ОКИ 0009 УДК 621,793,7

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМШДЛИЧЕСКЖ OCTI 90370-86

НЕОРГАНИЧЕСКИЕ ЭЛЕКТГО АГРЕГАТОВ. ВЫБОР    Впервые

вдов и тотин

Срок введения установлен с 01.01.1908 г.

Срок действия до (И .07.1932 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Стандарт распространяется на покрытия металлические ш неметаллические неорганические защитные, защитно-декоративные, специальные , получаемые электрохимическим и химическим способами на металлической поверхности деталей электроагрегатов и коммутационных аппаратов.

Стандарт устанавливает требования к выбору видов и толщин покрытий в зависимости от назначения и условий эксплуатации.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических.

Регистр. » ВИФС-8390757 от 29.12,1986 г.

0CT1 90370-86 Стр. 2

J. 0Б4ИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕШВАНШ

1.1.    Покрытия различаются по назначению, виду и способу т нанесения.

1.2.    По назначению покрытия разделяются на защитные, защитно-декоративные и специальные.

Защитные покрытия предназначены для защиты деталей от коррозии.

Защитно-декоративные покрытия предназначены для защиты деталей от коррозии и придания им декоративного вида.

Специальные покрытия предназначены для придания деталям определенных свойств (медное для приработки, хромовое износостойкое И Т.П.).

1.3.    По способу нанесения покрытия делятся на электрохимические и химические,

1.4.    Вид покрытия выбирают в зависимости ст назначения покрытия и условия эксплуатации, от металла детали,

1.5.    При выборе вида и толщины покрытия следует учитывать назначение детали, свойства покрытия и его влияние на механические характеристики металла детали, допустимость контакта металла покрытия с металлом или покрытием сопрягаемой детали, способ получения покрытия, конфигурацию детали, экономическую целесообразность.

1.6.    Ряды толщин покрытий пг ГОСТ Э.ЗШ-84.

1.7.    Обозначения Покрытий соответствуют ГОСТ 9,306-85.

1.8.    Технические требования к покрытиям и поверхности основного металла должны соответствовать ГОСТ 9.301-78.

1.9.    Условия эксплуатации покрытий определены в соответствий с ГОСТ 15150-69.

OCTI 90370-86 Стр_§ II

3, ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ШРЮЗШШ0СТ0ЙШХ ШЛЕЙ

3.1.    Коррозионная стойкость высоколегированных сталей определяется их хишчвокш составом» структурой и условиями экопдата-дни. Коррозионная стойкость сталей повышается с увеличением содержания в них хрома и уменьшением содержания углерода. Наиболее высокую коррозионную стойкость имеют хромистые стали» содержание свыше 15$ хрома и свыше 2$ молибдена» аустенитные хромоникелевне стали» содержащие более 18$ хрома.

3.2.    Коррозионная стойкость высоколегированных сталей определяется защитными свойствами пассивной пленки» образующейся самопроизвольно в естественных условиях.

3.3.    Коррозионная стойкость деталей из высоколегированных сталей улучшается при повышении чистоты обработка поверхности.

Для механически обработанных деталей рекомендуется шероховатость поверхности, не превышающая 1^=1,25. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают механически и электрохимически полированные детали.

3.4.    Для повышения коррозионной стойкости высоколегированные стали подвергаются химической пассивации. При назначении перед химической пассивацией электрополированш в чертеже производится запись: "эп.Хим.Пас".

3.5.    Поверхности деталей с предельными отклонениями размеров по 4-6 квалитетам (I и 2 классы точности) электрошлированию подвергать не следует.

3.6.    Химическую пассивацию не рекомендуется применять для деталей из сталей с содержанием хрош менее 13$. В этих случаях следует применять защиту смазками» герметиками» ЛКП*

3.7.    Азотирование и цементация снижают коррозионную стойкость высоколегированных сталей.

3.8.    Рекомендации по защите мест контактов стальных деталей о деталями из алюминиевых и магниевых сплавов даны в разделах 5 и 6 соответственно.

3.9.    Выбор видов и толщин покрытий производить по таблице 2.

