ОСТ 26-2-87
Стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основах. Методы испытаний на стойкость против коррозионного растрескивания

ОТРАСЛЕВОЕ стандарт

Стали и сплавы на железокикелевой и никелевой основах. Методы испытаний на стойкость против ОСТ 23-2-вГ коррозионного растрескивания ОКСТУ 3609

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на стойкость против коррозионного растресклванпя углеродистых, низколегированных, кор?озио:гностойхих аустенитных, ферритных, аустенито-мартенситных и аустенито-ферритных сталей, сплавов на железоникелевой и никелевой основах, применяемых в химическом машиностроении.

Стандарт не распространяется на методы испытаний на стойкость против коррозионного растрескивания сталей и сплавов в средах, содержащих сероводород,которые проводят по MCKP-0I-85, а.также высокопрочных сталей и сплавов, которые проводят по ГОСТ 9.903-31.

I. 0ЕЖ2 1Ш03ЕЯКЯ

I.I. Испытания на стойкость против коррозионного растре с гавани я проводят с целью выбора материала, стойкого против коррозионного растрескивания для вновь разрабатываемого оборудования; при разработке сталей и сплавов, к которым предъявляется требование стойкости против коррозионного растрескивания; выбора способов и режимов выплавки, термической обработки, обработки давлением и других технологических операций, обеспечивающих наибольшую стойкость сталей

Издание официальное. Пеоепечгтха воспрещена.

ОСТ 26- 2    -87

и сплавов против коррозионного растрескивания; разработки способов защиты оборудования от коррозионного растрескивания.

Испытания сварных соединений, в том числе сварных соединений сплавов на железеникелевой и никелевой основе, проводят по ГОСТ 26294-84 с учетом требований, содержащихся в настоящем стандарте.

1.2.    В зависимости от дели и условий испытаний выбирают один из методов испытаний стойкости против коррозионного растрескивания: при постоянной нагрузке, при постоянной деформации или с предварительно созданной усталостной трещиной.

1.3.    Метод испытаний при постоянной деформации может быть применен как при лабораторных, так и при испытаниях образцов

в промышленных условиях; другие методы, указанные в п.1.2 -только как ускоренные лабораторные.

2. МЕТОД ИСПЫТАНИИ Д?И ПОСТОЯННОЙ НАГРУЗКЕ

2.1.    Сущность метода.

Метод заключается в приложении к образцу постоянной растягивающей нагрузки, выдержки его в коррозионной среде и определении времени до разрушения образца.

2.2.    Метод отбора и подготовки образцов к испытаниям.

2.2.1. Заготовки для образцов и образцы вырезают л подготавливают к испытаниям з соответствии с ГОСТ-1497-84. Из проката сталей и сплавов, имеющих анизотропию механических свойств вдоль 7 поперек проката, образцы вырезают в соответствии с ГОСТ 9.903-81.

ОСТ 26- 2    -87

2.2.2.    В зависимости от поставленной задачи заготовки не подвергают термической и другим видам- обработки или их проводят в соответствии с техническим заданием или нормативно-технической документацией.

2.2.3.    Окалину, образовавшуюся на поверхности заготовок после термической обработки, удаляют шлифовкой или травлением по ГОСТ 9.305-84, ГОСТ 6032-84 или в соответствии с другой .нормативно-технической документацией.

2.2.4.    Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 1497-84. Допускаются другие формы и размеры образцов и различная конструкция захватной части образцов, соответствующая захватам испытательной машины. При этом диаметр или толщина рабочей части образца должны быть но менее 3 мм и не более 10 мм.

2.2.5.    Параметр шероховатости рабочей поверхности образцов перод испытанием должен быть равен от 0,8 до 1,25 мкм по ГОСТ 2789-73.

До указанной шероховатости контролируемые поверхности доводят шлифованием, не допуская нагрева поверхности.

2.2.6.    При подготовке образцов к испытаниям должны быть известны следующие данные:

марка стали или сплава, химический состав;

режим термической обработки и структура;

механические свойства (3^ ;3”о V ; F »* уда оная вязкость;

твердость;

режим термической обработки и структура;

скорость коррозии в испытательной среде и др. показатели коррозии по ГОСТ 9.908-85;

сет 25- 2    -87

для коррозионностойких сталей и сплазов на железоникелв-вой к никелевой основе результаты испытаний по ГОСТ 6032-84 на стойкость против межкристаллитной коррозии.

