СОСУДЫ И АППАРАТЫ ВОДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 24.030.10

Издание официальное

МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО, ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ТРАНСПОРТНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

МОСКВА - 197!

СОСУДЫ И АППАРАТЫ ВОДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 24.030.10

Издание официальное

МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО, ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ТРАНСПОРТНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

МОСКВА —1971

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-конструкторским котлотурбинным институтом им. И. И. Пол-зунова (Московское отделение)

Директор    ГЛЕБОВ В. П.

Начальник отдела водоподготовки    МАМЕТ А. П.

Главным специальным конструкторским бюро Энергомаш

Заместитель начальника    БРО НОВ Б. М.

Начальник котельного отдела    ГРАНОВСКИЙ Л.    М.

Руководитель темы — начальник сектора    БЕЛЯНКИН    В.

Исполнитель: ведущий инженер    АФАНАСЬЕВ В.    Н.

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектноконструкторским котлзтурбинным институтом им. И. И. Ползунова

Заместитель директора по научной части    МИТОР    В.    В.

Начальник отраслевого отдела стандартизации    БАРАНОВ    А.    П.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным управлением атомного машиностроения и котлостроения

Главный инженер    САПОЖНИКОВ А.    И.

Начальник отдела проектно-конструкторских и

научно-исследовательских работ    ПЛОСКОВИТОВ М.    А.

УТВЕРЖДЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения

Первый заместитель министра    КРОТОВ В.    В.

Группа Е25 СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ ВОДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Распоряжением Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 30 января 1970 г. № ВК-36/1299 срок введения установлен с 1 января 1971 г.; в части п.п. 1.3.5 и 2.2—с 1 июля 1971 г.    ~    ———

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на изготовление и поставку сосудов и аппаратов водоподготовительных установок, подлежащих и не подлежащих регистрации и контролю Госгортехнадзора, и является обязательным для всех заводов Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР, выпускающих это оборудование.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

1.1. МАТЕРИАЛЫ

1.1.1.    Материалы детален и узлов сосудов и аппаратов в зависимости от их рабочих параметров должны отвечать всем требованиям чертежей, МН 72—62, ОТУ 50—1—59* для тропиков и требованиям настоящего стандарта.

1.1.2.    Основные детали сосудов и аппаратов (обечайки корпусов, днища и т. п.) должны быть изготовлены из листовой стали следующих марок:

а) углеродистой стали обыкновенного качества мартеновской плавки, кипящей, спокойной, поставляемой по группам «А» и «Б», стали марки Ст.Зкп ГОСТ 380 — 60* с требованиями на поставку по ГОСТ 500-58**; допускается применение конверторной стали спокойной и пол успокой нон плавок. Сосуды и аппараты, подведомственные Госгортехнадзору, должны быть изготовлены из стали группы «А»;

б)    низколегированной стали марки 16ГС(ЗН) ГОСТ 5520-69;

в)    легированной стали марки Х18Н9Т группы «А» ГОСТ 7350—66 и ГОСТ 5582-61*.

1.1.3.    Желобки для дренажных устройств должны быть изготовлены из ленты легированной стали марки Х18Н10Т ГОСТ 4986—70.

1.1.4.    Трубчатые элементы изделий должны быть изготовлены из следующих труб:

а)    бесшовных горячекатаных из углеродистой стали марок Ст.Ю и Ст.20 ГОСТ 1050-60* по ЧМТУ—3—90—69 и ГОСТ 8731—66;

б)    бесшовных из легированной стали марки X18I110T ГОСТ 5632—61 по ГОСТ 9940-62 и ГОСТ 9941-62;

в)    электросварных из стали ВМСт.З ГОСТ 380-60*, Ст.Ю и Ст.20 ГОСТ 1050-60* по ГОСТ 10705-63*, ХЮН ЮТ ГОСТ 5632-61* по ГОСТ 11068-64;

г)    углеродистых водогазопроводных по ГОСТ 3262-62.

1.1.5.    При сварке сосудов и аппаратов должны применяться электроды по ГОСТ 9466-60, ГОСТ 9467-60 и ГОСТ 10052-62*; сварочная проволока — по ГОСТ 2246-70; флюсы в зависимости от свариваемой стали — по техпроцессам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.6.    В качестве прокладок должны использоваться кислото-щелочестойкая резина по ГОСТ 7338-65, паронит по ГОСТ 481—58*.

