ОСТ 35-03-86
Общие технические условия на изделия машиностроения Минтрансстроя

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИЗДЕЛИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ МИНТРАНССТРОЯ

ОСТ 35-03-86 Издание официальное

Министерство транспортного строительства

Москва

ОСТ 35-03-86 Сто. 9

4.2.    В остальном на чугунное литье распространяются требования пп. 3.2-3.4; 3.6-3.9; 3.12; 3.13 и 3.14 настоящего стандарта.

4.3.    Заварка дефектов в одном и том же месте допускается не более одного раза.

5. ОТЛИВКИ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ

5.1. Отливки из цветных металлов и их сплавов должны соответствовать конструкторской документации и отвечать требованиям следующих стандартов:

ГОСТ 613-79 "Бронзы оловянные литейные. Марки".

ГОСТ 493-79 "Бронзы безоловянные. Марки".

ГОСТ 2685-75 "Сплавы алюминиевые литейные. Марки, технические требования и методы испытаний".

ГОСТ I77II-80 "Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки".

ГОСТ 25140-82 "Сплавы цинковые литейные. Марки".

ГОСТ 614-73 "Бронзы оловянные в чушках. Марки и технические требования".

ГОСТ I7328-78E "Бронзы безоловянные литейные в чушках. Технические условия".

ГОСТ I020-77E "Латуни литейные в чушках.Технические условия".

ГОСТ 1583-73 "Сплавы алюминиевые литейные в чушках. Технические условия".

ГОСТ 19424-74 "Сплавы цинковые литейные в чушках.Технические условия".

ОСТ 35-03-86 Стр.Н

Таблица 3

Предельные отклонения толщины стенок и ребер отливок из цветных металлов и их сплавов _    мм

Наиболыпий габаритный! Номинальная толщина стенок или ребер______

размер    !    Тсв.З    ДО    Тев.6    до    Тсв.10    до!св.18    до

;3 вкл !б вкл. ? 10 вкл ! 18 вкл ?30 вкл.

____________________I________Предельные    отклонения_____________

До 120 вкл......... +0,8	+0,8	+1,0	+1,2	+1,5
Св.120 до 500 вкл... -	+1,2	+1,2	+1,6	+2,0
Св.500 ............. -	-	+2,0	±2,5	+3,0

5.4.    В отдельных случаях при отливке деталей, кроме припусков на механическую обработку, допускаются припуски, связанные

с технологией изготовления и конструктивными особенностями, в том числе припуски, компенсирующие коробление, напуски, обеспечивающие направленное затвердевание и мусоросборники. Величина технологических припусков устанавливается заводом-изготовителем.

5.5.    Отливки должны удовлетворять требованиям, изложенным в пп. 3.2; 3.4; 3.9; 3.II; 3.14 настоящего стандарта.

5.6.    Отливки не должны иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделия.

Перечисленные дефекты допускаются, если они могут быть удалены при последующей механической обработке.

5.7.    В отливках из оловянных бронз и алюминиевых сплавов допускается заварка дефектных мест отливок. При этом механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже механических свойств металла отливки, а твердость заваренного места

ОСТ 35-03-86 СтрЛ2

на обрабатываемых поверхностях не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10$. Исправление трущихся поверхностей заваркой не допускается.

5.8.    На обработанных деталях допускается исправление раковин в виде сыпи пайкой оловом с последующей тщательной зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20$ всей площади, на которой она расположена. Допускается исправление лужением отдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4 толщины стенки. Общее количество ра-

р

ковин, допускаемых к пайке - не более двух на 100 см .

Для деталей из безоловянной бронзы допускается исправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях (кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10 мм и глубиной до 1/2 толщины стенки путем заварки электродами монель-металла и с последующей тщательной зачисткой заваренных мест.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке - не более двух на 100 см^.

Расстояние раковин от края отливки должно быть не менее трех поперечников.

5.9.    Изделия из цветных металлов и их сплавов должны маркироваться по ГОСТ 2171-79 "Детали, изделия и заготовки из цветных металлов и сплавов. Маркировка".

б. СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ

6.1. Поковки и штамповки, изготовленные из углеродистой и легированной стали, должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям, предъявляемым следующими стандартами:

ОСТ 35-03-86 СтрЛЗ

ГОСТ 8479-70 "Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Технические условия;

ГОСТ 7505-74 "Поковки стальные штамповочные. Допуски, припуски и кузнечные напуски";

ГОСТ 7829-70 "Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на молотах. Припуски и доцуски"; ГОСТ 7062-79 "Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на прессах. Припуски и доцуски".

6.2.    Поверхности, не подлежащие механической обработке, должны быть очищены от окалины и заусенцев.

6.3.    На материалы, применяемые для изготовления поковок и штамповок, должны иметься сертификаты.

6.4.    Все поковки должны быть отожжены или нормализованы.

6.5.    Поковки должны быть тщательно осмотрены и обмерены,

а после отжига проверены на соответствие техническим требованиям, указанным на чертеже.

6.6.    Допускается исправление поковок (за исключением поно-вок для грузовых крюков и траверс) заваркой, если глубина дефектного места не больше 10% толщины поковки. Механические свойства электрода должны соответствовать механическим свойствам стали, из которой изготовлена поковка. Заварка должна производиться только после полной вырубки дефектного места.

6.7.    Поковка, подвергавшаяся заварке, должна быть подвергнута повторной термической обработке.

6.8.    Твердость заваренного места поковки не должна отличаться более чем на 1($ от твердости основного металла.

ОСТ 35-03-86 Стр.14

7. ДЕТАЛИ ИЗ ПРОКАТА И ТРУБ

7.1.    На поверхностях деталей, изготовленных отрезкой или вырезкой из проката и не подвергаемых в дальнейшем механической обработке, не должно быть загрязнений, заусенцев, наплывов после газовой резки, трещин, надрывов и пережогов.

7.2.    Допуск плоскостности поверхностей деталей из листового проката на длине I м не должна превышать величин, указанных в табл.4, если нет специальных указаний в конструкторской документации.

Таблица 4

мм

Толщина листа    !    Неплоскостность

До 12 вкл......... 3

Св.12 ............ 4

7.3.    Допуск прямолинейности (кривизна) деталей из сортового или фасонного проката не должна превышать допусков, установленных стандартами или техническими условиями на соответствующий прокат..

7.4.    Поля допусков на размеры деталей, получаемых гибкой

рекомендуется устанавливать по    17    ГОСТ    25    347-82.

7.5.    На гнутых поверхностях труб диаметром до 25 мм наличие гофр высотой более 2 мм и у труб диаметром свыше 25 мм высотой более 3 мм не допускается.

Гофры на трубопроводах гидросистем ишевмосистем не допускаются.

7.6.    Овальность и утонение стенки труб в местах гиба не должны превышать величин,указанных соответственно в табл. 5 и табл.б.

ОСТ 35-03-85 СтрЛ5 Таблица 5

Наружный диаметр труб и !Овальность сечения 9 %> не __отводов, мм_______ более__________

5-И    20

12-19    15

20 и более    12,5

Овальность сечения в процентах ( 9 ) вычисляется по

фор!Дуле    0=    ,    jqq

*v нотис.    ¹

где:

%тол. ^пип.'^нолшя. ~ максимальный, минимальный и номинальный наружные диаметры труб и отводов в месте гиба.

Таблица 6

Номинальная толщина стенки мм Допускаемое утонение стенки в номинальная толщина стенки, мм _{к Н0М}ИНШ1ЬН0Й, _не более_______

До 2,8    20

3,0 и более    15

7.7. При формообразовании деталей (вытяжке, гибке, выдавливании) местное утонение или утолщение стенок не должно превышать 2($ толщины исходной заготовки.

8. СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

8.1.    Изготовление деталей.

8.1.1.    Металл должен подаваться на обработку очищенным и выправленным.

ОСТ 35-03-вб Стр.16

Обрабатывать металл без предварительной правки разрешается лишь в случаях, если отклонения от герметически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и линейкой на длине в I м - 1,5 мм; зазор между обушком угольника, полкой или стенкой двутавра или швеллера и натянутой струной составляет 0,002^    ,    но    не

более 14 мм.