2.2.7.    Образцы маркз!руют с двух концоз за пределами рабочего участка. Клеймо должно содержать обозначение марки стали или сплава, номер плавки и порядковый номер образца.

2.2.8.    Количество образцов должно быть не менее трехпяти для каждого варианта испытаний, если иное количество не предусмотрено в другой нормативно-технической документация.

2.2.9.    В одной серии испытаний размеры образцов, способ очистки от окалины, параметр шероховатости должны быть одинаковы.

2.2.10.    Образцы перед испытанием обезжиривают.

2.2.11.    Подготовленные к испытаниям образцы хранят в эксикаторе или в условиях, исключающих развитие коррозии.

2.3.    Аппаратура и реактивы.

2.3.1. Машины и приспособления, предназначенные для испытаний металлов и сплавов з соответствии с ГОСТ 7855-84, и другие установки и устройства., обеспечивающие создание одноосного растягивающего напряжения в образце от 0 до I00& временного сопротивления (С7& ) испытываемых сталей и сплавов с точностью +3$, возможность подвода жидкой коррозионной среды и создания и поддержания температуры в пределах от 20 до 200°С и давления в зависимости от требований к условиям испытаний.

2.3. ХЛ. Сборочные единицы и детали нагружающего устройства машин и приспособлений, соприкасающихся с испытательной средой, должны быть изготовлены из стали или сплава

ОСТ 26-    2    -37

с более высокой коррозионной стойкостью, чем образцы, и должка быть предусмотрена изоляция образца от нагрукахтцих элементов с помощью электроизоляционных материалов, устойчивых в условиях испытаний.

2.3.1.2.    Сосуды из стекла и других неметаллических материалов, химически стойких в испытательной среде. Допускается применение сосудов из металлических материалов коррозионно-стойких в испытательной сродо при исключении контакта образца с корпусом сосуда.

2.3.2.    Автоклавы и термостаты, обеспечивающие возможность поддержания температуры с точностью не менее +2°С; рЕ - метры.

2.3.3.    Улкроскоплы и другие приборы, позволявшие определить длину и характер трещин с погрешностью не более 0,05 мм.

2.3.4.    Реактивы.

2.3.4.1.    Реактивы "хч", "чда" или "ч" для приготовления испытательных сред.

2.3.4.2.    Испытательные коррозионные среды, соответствующие условиям эксплуатации сталей или сплавов;

выбираемые из приведенных з рекомендуемом приложении I или по другой нормативно-технической документации.

2.3.4.3.    Обезжиривающие средства, спирт этиловый по ГОСТ 5962-67, дистиллированная зода по ГОСТ 6709-72 или питьевая вода по ГОСТ 2874-73.

2.4.    Проведение испытаний к. оценка результатов.

2.4.1. Образцы устанавливают в захваты нагружающего

устройства, подводят коррозионную среду и производят плавное

нагружение образца.

2.4.2.    Объем растворе не I см^ поверхности образца должен быть не менее 10 см^-*, а уровень раствора должен быть не менее , чем на 20 мм выше верхнего края обрезца* за исключением испытаний в паровой фазе по ватерлинии. Совместно загружают образцы из стали или сплава только одной марки.

2.4.3.    Начальное значение напряжения рекомендуется принимать равным О» 5б"_в исследуемой плавки отзли или сплава. Допускаемотклонения значений напряжений в процессе испытаний не должны превышать - 3 %.

2.4.4.    Значоние максимальных напряжений» при которых не происходит появления трещин,рекомендуется определять методом бинарного поиска, согласно рекомендуемому приложению 2.

2.4.5.    При приготовлении растворов солей концентрацию рекомендуется контролировать пс температуре кипения. Отклонение концентрации компонентов коррозионной среда от рекомендуемой не должно превышать 3 %. В период испытаний состав среды и pH следует поддерживать постоянными. При изменении уровня раствора к нему добавляют дистиллированную золу или произзо -дят смену рвствора, э при изменеии цвета раствора или выпадении осадка - смену раствора.

2.4.6.    Испытания проводят при температуре близкой к условиям эксплуатации оборудования* для которого производится рыбор материала , при температуре кипения в средах, указанных в приложении I или при температуре t указанной в нормативно-технической документации.

