АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ

АВТОМОБИЛИ, ПРИЦЕПЫ И ПОЛУПРИЦЕПЫ

СБОРНИК ГОСУДАРСТВЕННЫХ И ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ И ОТРАСЛЕВЫХ НОРМАЛЕЙ

ТОМ 1

Часть 2

Издание официальное

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва 1974

с различными объемами дополнительных резервуаров пневматического резинокордного упругого элемента V# , указанными в технических условиях, а также без дополнительного резервуара.

2.8.5.    Порядок проведения испытаний по определению статических характеристик пневматических резинокордных упругих элементов следующий:

монтаж между опорами приспособления на прессе;

создание заданного давления в оболочке р„₀ при номинальной высоте пневматического резинокордного упругого элемента, соответствующей статическому положению 1=0, и замер нагрузки Р в этом положении;

разгружеиие пневматического резинокордного упругого элемента до высоты, соответствующей максимальному ходу отбоя;

нагружение пневматического резинокордного упругого элемента до положения, соответствующего максимальному ходу сжатия, при одновременном замере деформации и нагрузки. Замер нагрузки рекомендуется проводить с .интервалом деформации не более 20 мм.

2.8.6.    По данным испытаний строится график (см. приложение 2).

2.8.7.    При статическом положении /=0 воспринимаемая пневматическим резинокордным упругим элементом нагрузка при различных рабочих давлениях воздуха р„₀ не должна отличаться от соответствующих нагрузок, указанных в технической документации, более чем на 5 %.

2.8.8.    Испытаниям подвергается 1 % пневматических резинокордных упругих элементов от партии, «но не менее 3 шт.

2.8.9.    Разбраковка по статическим характеристикам проводится по согласованию с предприятием-потребителем.

2.9.    В случае несоответствия хотя бы одного пневматического резинокордного упругого элемента требованиям пп. 2.5, 2.6 и 2.7 должна быть проведена проверка удвоенного количества образцов. В случае неудовлетворительных результатов при повторной проверке вся партия бракуется.

2.10.    Непосредственно перед установкой пневматических резинокордных упругих элементов на автомобиль проводится их наружный осмотр по п. 2.4.

2.11.    Работы, связанные с заполнением упругих элементов газом, должны проводиться в соответствии с инструкцией по технике безопасности.

238

ОСТ 37.001.026—71

ПРИЛОЖЕНИЕ I

ПРОТОКОЛ №_

ИСПЫТАНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ РЕЗИНОКОРДНЫХ УПРУГИХ ЭЛЕМЕНТОВ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Методика испытании по

ОСТ 37.001.026 - 71

Размер _ Рабочий газ_

Модель_ Дата испытаний

Дата изготовления _ Место испытаний

Партия Кг_

Зав. лабораторией Испытатель

СТАТИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО

Объемы дополнительных резервуаров:

- Vd ^а0л

-----у_д , _7л

---Vd = 74л

-о-о— Vd = 90 л

Тип___

Размер _____

Модель___

Дата изготовления_

Партия X® _____

Методика испытании по ОСТ 37.001.026 —71

Рабочий газ___

Дата испытаний ___

Место испытаний ________

Заключение___

Зав. лабораторией. Испытатель.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРОТОКОЛ №_

ИСПЫТАНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ РЕЗИНОКОРДНЫХ УПРУГИХ ЭЛЕМЕНТОВ НА УСТОЙЧИВОСТЬ

Тин _ Дата    испытаний___

Размер_ Место    испытаний    ____

Модель__

Дата изготовления __

Партия >й ____

Методика испытаний по

ОСТ 37.001.026-71

Рабочий газ_

Результаты испытаний

Зав. лабораторией Испытатель

ПЕРЕЧЕНЬ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, ВКЛЮЧЕННЫХ В СБОРНИК, ПО ПОРЯДКУ НОМЕРОВ

Номер стандарта	Стр.	Номер стандарта	Стр.
3163—69	104	11728-73	262
3396—54	247	12118-66	197
4754—74	295	12238-66	127
5513-69	312	12323-66	132
6030-62	111	13669-68	117
6875—54	3	14023—68	223
7495_74	86	14917-69	324
7593—70	101	16011—70	120
9218-70	123	17393-72	336
10022—62	96	18716-73	65
10408-63	266	19173-73	108
10409 -63	274