8.1.2. Правка металла должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилду. Поверхность металла после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.

Холодную правду металла разрешается применять в тех случаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать I%.

При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, можно определить по табл.7.

Таблица 7

ОСТ 35-03-86 Стр.18

При искривлениях металла из низкоуглеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73, превышающих величины, указанные в табл.7, правка допускается только в горячем состоянии при обшем и местном нагреве металла до температуры не выше И00°С, с окончанием правки при температуре не ниже 700°С.

Охлаждать металл после правки можно на воздухе в закрытом помещении при температуре не ниже 0°С.

Температурный режим правки металла, кроме указанного выше, должен быть дан в технологическом процессе на конкретное изделие, разработанном заводом-изготовителем.

Правка металла методом наплавки валиков дуговой сваркой запрещается.

^Руководящим материалом при правке как элементов металлоконструкций, так и сварных конструкций может служить "Руковод-ство по выполнению монтажных сварных соединений металлических пролетных строений мостов" ВНИИТС, ИЭС им.Е.О.Патона, НИИмос-тов, ЛИШНТа, Москва, 1982 год, гл.15 Правка деформированных элементов мостовых конструкцийJ

8.1.3.    Резка деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также с применением автоматов и полуавтоматов для кислородной резки и другими способами резки.

При невозможности применения механизированных способов кислородной резки допускается применять ручцую кислородную или воздушно-дуговую резку.

8.1.4.    Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должно быть очищены от грата,шлака.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Общие технические условия на изделия    ОСТ    35-03-86

машиностроения Минтрансстроя    Взамен    XT 35-03-74

_о £ ела <//&э

Приказом Минтрансстроя от I4.03.86 №90

срок введения установлен с I мая 196бгода _.

Настоящий стандарт распространяется на изделия машиностроения, проектируемые и изготовляемые организациями и предприятиями Министерства транспортного строительства.

Стандарт устанавливает единый комплекс требований, предъявляемых к разработке, изготовлению, испытанию, консервации, упаковке, маркировке, транспортированию и хранению изделий, а также требования к контролю их деталей и сборочных единиц, требования к материалам, заготовкам, сварным соединениям, покрытиям и т.п.

XT 35-03-86 Стр.19

брызг, наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20% общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Неровность реза более 1 мм и наплывы должны быть удалены и зачищены.

8.1.5.    Кромки деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусениц и завалов, превышающих I мм, а также трещин и расслоений.

8.1.6.    Кромки деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжении, а также в деталях, расположенных по направлению усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после нислородной и дуговой резки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны быть подтвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т.п.).

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в технологической документации.

Строжка или фрезеровка кромок производится на глубину:

после резки ножницами стали толщиной до 16 мм включительно -

2 мм;

после резки ножницами стали толщиной свыше 16 мм - не менее чем на 3 мм;

после газовой резки - не менее 2 мм для всех толщин стали.

После машинной кислородной резки при высоте неровностей 4 0,3 мм, если это не обусловлено требованиями чертежа, обработку кромок деталей допускается не производить.

8.1.7.    Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах.

ОСТ 35-03-86 Стр.2

I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

IЛ. Все изделия машиностроения, а также их составные части (сборочные единицы, детали) должны быть изготовлены в полном соответствии с утвержденной в установленном порядке рабочей конструкторской документацией(чертежами, техническими условиями), требованиями настоящего стандарта, государственных стандартов и отраслевых стандартов.

1.2.    В технических условиях на конкретный вид продукции должна быть ссылка на настоящий стандарт и, при необходимости, приведены отдельные требования из него.

1.3.    В конструкторской документации в соответствии с действующими стандартами и положениями должны быть приведены необходимые требования настоящего стандарта.

1.4.    Все специфические требования к конкретной продукции должны быть изложены в конструкторской документации.

1.5.    При разработке и испытании изделий должны быть учтены требования ведущих организаций по закрепленной группе продукции.

1.6.    Исполнения изделий для различных климатических районов, условий эксплуатации, хранения и транспортирования должны назначаться по ГОСТ 15150-69.

