталей................. 34

10.10.    Сварка газогорелочных устройств, водонагревателей и арматуры.............. 34

U.    Аттестация технологии сварки................................................. 35

12.    Специальные сварочные работы................................... 35

12.1.    В варка в нитку газопровода толстостенных соединительных деталей (фитингов),

запорной и распределительной арматуры............................. 35

12.2.    Сварка свечей и штуцеров............................................................... 36

12.3.    Сварка захлестов............................................................... 36

12.4.    Приварка катодных выводов............................................................ 37

12.5.    Заделка технологических отверстий................................................... 37

12.6.    Сварка прямых врезок..................................................................... 42

12.7.    Проведение ремонтных работ при помощи сварки............................... 47

13.    Контроль качества......................................................................... 50

ПРИЛОЖЕНИЯ

1.    Карты технологических процессов Г, РД, МП, АФ..................... 54

.2. Трубы из высоколегированных сталей аустенитного класса, допускаемые для

использования в газопроводах и газовом оборудовании..................... 62

3.    Производители электродов с основным и целлюлозным покрытием для монтажа и

ремонта газопроводов....................................................... 63

4.    Сварочные материалы для газогорелочных устройств............................. 64

5.    Шифры, типы сварочного оборудования вида А для дуговой сварки по РД 03-614-    65

03...

6.    Сварочное оборудование для РД шифра АЗ.......................................... 66

7.    Сварочное оборудование для РД шифра А! 4........................................ 68

8.    Сварочное оборудование для РАД шифра А4....................................... 69

9.    Сварочное оборудование для механизированной и автоматической сварки шифров

А5-А9, А10-А13................................................................ 70

10.    Конструктивные элементы сварного соединения по ГОСТ 16037.............. 72

1 \. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам

радиографического контроля ( по ГОСТ 23055).................................... 77

3

РД 01-001-06

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1.    Настоящий Руководящий документ - «Сварка стальных газопроводов и газового оборудования в городском коммунальном хозяйстве н энергетических установках» (далее по тексту - Документ) предназначен для организаций, осуществляющих проведение сварочных работ при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования, нормы и Правила проектирования, изготовления и эксплуатации которых регламентированы нормативными документами для технических устройств опасных производственных объектов.

1.2.    Требования Документа распространяются на следующие группы технических устройств газового оборудования:

1.2.1.    Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения.

1.2.2.    Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого давления стальные.

1.2.3.    Газовое оборудование котлов, технологических линий и агрегатов, в том числе пункты подготовки газа и дожимающие компрессорные станции (КС), внутренние газопроводы газотурбинных (ГТУ) и парогазовых (ЛГУ) установок, внутришющадочные газопроводы с давлением газа свыше 1Л МПа до 5 МПа к ГТУ и ПГУ установкам.

1.2.4.    Газогорелочные устройства.

1.2.5.    Емкостные и проточные водонагреватели.

1.2.5.    Аппараты и печи.

1.2.6.    Арматура из металлических материалов и предохранительные устройства.

1.3.    Настоящий Документ предусматривает использование следующих способов сварки:

1.3 Л. РД - Ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

1.3.2.    Г - Газовая сварка.

1.3.3.    РАД - Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом.

1.3.4.    МП - Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях.

1.3.5.    МАДП - Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом.

1.3.6.    АФ - Автоматическая сварка под флюсом.

1.3.7.    АПГ - Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях.

1.3.8.    ААД - Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1. В настоящем документе использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования.

ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 5457-75. Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия.

ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 7350-77. Сталь толстолистовая коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.

ГОСТ 5583-78. Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.

ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 16037-80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 24030-80. Трубы бесшовные из коррозионностойкой стали для энергомашиностроения. Технические условия.

ГОСТ 11068-81. Трубы электросварные из коррозионностойкой стали. Технические условия.

ГОСТ 9940-81. Трубы бесшовные горячедеформироваиные из коррозионностойкой стали. Технические условия.

4

РД 01-001-06

ГОСТ 9941-81. Трубы бесшовные холодно и теплодеформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия.

ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 2601- 84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

ГОСТ 21204-97. Горелки газовые промышленные. Общие технические требования.

ГОСТ 17379-2001. Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Заглушки эллиптические. Конструкция.

2.2. В настоящем документе учтены требования нормативных документов;

ПБ 12-529-03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления.

ПБ 03-585-03 Правила Устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

ПБ 03-273-99. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

ПБ 03-440-02. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля.

СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы.

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

СП 105-34-96. Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединении.

СП 42-102-2004 Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб.

РД 51-00158623-09-95. Технология производства работ на газопроводах врезкой под давлением, включая огневые работы.

РД 558-97. Технология сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах.

РД 34.20.595-97. Рекомендации по проверке технического состояния стальных наружных и внутренних газопроводов систем газоснабжения тепловых электростанций, пиковых котельных и котельных теплосети. Общие требования. Методы оценки. -М, СПО ОРГРЭС, 1998г.

РД 51-31323949-38-98. Технология сварки газопроводов из теплоустойчивых и высоколегированных сталей.

РД 153-24.1-30.106-00. Правила технической эксплуатации газового хозяйства газотурбинных и парогазовых установок тепловых электростанций.

РД 153-34.1-003-01. (РТМ-1с) Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.

РД 153-006-02. Инструкция по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов.

РД 03-495-02. Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

РД 03-613-03. Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-614-03. Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-615-03. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

ВСН 362-87. Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.

ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ.

ТУ 14-3-796-79. Трубы бесшовные холоднодеформированные для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой марки стали.

ТУ 108.18.174- 88. Горелочные устройства (горелки) паровых стационарных котлов. Технические условия.

ТУ 34-38-20189-94. Горелки газо-мазутные паровых стационарных котлов. Технические условия на капитальный ремонт.

ПОТРМ-020-2001. Межотраслевые правила по охране труда при электро и газосварочных работах.

5

РД 01-001-06

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1. В настоящем Документе применены следующие термины и определения:

Автоматическая сварка - сварочный процесс, при котором подача сварочной проволоки и перемещение сварочной головки осуществляется по заданной программе, оператором устанавливаются и корректируются параметры сварки.

Аттестованная технология сварки - технология сварки, прошедшая аттестацию в соответствии с требованиями РД 03-615-03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» и Рекомендаций по применению РД 03-615-03.

Аттестованный сварщик - квалифицированный сварщик, прошедший аттестацию и имеющий аттестационное удостоверение в соответствии с требованиями ПБ 03-273 99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

Аттестационный центр (АЦ) - организация (юридическое лицо), являющаяся организационно-структурной частью системы аттестации сварочного производства (САСв) и осуществляющая аттестацию сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочных материалов, оборудования и технологий в соответствии с требованиями нормативных и методических документов САСв.

Выборка - специальная разделка участка с наружными, внутренними или сквозными дефектами металла труб и сварных швов, выполняемая механическими способами с заданной конфигурацией.

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефектный участок - область трубы или сварного соединения, содержащая один или несколько дефектов.

Задир - дефект поверхности трубы в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения о детали прокатного и/или подьемно-транспортного оборудования.

Идентификация трубы - процедура установления соответствия трубы имеющемуся на нее документу качества.

«Катушка» - отрезок трубы (патрубок) с параметрами, регламентированными требованиями действующей нормативной документации, длиной не менее 150 мм.

Контрольные сварные соединения (KCQ - сварные соединения, выполняемые при аттестации сварщиков, материалов, оборудования и технологий, являющиеся однотипными по отношению к производственным сварным соединениям, предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.

Коррозионный дефект - дефект, вызванный воздействием среды на поверхности металла, в виде сплошной или местной коррозии.

Местная коррозия - дефект, вызванный воздействием среды на отдельных участках поверхности металла; при диаметре поражения примерно равным глубине проникновения -коррозия пятнами, при диаметре меньше глубины проникновения - точечная (питтинговая) коррозия.

ИАКС - Национальная ассоциация контроля и сварки - организация (юридическое лицо), являющаяся организационно-структурной частью системы аттестации сварочного производства (САСв) и осуществляющая разработку нормативных методических документов, методическое руководство, контроль и координацию деятельности аттестационных центров по аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочных материалов, оборудования и технологий, ведение реестра аттестационных центров и результатов аттестаций.

Однотипные сварные соединения - группы производственных сварных соединений, выполняемых одним способом сварки из материала (металла) одной группы и имеющих общие технологические характеристики.

Освидетельствование трубы - процедура установления соответствия трубы требованиям ТУ, ГОСТ при отсутствии на нее документов качества.

Механизированная сварка - сварочный процесс, при котором подача присадочной проволоки осуществляется автоматически, а перемещение сварочной горелки по периметру стыка осуществляется вручную.