Отклонение температуры от рекомендуемой при испытании при атмосферном давления не должно быть более +2°С, а в автоклавах

4.срп

tJ V/ f

2.4.7.    Осмотр образцов производят через I, 4, 8 ч. после, начала испытаний, далее не реже, чем один раз в сутки; фиксируют время появления коррозионных трещин или разрушения образцов. При отсутствии видимых невооруженным глазом трещин продолжительность испытаний должна составлять не менее 3000 ч, если нот других указаний в нормативно-технической документации.

2.4.8.    За результаты испытаний принимают:

время до появления первой видимой невооруженным глазом коррозионной трещины или до разрушения образца при определенном уровне напряжений;

уровень максимальных напряжений, при котором не происходит появления трещины за установленный срок, испытаний.

Для получения сравнительной характеристики стойкости металлов против коррозионного растрескивания рекомендуется строить кривую зависимости времени до появления первой видимой трещины (времени до разрушения образцов) от уровня напряжений в образце.

з. метод ХСПЛЛНИЙ ПРИ ПОСТОЯННОЙ ДЕФОРМАЦИИ

3.1. Сущность метода.

Метод заключается в задании образцу фиксированной деформации, выдержки его в коррозионной среде ir определении времени до появления видимой трещины. Метод может быть использован как ускоренный, так и при длительных промышленных испытаниях образцов.

3,2. Метод отбора и подготовки образцов к испытаниям.

3.2.1.    Отб.ор образцов и подготовку образцов к испытаниям проводят в соответствии с п.п. 2.2.I-2.2.3 з 2.2.5-2.2.IX.

3.2.2.    Форма и размеры образцов, применяемых при испытаниях, должны соответствовать рекомендуемому приложению 3.

3.3. Аппаратура и реактивы*

3.3.1.    Приспособления для создания постоянной деформации. Жесткость приспособлений додана превыдать жесткость образца

в начале испытаний не меньше, чем в 10 раз. В одной серии испытаний жесткость приспособлений должна быть одинаковой.

Приспособления должны позволять осуществлять плавное нагружение образцов, надежное их центрирование и обеспечивать постоянную заданную деформацию в течение всего периода испытаний.

Скобы, шпильки, гайки, болты и другие сборочные элементы, используемые при нагружении образцов, а также емкости и сосуды должны выполняться в соответствии с п.п.2.3.1.1 и 2.3.1.2.

3.3.2.    Автоклавы и приборы в соответствии с пл.2.3.2 и

2.3.3.

3.3.4.    Индикаторы для определения стрелы прогиба в соответствии с требованиями ГОСТ 5584-75.

3.3.5.    Реактивы и обезжиривающие средства в соответствии с п.2.3.4.

3.4. Проведение испытаний и оценка результатов.

3.4.1. Образцы изготовляют штамповкой или изгибом на оправках определенного радиуса к стягивают до необходимой деформации (тип 1-6 рекомендуемого приложения 3). Предпочтительными являются с-сбразнкй образец и образец-донышко.

4. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ С ГРдДЗЛРИТЕЛЬНО НАНЕСЕННОЙ УСТАЛОСТНОЙ ТРЕЩИНОЙ

4.1.    Сущность метода.

Метод заключается в приложении к образцу с предварительно нанесенной усталостной трещиной нагрузки, выдержке его в коррозионной среде и определении порогового коэффициента интенсивности напряжений Kj_Kp.

4.2.    Метод отбора и подготовки образцов к испытаниям.

4.2.1.    Отбор образцов производится в соответствии с п.2.2.1-2.2.3 и 2.2.5-2.2.10.

4.2.2.    В зависимости от способа приложения нагрузки применяют различные типы образцов: на осевое растяжение, трехточечный изгиб и внецентренное растяжение.

Форма, размеры образцов и нанесение устатостной трещины должны соответствовать ГОСТ 25.506-85.

4.2.3.    Подготовку образцов к испытаниям проводят в соответствии с ГОСТ 9.903-81.

4.3.    Аппаратура и реактивы.

4.3.1.    ! лапины и приспособления, предназначенные для испытания сталей или сплавов на трещинсстойкость при статическом нагружении по ГОСТ 25.506-85, и другие установки и устройства, обеспечивающие условия иопыта¹ гей в соответствии с п.2.3.1.

Сборочные единицы и детали нагружающих устройств, а также сосуды и емкости должны выполняться з соответствии с п.п.

2.3.I.I и 2.3.1.2.

4.3.2.    Термостаты, микроскопы и другие приборы з соответствии с п.п. 2.3.2 и 2.3.3.