1.1.7.    Литые фасонные детали должны изготавливаться из чугуна.

1.1.8. Материал крепежа должен быть из стали марок: ВМСт.Зсп, ВМСт.4сп и ВМСт.5сп ГОСТ 7380-68; Ст.Ю, Ст.20, Ст.35 ГОСТ 1050-60* и ГОСТ 1051-59*; 35Х, ЗОХМА ГОСТ 4543-61*; Х18НЮТ ГОСТ 5632-61 и 16ГС ГОСТ 5520-69.

1.1.9.    Верхние распределительные устройства должны изготовляться из полиэтилена высокой плотности (низкого давления). Допускается применение полиэтилена низкой плотности.

1.1.10.    Нижние распределительные устройства типа «ложное дно» должны изготовляться из прессматериала АГ-4с, по ГОСТ 10087—62*. Для щелевых колпачков должен применяться сополимер стирола СНП-2 по СТУЗО—12514—63. По специальному согласованию с Главатомкотломашем допускается изготовлять распределительные устройства как верхние (трубчатые), так и нижние (трубчато-щелевые и трубчато-колпачковые), а также плиты «ложного дна» из легированной и углеродистой сталей.

1.1.11.    До запуска в производство материалы, поступившие на склады завода, должны быть проверены на соответствие государственным и отраслевым стандартам по сертификатам завода-по-

ОСТ 24.030.10 етр. 3

ставщика, при их отсутствии — по результатам испытании центральной заводской лаборатории.

1.2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

1.2.1.    Аппараты и сосуды, их узлы и детали должны быть изготовлены по рабочим чертежам, утвержденным в соответствующем порядке, а также no МН 72—62 и отвечать требованиям настоящего стандарта.

1.2.2.    Изготовление деталей, узлов, а также изделии в целом из материала, указанного в рабочих чертежах, должно производиться по утвержденному в установленном порядке, оснащенному и контролируемому заводом-изготовнтелем технологическому процессу.

1.2.3.    Размеры, не оговоренные допусками, деталей, обрабатываемых механическим способом на металлорежущих станках, должны выполняться с допусками по 7-му классу точности, а деталей, полученных не механическим способом, — по 8-му классу точности по ГОСТ 1010 и ГОСТ 2689-54*, огневой резкой — по ГОСТ 12169-66.

Отливки деталей должны быть изготовлены по 3-му классу точности по ГОСТ 1855-55 и должны отвечать требованиям ГОСТ 5525-61*.

1.2.4.    Основные детали корпуса (обечайки, днища), поступающие на сборку, должны иметь маркировку стали завода-постав-щика или завода-изготовителя.

Сосуды и аппараты, подведомственные Госгортехнадзору, должны иметь маркировку всех деталей, работающих под давлением.

1.2.5.    К сварке узлов и деталей сосудов и аппаратов, подведомственных Госгортехнадзору, должны допускаться сварщики, сдавшие испытания в соответствии с требованиями «Правил испытания сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором.

1.2.6.    Подготовка кромок под сварку, сборка элементов под сварку, сварка деталей и узлов должны во всем соответствовать чертежам, утвержденным в соответствующем порядке, требованиям раздела III МН 72—62, инструкции завода-изготовителя и настоящему стандарту.

1.2.7.    Обработка кромок может быть произведена огневой резкой (с чистотой обработки кромок V 2), механическим и другими способами.

1.2.8.    Сталь аустенитного класса марок Х18Н9Т и Х18Н10Т по ГОСТ 5632-61* допускается резать механическим и кислороднофлюсовым или в обоснованных случаях электродуговым способами с обязательным удалением зоны термического влияния.

1.2.9.    Подготовленные кромки не должны иметь заусенцев, трещин, завалов.

ОСТ 24.030.10 стр. 5

1.2.17.    Утонение и разнотолщннность стенок отбортованной части воротникового фланца и отбортованного кольца должны составлять не более 25% номинальных значений.

1.2.18.    Ширина уплотнительной поверхности «А» (черт. 1 и 2) фланца после обработки или без нее должна составлять не менее 10 мм.

1.2.19.    Уплотните.'!ьные поверхности фланца и кольца должны быть гладкими, без раковин, трещин, заусенцев, неконцентрических рисок, выходящих за пределы зеркала фланца, и других дефектов.

Углубления на привалочной поверхности этих деталей необходимо исправлять путем проточки, при этом толщина не должна выходить за пределы расчетной.