6

РД 01-001-06

Ремонт сваркой - технологический процесс устранения дефектов сваркой в сварных соединениях или основном металле трубы.

Риска - дефект поверхности трубы в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от контакта поверхности металла трубы с прокатной арматурой без изменения структуры и неметаллических включений.

Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Сварной шов - участок сварного соединения.

Сварной шов (контурный) - замыкающий облицовочный шов при ремонте сваркой (наплавкой) участка с наружными дефектами металла, выполняемый с колебаниями нормально (перпендикулярно) к граничной линии выборки.

Сертификат документ о качестве труб, сварочных материалов, удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.

Сплошная коррозия - дефект, вызванный равномерным или неравномерным воздействием среды по всей поверхности металла.

Технические условия - документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, деталей трубопроводов, сварочных материалов конкретного назначения.

Технологическая карта сварки - документ, утвержденный организацией, выполняющей сварочные работы, в котором изложены содержание и правила выполнения конкретных операций аттестованной технологии сварки.

Трещина - дефект в виде разрыва металла трубы или в сварном соединении.

Царапина - дефект поверхности трубы в виде углублений неправильной формы и произвольного направления, образующийся в результате механических повреждений, в том числе при складировании н транспортировке.

3.2. Другие термины и определения, используемые в настоящем Документе, соответствуют ГОСТ 2601-84.

4. ТРЕБОВАНИЯ К АТТЕСТАЦИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4.1.    Сварочные работы при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования должны выполняться предприятиями (организациями), имеющими соответствующее разрешение Ростехнадзора. Разрешение выдается на основании результатов аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства по ПБ 03-273-99 и РД 03-495-02, аттестации сварочных материалов по РД 03-613-03, аттестации сварочного оборудования по РД 03-614-03 и аттестации технологий сварки по РД 03-615-03.

4.2.    Сборку и сварку элементов и узлов газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования необходимо производить в соответствии с требованиями проекта. Все отклонения от проекта, возникающие в процессе производства (замена материала, типоразмеров труб, деталей, арматуры и способа сварки), должны быть согласованы с проектной организацией.

4.3.    При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования сварка может осуществляться всеми способами (по п.1.3, настоящего Документа), обеспечивающими качество сварных соединений, в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. При этом должно быть обеспечено максимально возможное применение механизированных и автоматизированных методов сварки.

4.4.    Для проведения сварочных работ на газопроводах, трубных системах газоснабжения и газовом оборудовании организация должна иметь утвержденную в установленном порядке производственно-технологическую документацию на сварку и контроль сварных соединений, Свидетельства НАКС на аттестованные технологии сварки, сварочное оборудование, материалы и аттестованный в АЦ НАКС сварочный персонал (сварщики и руководители сварочных работ) в соответствии с РД 03-615-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03, ПБ 03-273-99, РД 03-495-02.

4.5.    Перед допуском к работе аттестованный сварщик должен выполнить сварку допускных (пробных) стыков в следующих случаях:

-    если сварщик впервые приступает к сварке газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования или имел перерыв в работе более одного календарного месяца;

-    если предстоит выполнить сварку трубных или листовых конструкций, изготовленных из сталей марок, отличающихся по свариваемости от ранее свариваемых данным сварщиком марок сталей;

7

РД 01-001-06

-    если предстоит применить сварочные материалы (электроды, сварочную проволоку и.т.д.), новых для данного сварщика марок;

-    если внесены изменения в технологический процесс сверки.

4.6.    В качестве допускных (пробных) стыков выполняются контрольные сварные соединения (КОС) по технологическим картам, применяемым при производственной аттестации.

4.7.    В технологических картах должны быть изложены технологические требования, параметры и последовательность сварки типовых соединений. Технологические карты, перед началом работы, должны быть выданы сварщику руководителем сварочных работ (мастером, бригадиром). Примеры оформления технологических карт приведены в Приложении 1.

5. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции стальных газопроводов, трубных систем газоснабжения и газового оборудования следует применять углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа и высоколегированные коррозионностойкие стали аустенитного класса. Группы я марки основных материалов, соответствующие требованиям Рекомендаций по применению РД 03-615-03, приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Группы и марки основных материалов

Группы материалов Характеристика групп материалов Марки материалов 1(М01) Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп (К34), СтЗкп, СгЗпс, СтЗсп (КЗ8), 08, 08Ю, 10 (К34), 15 (К38), 20 (К42), 10Г2, 09Г2С, 17ГС (К52), 17ПС (К52), 17Г1С-У, 14ХГС, 22ПО, 15Л, 20Л, 25Л, 20ГСЛ 9 (МП) Высоколегированные коррозионностойкие стали аустенитного класса 08X18Н10, 10Х18Н10, 08X18H10T, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ

5.2.    Трубы из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса выбирают в соответствии с требованиями СП 42-102 -2004.