1.7.    В конструкторской документации на изделия, подлежащей согласованию с органами государственного надзора (Госгортехнадзор, Госсанинспекция Минздрава СССР, Госпожнадзор (ГУПО МВД СССР), Госэнергонадзор СССР, Регистр СССР и Речной регистр РСФСР, Государственная инспекция электросвязи. Министерства связи СССР, Госавиарегистр СССР, ВНИИБД МВД СССР) должны быть учтены требования этих организаций.

OCT 35-Q3-86 Стр.З

1.8.    Внесение изменений в конструкторскую документацию допускается только на основании извещения об изменении, выпущенного организацией-держателем подлинников (для изделий,принятых к производству) и на основании журнала изменений (для опытных изделий).

1.9.    Технология изготовления изделий установившегося производства должна обеспечивать полную взаимозаменяемость составных частей изделия в соответствии с требованиями рабочей документации. Допускается селективная сборка, что должно быть оговорено в технических условиях на изделие.

1.10.    Все изделия, а также их составные части, должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовите-ля.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1.    Все материалы, применяемые при изготовлении изделий, должны соответствовать требованиям конструкторской документации, стандартов или технических условий, указанных в конструкторской документации.

2.2.    Соответствие материалов требованиям вышеуказанных документов должно подтверждаться сертификатами заводов-поставщи-ков, а при их отсутствии - данными лабораторных испытаний заво-да-изготовителя осуществляемых методами, предусмотренными соответствующими стандартами или техническими условиями.

2.3.    Порядок контроля должен исключать возможность поступ-

ления в производство материалов, не отвечающих требованиям конструкторской документации и настоящего стандарта.

3. ОТЛИВКИ ИЗ СТАЛИ

3.1.    Отливки из стали должны соответствовать конструкторской документации и отвечать требованиям следующих стандартов:

ГОСТ 977-75 "Отливки из конструкционной нелигированной и легированной стали. Общие технические условия";

ГОСТ 2009-55 "Отливки стальные фасонные. Допускаемые отклонения по размерам и весу и припуски на механическую обработку";

ГОСТ 3212-80 "Комплекты модельные. Уклоны формовочные".

3.2.    Наружные и внутренние поверхности отливки до передачи на механическую обработку должны быть хорошо очищены от формовочной смеси, пригара, заусенцев и т.п.

3.3.    Внутренние поверхности отливок корпусов редукторов, картеров и т.п. деталей, образующих резервуары для масла, должны быть очищены от грязи, загрунтованы и окрашены маслостойкой краской.

3.4.    Места обрубки литников и прибылей, швы и наплывы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки.

3.5.    На поверхностях отливок, подлежащих механической обработке не должно быть дефектов. Допускаются дефекты глубиной не более 2/3 припуска на механическую обработку.

3.6.    На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются без исправления следующие дефекты:

ОСТ 35-03-86 Стр.5

а)    единичные раковины, не снижающие прочности отливки, размером в поперечнике не более 5 мм и глубиной не более 5 мм каждая, но не более 1/4 толщины тела в отливках при толщине тела до 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаются отдельные раковины размером в поперечнике не более 8 мм и глубиной не более 8 мм, но не более 1/10 толщины тела.

Расстояние раковины от края отливки должно быть не менее трех поперечников.

Раковины подлежат декоративному исправлению;

б)    количество раковин меньших размеров чем указано в под-цункте а) и расстояния между ними не должны выходить за пределы, указанные в табл.1

Таблица I

Габаритные размеры отливок,    !Количество {Расстояние!Допустимое

мм    {раковин    на    {между    рако!количество

{поверхности{винами в {раковин на {100 см2,не {мм,не {детали, не !б олее    !менее    !б олее

До 400x300x300 вкл. (мелкие)	3	20	12
Св.400x300x300 до 800x600x600 вкл. (средние)	3	30	18
Св. 800x600x600 (крупные)	3	30	25

Если габаритные размеры отливки не соответствуют размерам отливок, указанным в табл.1, то количество раковин и расстояния между ними следует принимать по меньшему размеру отливки.