ПЕРЕЧЕНЬ ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ, ВКЛЮЧЕННЫХ В СБОРНИК. ПО ПОРЯДКУ НОМЕРОВ

Номер стандарта Стр. Номер стандарта Стр. 37.001.004—70 209 37.001.027—71 243 37.001.007—70 176 37.001.038—72 135 37.001.010-70 164 37.001.040-72 254 37.001.014—70 54 37.001.041—72 258 37.001.026-71 231 37.001.042-72 260

ПЕРЕЧЕНЬ ОТРАСЛЕВЫХ НОРМАЛЕЙ, ВКЛЮЧЕННЫХ В СБОРНИК, ПО ПОРЯДКУ НОМЕРОВ

Номер нормали Стр. Номер нормали Стр. ОН 025 160—63 292 ОН 025 313-68 67 ОН 025 201-68 161 ОН 025 314—68 167 ОН 025 282—66 129 ОН 025 315-68 229 ОН 025 302-69 26 ОН 025 318-68 31 ОН 025 307-67 173 ОН 025 333-69 151

349

В сборник <гАвтомобилестроение.    Автомобили, прицепы

и полуприцепы» включены государственные и отраслевые стандарты и отраслевые нормали, утвержденные до I мая 1974 года.

В стандарты и нормали внесены все изменения, принятые до указанного срока. Около номера стандарта и нормали, в которые внесены изменения, стоит знак*.

Текущая информация о вновь утвержденных и пересмотренных государственных стандартах, а также о принятых к ним изменениях, публикуется в выпускаемом ежемесячно € Информационном указателе стадартов», об отраслевых стандартах и нормалях — в выпускаемом ежеквартально *Информационном указателе отраслевых стандартов (нормалей) автомобилестроения».

ОСТ 37.001.026—71

чина рабочего хода должны соответствовать техническим условиям на применяемые типы и размеры оболочек.

1.5.    Пневматический резинокордиый упругий элемент должен обеспечить герметичность в пределах, устанавливаемых пп. 2.6.7 и 2.6.8.

1.6.    Арматура пневматических резинокордных упругих элементов должна обеспечивать надежное крепление их к подрессоренным и неподрессоренным частям автомобильного подвижного состава.

1.7.    Наличие трещин, царапин, раковин или неровностей на поверхностях арматуры, контактирующих с рези но кордной оболочкой, а также других дефектов механического и металлургического происхождения, влияющих на снижение долговечности пневматических резинокордных упругих элементов, не допускается.

1.8.    Поверхности металлической арматуры, контактирующие с резинокордной оболочкой, должны быть надежно защищены от появления коррозии.

1.9.    Крепежные детали армауры пневмаическнх резннокорд-ных упругих элеменов должны обеспечивать надежное соединение, не ослабляющееся в процессе эксплуатации.

1.10.    В технической документации в качестве обязательных должны быть следующие данные:

расчетное статическое давление и диапазон рабочих давлений в статическом положении (при номинальной высоте), в котором обеспечивается нормальная работа пневматического резинокордного упругого элемента;

номинальная высота «и диаметр (по оболочке) пневматического резинокордного упругого элемента с соответствующими допусками при расчетном статическом давлении и нагрузке, соответствующей этому давлению;

диаметр (по оболочке) пневматического резннокордного упругого элемента при максимальном допустимом давлении и номинальной высоте;

внутренний объем пневматического резинокордного упругого элемента при расчетном статическом давлении и номинальной высоте:

максимальные ходы сжатия и отбоя, отсчитываемые от номинальной высоты как от нулевой точки. Величина сжатия указывается с положительным знаком, а отбоя—с отрицательным;

график статических характеристик пневматического резинокордного упругого элемента в диапазоне рабочих давлений при «различных дополнительных объемах, построенный аналогично графику, приведенному в приложении 2. Обязательно приводятся статические характеристики без дополнительного объема и не менее трех характеристик с различными дополнительными объемами, причем не менее чем при четырех различных давлениях в рабочем диапазоне;

232

ОСТ 37.001.026—71

таблица по форме:

Наименование параметров Рабочее давление, кгс/см9 Грузоподъемность, кге Жесткость без дополнительного объема, кгс/с.ч Жесткость при первом дополнительном объеме, кгс/см Жесткость при втором дополнительном объеме, кгс/см Жесткость при третьем дополнительном объеме, кгс/см

Примечание. Жесткость определяется по статическим характеристикам в точках, соответствукшвих номинальной высоте пневматического .резинокордного упругого элемента (при нулевой деформации);

требования по устойчивости пневматического резинокордного упругого элемента.