5.3.    При выборе труб из высоколегированных корозионностойких сталей аустенитного класса следует руководствоваться Приложением 2 настоящего Документа.

5.4.    Трубы из высоколегированных коррозионностойких сталей аустенитного класса следует использовать для фасадных газопроводов, расположенных на высоте выше 5 м, при переходах газопроводов через перекрытия зданий, при входе в здание, а также для внутриплощадочных газопроводов к ГТУ и ПГУ с давлением газа свыше 1,2 МПа до 5 МПа.

5.5.    Допускается применение импортных труб, поставляемых в комплекте с теплоэнергетическими агрегатами и технологическими линиями, имеющих сертификат соответствия и разрешение Ростехнадзора на их применение в газовом хозяйстве Российской Федерации. Допустимость применения импортных труб (заключение о технической безопасности) должна быть подтверждена организацией, имеющей лицензию Ростехнадзора.

5.6.    На применяемые трубы должны быть сертификаты качества заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата). Все трубы должны иметь маркировку.

5.7.    Перед использованием все трубы подлежат входному контролю, включающему следующие контрольные операции:

-    проверку наличия сертификата, полноты приведенных в нем данных и соответствие этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;

-    проверку наличия маркировки и соответствие ее сертификатным данным;

-осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

5.8.    В системах газоснабжения ГТУ и ПГУ с давлением природного газа до 5.0 МПа на всех

8

РД 01-001-06

газопроводах должна применяться только стальная арматура. Не допускается применение арматуры из ковкого и серого чугуна общего назначения и из цветных металлов. Как правило, должна применяться бесфланцевая (приварная) арматура. Запорная арматура для всех газопроводов должна соответствовать классу А герметичности затвора по ГОСТ 9544-93.

.5.9. В соответствии с требованиями ПБ 03-585-03 (п.2.2.6) для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), следует применять бесшовные горяче и холоднодеформированные трубы по государственным стандартам или специальным ТУ. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями НТД, для трубопроводов транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год с рабочим давлением до 2,5 МПа и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100% контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).

6. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

6.1.    Электроды для ручной дуговой сварки.

6.1.1.    Для ручной дуговой сварки стальных трубопроводов и газового оборудования из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса следует применять электроды типа Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 либо их зарубежные аналоги.

6.1.2.    По виду покрытия могут применятся электроды с основным покрытием (Б), с рутиловым покрытием (Р), с рутил-основным покрытием (РБ), с рутил-целлюлозным покрытием (РЦ) и с целлюлозным покрытием (Ц).

6.1.3.    В зависимости от марки свариваемой стали следует выбирать марки электродов, приведенные в таблице 2 или другие марки в соответствии с требованиями НД.

6.1.4.    Перед использованием электродов необходимо производить входной контроль, включающий следующие контрольные операции:

-    проверку наличия Свидетельства НАКС, сертификата, полноты приведенных в нем данных и соответствие этих данных требованиям стандарта или технических условий;

-    проверку наличия на каждой пачке соответствующих этикеток (ярлыков);

-    проверку сварочно-технологических свойств.

6.1.5.    Перед проверкой сварочно-технологических свойств электродов и сваркой производственных стыков электроды должны быть прокалены по режимам, приведенным в соответствующем документе на электроды. В случае отсутствия таких данных режим прокалки можно выбирать по таблице 3.

6.1.6.    Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим требованиям ГОСТ 9466:

-    дуга легко зажигается и стабильно горит;

-    покрытие плавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков покрытия и образования "козырька";

-    образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;

-    в металле шва (наплавленном металле) нет трещин, усадочных раковин и пор, размером более 0,5 мм.

Образование "козырька" из покрытия размером более 3 мм и отваливание кусков покрытия от стержня являются браковочными признаками.

Для определения размера "козырька" и прочности покрытия необходимо отобрать 10-12 электродов из 5-6 пачек и произвести их расплавление в вертикальном положении с углом наклона электрода к шву 50-60 °С. Размер "козырька" измеряется от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю.

9