OCTI 90370-86 Cfp, 14

Примечания ж таблице 2

I* Знак означает недопустимость покрытая дж ланнях условий эксплуатации.

2,    Знак "2* означает, что покрытие допускается применять только с дополнительной защитой смазками или гядрофобизадней«

3.    Знак *3* означает» что толщина покрытия может превышать указанную в таблице и устанавливаться конструктором в зависимости от конкретных требований к детали ж условий эксплуатации,

4, ПОКШШ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ВДМ И ЕЕ СПЛАВОВ

4*1, Медные сплавы достаточно устойчивы в обычных атмосферных условиях» однако в промышленной и морской атмосфере (присутствие сернистых, амонийных соединений и хлоридов) скорость коррозии их заметно возрастает.

4.2.    Оловянные (типа Бр019), оловяннофосфористые (типа Бр0Ф6-0»15_# Бр0Ф4~0,25)* алюминиевожелезные (типа БрАЖ9-4), алю-шниевожелезноникелевые (типа БрАЖН!0-4-4) бронзы и медно-никелевые сплавы обладают повышенной коррозионной стойкостью» особенно в морских условиях.

4.3.    Латуни с содержанием цинка свыше 30% (типа Л68, Л63» ЯС59-1) имеют склонность к сезонному коррозионному растрескиванию. Для предотвращения этого явления рекомендуется проводить дополнительный отжиг латуней в течение 1-3 часов при температуре от 260°С до 280°С.

4.4.    При контакте с углеродистыми низколегированными и среднелегированными сталями, алшиниевнш и магниевыми сплавами на детали из меди и медных сплавов следует наносить оловянные или

СЮП 9037G-SS Off. 15

ia»e§ покрытая. При атом тоедш йощттшш в «редан уоловшх ^коплуатация должна составлю» т тжт 2 «, в наш ж шчшжш жестких условиях - не швее 12 «₀

4«5. Детали с нредехъшш отклонениями размеров so 5~Ю кваявтетам (2»2a_f 3_# За ждаоон точноетщ) вшолвдатоя о занижением размеров под покрытие, если толщина покрытая превышает допуск на изготовление детали» В этом случае в чертеж® домна битв зашоь в соответствии е ГОСТ 2„109-73 ^Размер после покрытия*.

4_е6„ Покрытия никелем и сплавом оловсьникаль не рекомендуется для деталей, подвергающихся в процессе аксЕяуатавди много** кратным изгибам.

4*7* Детали из меди ж медных сплавов, не имеющие металлических покрытий, подлежат химической пассивации.

4.8* Вида и толщины покрытий деталей аз меда м модах сплавов приведены в таблице 3.

0GT1 9® 70-86 Стр. 19

ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ AJ

5.1.    Деформируемые алюминиевые сплавы по коррозионной стой*» кости можно разделить на две группы.

Сплавы, не легированные медью, и плакированные сплавы обладают сравнительно высокой коррозионной стойкостью. К этой группе относится алюминий, сплавы типа АМц, АМг1, Ш» АМгЗ, Жх4₈ АМг5, АМгб, АВТ, АД31, АДЗЗ, а также плакированные сплавы Д16Т, Д19Т, В95, AK4-I.

Легированные медью неплакированные сплавы обладают пониженной коррозионной стойкостью. К этой группе относятся сплавы типа ДХ6Т₈ ДХ9Т, AK4-I_t Д, АК4₈ АКБ, Ж₉ В95, В93,

5.2.    К литейным сплавам, обладающим сравнительно высокой коррозионной стойкостью, относятся сплавы типа АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ9-1 _f АЛ22_§ ВАЛ5.

Литейные сплавы, легированные медью, типа АЛ5, АЛ19, АЛ21, АЦР1У, ВАЛ1, ВАЛ8, ВАЛЮ характеризуются пониженной коррозионной стойкостью.

Пористость отлитых деталей для всех сплавов не должна превышать трех баллов по ОСТ 90029-79.

5.3.    Основным видом покрытия деталей из алюминиевых сплавов является анодно-окисное, полученное в серной кислоте с последующим наполнением покрытия в растворе бихромата калия (Ан.Окс.нхр).