1.11. Гарантийный пробег пневматических резпнокордных упругих элементов устанавливается 50 000 км в течение трех лет с момента изготовления резннокордной оболочки (включая в этот срок и время складского хранения).

2. КОНТРОЛЬ И МЕТОДЫ СТАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Каждый пневматический резннокордный упругий элемент должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2.    Размер каждой партии пневматических резинокордных упругих элементов одного и того же типоразмера не должен превышать 1000 шт. Каждая партия пневматических резинокордных упругих элементов должна быть изготовлена только из одной партии резинокордных оболочек.

2.3.    Для контрольной проверки качества пневматических рези-нокордиых упругих элементов и соответствия их показателей настоящему стандарту должны проводиться наружный осмотр, проверка размеров, испытания на герметичность, испытания .на устойчивость и определение статических характеристик.

2.4.    Наружный осмотр

2.4.1. Проверке подвергается вся партия.

233

ОСТ 37.001.026—71

2.4.2- Не допускаются видимые на глаз дефекты, не предусмотренные инструкцией по разбраковке, и механические повреждения резинокордной оболочки и арматуры.

2.4.3.    Пневматические резинокордные упругие элементы, не удовлетворяющие данным требованиям, бракуются.

2.5.    Проверка размеров

2.5-1- Проверке подлежат габаритные и присоединительные размеры. Размеры пневматического резинокордного упругого элемента должны находиться в пределах допусков, установленных технической документацией-

2-5.2. Замер высоты и диаметра пневматических резинокордных упругих элементов производится при нагрузке, соответствующей расчетному статическому давлению (с отклонением не более 0,1 кг-с/см²), указанному в технических условиях. Нагрузка устанавливается с точностью до 2 % от максимальной грузоподъемности пневматического резинокордного упругого элемента-

2.5.3.    Проверке размеров подвергаются 2 % пневматических ре-зннокордных упругих элементов от партии, но не менее 3 шт.

2.5.4.    Результаты обмера фиксируются в акте.

2.6.    Испытания на герметичность

2.6.1.    Перед испытаниями на герметичность производится проверка отсутствия явной утечки воздуха из пневматического резино-кордного упругого элемента в ванне с водой или при помощи специальных растворов (например, мыльного). Проводится проверка соединений- Пузыреиие не допускается. Испытаниям по данному пункту подвергается 100 % пневматических резинокордных упругих элементов-

2.6.2.    Испытания на герметичность проводятся методом замера величины падения давления в течение установленного времени-

2.6- 3- Пневматический резинокордный упругий элемент испытывается на герметичность при максимальном рабочем давлении воздуха, соответствующем максимальной статической нагрузке в положении при фиксированной номинальной высоте, которая обеспечивается приспособлением в течение всего времени испытаний.

2-6-4. Испытаниям на герметичность подвергаются 2 % пневматических резинокордных упругих элементов от партии, но не менее 3 шт.

2.6- 5- Испытания на герметичность проводятся при температуре окружающей среды 20±5°С.

2.6.6. Падение давления определяется при помощи прецизионного манометра, обеспечивающего точность замера до 0,1 кгс/см².

2.6.7- Пневматический резинокордный упругий элемент, установленный в приспособление, обеспечивающее его номинальную высоту при давлении, соответствующем максимальной статической нагрузке, выдерживается в течение трех суток-

234

ОСТ 37.001.026—71

2.6.8. Пневматический резинокордный упругий элемент удовлетворяет требованиям но герметичности, если за время испытания падение давления не превышает 0,2 кгс/см².

2-6.9. Результаты испытаний пневматических резинокордных упругих элементов на герметичность должны быть занесены в протокол, форма которого приведена в приложении 1*

2.7. Испытания на устойчивость

2.7*1. Испытания пневматических резинокордных упругих элементов баллонного типа проводятся методом замера величины максимального смещения одного из стягивающих колец в горизонтальной плоскости от его исходного положения в процессе сжатия.