в) раковины группового расположения с размерами более 2 мм (в наибольшем поперечнике и по глубине) в количестве: более двух групп на мелкой отливке, более трех групп на средней отливке, более пяти групп на крупной отливке.

Примечания:

1.    К групповому расположению относятся раковины в количестве не более 20 шт. на площади не менее 20 см2.

2.    Единичные раковины с наибольшим размером до 2 мм в расчет не принимаются.

3.    В случае расположения раковин в сечении с двух сторон стенки суммарная глубина их не должна превышать размеров, указанных в пункте 3.6.

г) ужиминыесли их глубина не превышает 10$ толщины стенки.

3.7.    На обработанных поверхностях допускаются отдельные раковины (если суммарная площадь их не превышает 3% площади,

на которой они расположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10$ толщины стенки, но не более 3 мм.

3.8.    На поверхностях отливок может быть допущено исправление дефектов литейного происхождения (кроме ситовидности) в любых доступных местах при условии обязательной из разделки до "здорового” металла с последующей заваркой, если:

а)    глубина вырубки дефектного места не превышает 1/4 толщины стенки детали;

б)    суммарная глубина вырубки дефектных мест на наружной и внутренней поверхностях стенки отливки, совпадающих друг с другом, не превышает 1/4 толщины стенки.

3.9.    Исправление дефектов литья должно производиться с разрешения и под наблюдением ОТК в соответствии с технологическим процессом и методикой контроля на исправление дефектов литья, разработанных для каждой конкретной отливки на заводе-изготови-теле.

3.10.    Исправление дефектов в отливках должно осуществляться с соблюдением следующих требований:

ОСТ 35-03-86 Стр.7

а)    твердость наплавленного металла не должна отличаться от основного металла более чем на 10%;

б)    общая площадь заварки дефектных мест не должна превышать 15% поверхности отливки, при этом наибольшая площадь одного дефекта под заварну после разделки не должна превышать:

10 см^ - для мелких отливок;

20 см^ - для средних отливок;

р

30 см - для крупных отливок;

в)    пористость на местах, исправленных заваркой, не допускается;

г)    разделка места дефекта перед заваркой должна предъявляться 0ТК;

д)    заварка дефектов в одном и том же месте доцускается не более двух раз.

3.11.    Исправление дефектов заваркой должно производиться в отливках до их окончательной термической обработки.

3.12.    После исправления отливок заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки и отливка должна быть термообработана.

3.13.    Отливка после исправления дефектов должна быть вновь предъявлена 0ТК.

3.14.    Предъявляемые к приемке отливки должны подвергаться наружному осмотру, проверке размеров, твердости, химического состава, механических свойств и массы.

Наружному осмотру должна подвергаться каждая отливка.

Проверка соответствия размеров отливки чертежу должна осуществляться на первой отлитой детали, а затем периодически по усмотрению завода-изготовителя.

ОСТ 35-03-86 Стр.8

Проверка отливок по твердости, химическому составу и механическим свойствам должна производиться в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на данный вид отливок.

Проверка массы должна производиться периодически по усмотрению завода-изготовителя, а также при изготовлении опытных образцов, при выцуске первой партии отливок серийного производства и при изменении конструкции детали или технологии изготовления, приводящих к изменению массы, при изготовлении отливок для самостоятельной поставки - по техническим условиям на эти отливки.

4. ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

4.1. Отливки из чугуна должны соответствовать конструкторской документации и отвечать требованиям следующих стандартов:

ГОСТ 1412-79 "Отливки из серого чуцуна с пластинчатым графитом. Общие технические условия”;

ГОСТ 1855-79 "Отливки из серого чугуна. Допускаемые отклонения по размерам и весу и припуски на механическую обработку”;

ГОСТ 121 5-79 "Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия";

ГОСТ 1585-79 "Отливки из антифрикционного чугуна. Общие технические условия";

ГОСТ 7293-79 "Отливки из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Общие технические условия";

ГОСТ 3212-80 "Комплекты модельные. Уклоны формовочные";

ГОСТ 24804-81 "Чугун серый с пластинчатым графитом. Метод отливки проб и отбор образцов для механических испытаний".