5.4.    Для защиты от коррозии деталей с малыми допусками применяется анодное окисление в хромовой кислоте (Ан.Оке.хром) или химическое оксидирование (Хим.Окс).

Для деталей из литейных алюминиевых сплавов допускается применение химического окисного покрытия (Хим.Окс) вместо анодно-окисного покрытия, получаемого в хромовой кислоте (Ан.Оке.хром).

OCTI 90370-86 Стр. 20

5.5. Для деталей и сборочных единиц, имеющих точечную или роликовую сварку, паянных в соляных ваннах припоем типа "Силумин", а также сборочных единиц о запрессованными втулками (или другими деталями) из нержавеющих сталей* допускается химическое окисное покрытие о последующей дополнительной защитой HKEL

5*6. Анодно-окисное и химическое окисное покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочного покрытия.

5.7. Анодное окисление в серной кислоте может увеличивать шероховатость поверхности.

Анодное окисление в хромовой кислоте в меньшей степени влияет на шероховатость поверхности,

5,8* Анодно-окиснве покрытия, получаемые в хромовом электролите, более пластичны, чем покрытия_а получаемые в сернокислотном электролите.

5.9.    Анодное окисление в хромовой кислоте рекомендуется для алюминиевых сплавов, содержащих не более Ъ% меди.

Для сплавов, содержащих более Ъ% меди, допускается анодное окисление только в серной кислоте.

5.10.    Толстослойные анодноокисные покрытия являются износостойкими и обладают тепло и электроизоляционными свойствами.

5.11.    Толстослойные анодноокисные покрытия увеличивают размер детали примерно на 0,5 толщины покрытия на сторону и шероховатость поверхности на 2 класса. Следует учитывать возможность снижения усталоотной прочности металла в результате толстослойного анодного окисления.

5.12.    Качество анодноокисного покрытия улучшается от повышения чистоты обработки поверхности деталей.

5.13.    Для сплавов, содержащих более 3% меди, не рекомендует-

OCTI 90370-86 Стр. 3

В зависимости от конструктивного решения и размещения изделий приняты 4 группы условий эксплуатации .

Легкие условия эксплуатации (Л) - размещение деталей в помещениях (объемах) с кондиционированием воздуха; внутри гремети-зированных корпусов, заполненных сухим воздухом, азотом с точкой росы не выше -50°С или сухим инертным газом; при полном и постоянном погружении в масла или рабочие жидкости, не вызывающие коррозии.

Средние условия эксплуатации (С) - размещение деталей в закрытых вентилируемых помещениях (объемах) без искусственно регулируемых климатических условий.

Жесткие условия эксплуатации (Ж) - размещение деталей в закрытых помещениях (объемах), защищающих от прямого -опадания влаги; колебания температуры и влажности несущественно отличаются от атмосферных.

Очень жесткие условия эксплуатации (ОЖ) - размещение деталей на открытом воздухе, в помещениях (объемах) со свободным доступом наружного воздуха и возможным попаданием влаги, в том числе и брызг морской воды.

I ДО Лопустимые и недопустимые контакты металлов и покрытий, методы защиты их от контактной коорозки определяются в соответствии с ГОСТ 9.005-72.

I.11. Контактирующие соединения неразъемных соединений дополнительно защищать при сборке ЖЕ в соответствии с OCTI 9GIII-83.

Контактирующие поверхности разъемных соединений дополнительно защищать при сборке невысыхающими пасташ или смазками.

Выбор дополнительной защиты (ЖЕ, смазка и т.п.) производится в зависимости от конструктивного решения, технических требова-

0CT1 90370-86 Стр. 21

ол применять анодноокисное электроизоляционное покрытие /з.Ово.из).

5.14.    Не допускается анодное окисление сборочных единиц при налита! деталей из других металлов*

5.15.    В легких условиях эксплуатации допустимы контакты алюминиевых сплавов о вбнвд металлами.

В средних условиях эксплуатации допустимы контакты алюминиевых сшшвов с алюминиевыми сплавами, о любым металлом, покрытый кадмием, оловом или хромом на толщину не менее 9 мш, а также с анодированными титановыми сплавами и высоколегированными отелями при условии постановки последних на сырых грунтах или ошзках.