2.7.2- Испытания пневматических резинокордных упругих элементов диафрагменного типа (двойных диафрагменных и комбинированных баллонно-диафрагменных) проводятся методом замера величины максимального смещения в горизонтальной плоскости от исходного положения в процессе сжатия тех точек арматуры, которые оговариваются в технических условиях-

2.7.3. Испытания пневматических резинокордиых упругих элементов на устойчивость проводятся на прессе в специальном приспособлении, обеспечивающем надежную фиксацию опорной арматуры упругих элементов относительно опорных плоскостей приспособления и пресса- Испытания проводятся без дополнительного резервуара-

2.7-4. Направление максимального смещения определяется визуально или специальными средствами контроля при сжатии пневматического резинокордного упругого элемента до минимальной рабочей высоты.

Схема проведения испытаний на устойчивость приведена на чертеже-

2.7.5.    Если в технических условиях на резинокордную оболочку, применяемую в данном пневматическом резинокордном упругом элементе, имеются соответствующие требования, то перед испытаниями на устойчивость производится прокатка пневматического резннокордного упругого элемента- Все данные по прокачке указываются в технических условиях-

Примечание. Рекомендуемый режим прокачки:

количество циклов сжатие-отбой    25000

величина хода сжатие-отбой    100    мм

диапазон частот прокачки    1—4 кол/с

2.7.6.    Испытаниям подвергается 1 % пневматических резинокордных упругих элементов от партии, но не менее 3 шт.

2.7.7.    Порядок проведения испытаний на устойчивость пневматических резинокордных упругих элементов должен быть следующим:

монтаж между опорами приспособления на прессе;

235

заполнение воздухом до величины максимального рабочего давления в положении при номинальной высоте /У;

растяжение пневматического резинокордиого упругого элемента до высоты, соответствующей величине максимального хода отбоя, Я + О;

первый замер расстояния между выбранным элементом арматуры (например, стягивающим кольцом в пневматических резинокордных упругих элементах баллонного типа) и измерительной базой А и

сжатие до высоты, соответствующей номинальной высоте Н_г и фиксация в этом положении;

второй замер расстояния от арматуры до измерительной базы А₂;

сжатие до высоты, соответствующей максимальному ходу сжатия Н—В, и фиксация в этом положении;

третий замер расстояния от арматуры до шзмернтельной базы Л₃.

2.7.8.    Результаты испытаний пневматических резинокордных упругих элементов на устойчивость должны быть занесены в протокол, форма которого приведена в приложении 3.

2.7.9.    Пневматический резинокордный упругий элемент удовлетворяет требованиям по устойчивости, если максимальная разница между тремя замерами A_h А₂ и Л₃ соответствует требованиям технической документации на определенный тип -и размер пневматического резинокордиого упругого элемента, утвержденным в установленном порядке.

2.7.10.    Испытания на устойчивость не проводятся, если это оговорено в технических условиях.

2.8. Определение статических характеристик пневматических резинокордных упругих элементов

2.8.1.    Под статической характеристикой понимается график зависимости деформации упругого элемента от нагрузки Р. Образец графика приведен в приложении 2.

2.8.2.    Испытания для определения статических характеристик пневматических резинокордных упругих элементов проводятся на прессе, обеспечивающем замер нагрузок и соответствующих деформаций. Замер перемещений должен проводиться с точностью до 1 мм, а замер нагрузок — с точностью до 2 % от максимальной грузоподъемности пневматического резинокордного упругого элемента.

2.8.3.    Изменение деформаций должно происходить со скоростью не более 20 см/мин.

2.8.4.    Испытания для определения статических характеристик проводятся:

с давлениями при статической нагрузке от минимального рабочего до максимального рабочего с интервалом не более 1 кгс/см²;

СХЕМА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА УСТОЙЧИВОСТЬ

Н — номинальная высота; О — максимальный ход отбоя; В — максимальный ход сжатия; А_и Л* —первый, второй и третий 'замеры расстояния от измерительной базы до стягивающего кольца; Р,, Pj, P_t — соответствующие нагрузки, создаваемые прессом