1.2.20.    Приварку отбортованных колец и воротниковых фланцев к трубам при несовмещении их внутренних диаметров до 2 мм следует производить снаружи и с частичной (в местах смещения кромок) подваркой изнутри; при несовмещении кромок по внутренним диаметрам от 2 до 4 мм следует производить приварку снаружи и внутреннюю подварку стыков полностью с зачисткой всех подвариваемых (частичной и полностью) стыков внутри трубы с целью удаления наплывов и создания плавного перехода от приваренной детали к трубе.

Примечание. Внутренняя подварка сварных стыков отбортованных колец и воротниковых фланцев к трубам с условным диаметром до 150 мм не производится.

1.2.21.    Перекос уплотнительной поверхности фланцев допускается в поперечном и продольном взаимно перпендикулярных направлениях не более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца, но не более 3 мм по всей длине.

1.2.22.    Допускаемые отклонения размеров для накидных фланцев (черт. 3) устанавливаются следующие:

±3

+2

1.2.23. Допускаемые отклонения на неплоскостность уплотнительных поверхностей фланцев в зависимости от условного диаметра прохода должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица / мм

Ру прохода фланца Допуск на неплоскостность До 50 0,25 О О 0,50 . 125 0,60 . 150 0,70 „ 200 1,00 . 250 1,20 Свыше 250 1,50

1.2.24.    Смещение осей болтовых отверстий фланцевых соединений от номинального расположения должно соответствовать требованиям ГОСТ 1234-67*.

1.2.25.    Допускаемые отклонения размеров опор сосудов и аппаратов всех типоразмеров устанавливаются следующие:

От вертикального положения, мм........±10

По высоте, мм    ...........±15

По высоте между опорами (одного сосуда или аппарата), мм ±5

1.2.26.    Коллектор, дренажные трубы и лучи верхних распределительных устройств должны изготавливаться с соблюдением допусков, обеспечивающих взаимозаменяемость однотипных элементов.

1.2.27.    Дренажные трубы должны быть установлены параллельно друг другу и перпендикулярно коллектору.

Допускаемые отклонения по параллельности дренажных труб и перпендикулярности их коллектору должны соответствовать ука-» занным в табл. 2.

Размеры в мм Таблица 2

Диаметры аппаратов Допускаемые отклонения по параллельности труб по перпендикулярности труб коллектору До 1000 1,0 До О'ЗО' . 1500 1,5 . 1 00 . 2000 2,0 . 1 30 . 2600 3,0 . 200 . 3000 3.5 . 2 ДО . 3400 4,0 . 300

ОСТ 24.030.10 стр. 7

1.2.28. Осп отверстий в коллекторах должны лежать на одной образующей трубы.

Общее допускаемое отклонение конических отверстий по вертикали не должно быть более ±2 мм (черт. 4).

_ Отклонения /по Вертикали

1.2.29.    Зазор между отверстием в коллекторе и наружной стенкой сборнЬ-распределнтельной (дренажной) трубы должен составлять не более 0,25 мм на сторону.

1.2.30.    Допускаемые отклонения линейных размеров и количества непросеченных щелей дренажных труб (черт. 5) устанавливаются следующие:

Г1о длине трубы    L. мм..........±6

По длине конуса    k_t мм..........±3

По расстоянию от кромки    желоба    до    конца    трубы а, -м.к    ±3

По шагу насечки    щелей    вдоль    оси    трубы    t, мм    .    ±1,0

То же (в отдельных местах)........• 1|_>5

По количеству непросеченных щелей в одном месте или порознь на 1 пог. м (не более), шт........30

1.2.31.    Допускаются вмятины на желобке глубиной до 3 мм при условии, что они не изменяют размеров щелей.

1.2.32.    При изготовлении дренажных устройств из электросвар-ных труб шов на конической части должен быть тщательно зачищен заподлицо с телом трубы.

1.2.33.    При штуцерном соединении дренажных труб с коллектором смещение осей штуцеров относительно осей труб не должно быть более ± 1,5 мм.

1.2.34. Смещение оси штуцера относительно оси отверстия на металлическом ложном днище при установке и приварке штуцероз не должно быть более 0,8 .мл*.

Штуцер должен быть перпендикулярен плоскости ложного днища; неперпендикулярность допускается не более ±1° (черт. 6).

1.2.35. Обечайки, днища и корпуса сосудов и аппаратов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и допускаемы-