В жестких ж очень жестких условиях эксплуатации допустимы контакты алюминиевых сплавов е однородными алюминиевыми сплавами, а также с любым металлом, покрытым кадмием на толщину не менее 12 мга при условии дополнительной защиты контактирующих поверхностей и мест стыков лакокрасочными покрытиями.

5.16.    Для неразъемных соединений постановка крепежа, заклепок, запрессовка втулок, а также деталей, выполненных по 6-8 ква~ литотам (2 1 2i классы точности), и деталей с натягом в средних, жестких ж очень жестких условиях эксплуатации должна производиться на сырых лакокрасочных грунтах или герметиках. Места стыковки ж сборочные единицы после сборки защищаются лакокрасочными покрытиями.

Для разъемных соединений постановку аналогичных деталей производить на консистентных смазках или невысыхающих пастах.

5.17.    Детали из алюминиевых сшшвов, находящиеся в контакте с теллозвукоизоящшонными материалами, графитом или углепластиком должны предварительно подвергаться анодному окислению в сер-

OCTI 90370-86 Стр® 4

ний к изделию, условий эксплуатации® При этом необходимо учитывать, что смазка не должна попадать на реле, контакторы, микровыключатели, модули, электрообмотки, электрощетки, кнопки и т.п. изделия и детали. Дополнительная защита должна быть указана в конструкторской документации.

1.12.    Выбор системы лакокрасочных покрытий, а также защиту лакокрасочным покрытием выступающих частей крепежа и посадочных поверхностей после сборки производить в соответствии с

0СТ1 90111-83®

Обозначение системы ЯКИ - по ОСП 9Ш55-85.

1.13.    При выборе металлических покрытий для деталей диаметром (толщиной) до I мм следует учитывать, что механические свойства исходного материала могут ухудшаться на 30-40$.

1.14.    Толщина материала, ча который наносится металлическое и неметаллическое неорганическое покрытие, должна быть не менее 0,3 од. Детали толщиной или диаметром менее 0,3 мм следует изготавливать из коррозионностойких металлов и сшивов, не требукщи? защитных покрытий.

1.15.    В глухих отверстиях, каналах и вырезах диаметром (шириной) до 12 мм и в сквозных отверстиях, каналах и вырезах диаметром (шириной) до 6 мм наличие и заданная толщина покрытия на глубине более одного диаметра (одной ширины) не гарантируется, если нет дополнительных требований по наличию и толщине покрытия на этих участках.

1.16.    Не допускается нанесение покрытий на детали и сборочные единицы, имеющие зазоры, из которых невозможно удалить остатки электролита.

1.17.    Сварные и паянные детали, на которые наносится покрытие,

GOTI ЗШ70-86 Стр. о

долшн иметь по всему периметру непрерывные швы, исключающие возможность попадания электролита в 8авор. Допускается наносить покрытия на детали* сваренные тчвтой сваркой на пасте КОП*

IД8* На детали* соединяемые в сборочные единицы клепкой запрессовкой и другаш аналогичными способами* докрытая тшк наноситься до проведения этмх операшй.

1ЛЗ* Рекомендуемые покрытия приведены в разделах 2₉ 3, 4_?

5, 6, ?. Покрытия* предусмотренные для более жестких условий эксплуатации* могут быть применены для более легких условий эксплуатаций*

1*20* Основные характеристики покрытий приведены в праложь-

НИ,

1.21.    При невозможности зашиты деталей покрытиями, а также яря невозможности применения дополнительной защити ЛКП, смазка

и т.п.) детали следует изготавливать из коррозионностойких металлов и сплавов или применять конструктивные методы зашиты*

1.22,    Указанные в настоящем стандарте покрытия устойчивы к воздействию плесневых грибов*

2. ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ 13 УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗЮЛЕГИ-РОВАННЫХ И СРВД1ШЕШ!К)ВАННЫХ СТАЛЕЙ

2.1.    Для кадмированных я оцинкованных деталей, подлежащих последующему нанесению ЛКП, рекомендуется применять оксидное фос-фатирование.

2.2.    Для кадмированных и оцинкованных деталей замена хрома-тарования на фоофатирование является обязательным, если детали неполностью покрываются металлическим покрытием.

OCTI 90370*86 Стр® 6

2.3* При нанесении твердого хромового ш хщшческого никелевого покрытия на поверхность деталей о предельными отклонениями размеров по 6-10 квалитетам (2, 2а, 3, ЗА клаосы точности) размеры их под покрытие соответственно занижаются. В этом случае в чертеже должна быть запись в соответствии с ГОСТ 2.109-73 "Размер после покрытия".

2.4.    Детали о химическим никелевым покрытием должны проходить обязательную термическую обработку, о чем должно быть указано в конструкторской документации;

-    для общего случая - "Термообработать при температуре 275°С. ...300°С в течение 2...3 часов?

-    для деталей, имеющих спаи стекла - "Термообработать при температуре 230°С,..250°С в течение 2...3 часов'?

-    в технически обоснованных случаях (детали магнитопроводов коммутационных аппаратов со специальными требованиями к стабильности магнитных характеристик и состоянию поверхности, с развальцованными поверхностями и т.п.) - "Термообработать в вакууме при остаточном давлении не более 2000 Па (15 мм рт.ст.) и температуре 390°С...410°С в течение 2...2,5 часов".

2.5.    Рекомендации по защите мест контактов стальных деталей с деталями из медных, алюминиевых и магниевых сплавов даны в разделах 4, 5, 6 соответственно.

2.6.    Шбор видов и толщин покрытий производить по таблице I.

Продолжение табл* 1

5.    Мелкие детали толщиной до 4 ж Цинковое или диаметром до 12 ж со свободными размерами    Кадмиевое Окисмсе * 6.    Детали, механически обработан- Цинковое ные, литые3 и сварные толщиной свыше 4 ш или диаметром свыше Кадмиевое 12 мм со свободными размерами Защитное Защитное Защитное Защитное Защитное Защитное Защитное, прогавоза дирное Защитное Защитное Защитное Защитное Защитное Защитное Цинковое Кадмиевое Цинковое Кадмиевое Оменда 1 Фосфатное 7.    Детали с наружной резьбой. Шаг резьбы до 0,45; отклонение ” ^ " 8.    Детали с наружной резьбой, Щаг резьбы 0,5-0,75; отлоне- ние й А и 9. Детали с наружной резьбой. Цинковое Шаг резьбы 0,8 мм ш более» отклонение и 6 ”    Кадмиевое

Ц6,хр Ц6*фос.окс    - Кдб.хр Кд6*фоо.окс    - Хим.Окс    - Ц6*хр    - Ц6*фос*окс    - Кдб*хр Кд15еХр Кд24.хр КДЗО.хр Кдб.фос.окс Кд15вфосвКд24ефосв КдЗО.фоо. оке оке    оке Хим,0ко - - - Хим«Фое Хим.Фоо,гфж - « Хим.Фос*окс Хим.Фос. око.гфж Cfrf ЦЗ^хр - - - ЦЗ.фос.окс - - - КдЗ.хр - - - КдЗвфос*окс - - - Цб.хр - - - Цб.фос.окс - - - Кдб.хр - - - Кд6.фосвокс - - - Ц9йжр - » - Ц9.фос,окс - « КдЭ.хр - - КД9.фоо*окс - «а яге о о ►3 *о tXi

---

Продолжение табл* 1

детали не рекомендуется подвергать химическому оксидированию»

2. Знак означает недопустимость покрытия в данных условиях эксплуатации*

3_Ф Знак ”3" означает, что детали из стального литья цинковать или кадшаровать следует с последующим оксидным фосфатированием,

4» Знак ”4” означает, что толщина покрытия может превышать указанную в таблице и устанавливаться конструктором в зависимости от конкретных требований к детали и условий экстуатацщ®

5» Знак ”5* означает, что детали, работающие на трение при наличии постоянного слоя

смазет, гидрофобизярованю не подвергать®

О