УДК 621.643.4.001.4    Группа    Г19

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОСТ 1 02602-86

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ    _{На    20 страшгаах}

ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Введен впервые

Общие требования к испытаниям

Распоряжением Министерства от 16 декабря 1986 г.    №    299-07

срок введения установлен с 1 января 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на соединения трубопроводов из стали, титановых и алюминиевых сплавав (в дальнейшем изложении - соединения), используемые в гидравлических системах летательных аппаратов.

Стандарт устанавливает общие требования к испытаниям, применяемым для проверки работоспособности соединений.

Стандарт не распространяется на подвижные соединения.

ОСТ 1 02602-86

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Испытания проводятся на образках соединений.

1.2.    Образны соединений должны подвергаться следующим видам испытаний:

-    на прочность (опрессовке):

-    на герметичность:

при действии высокого давления жидкости; при действии низкого давления жидкости; при действии давления воздуха; разрежением (вакуумом);

-    на возможность переборок;

-    на герметичность импульсом давления жидкости;

~ на тепловой удар;

-    на герметичность при наличии монтажных напряжений;

-    на сопротивление усталости: при вибрационных воздействиих; при пульсациях давления жидкости;

-    на огнестойкость;

-    разрушающим: гидравлическим давлением; осевым усилием;

крутящим стягивающим и скручивающим моментом.

По усмотрению разработчика допускается проводить дополнительные (например, на стойкость к коррозии и др.) или не проводить отдельные виды испытаний.

Примечание. Испытание скручивающим моментом проводить для соедивений, элементы которых (ниппель, штуцер, муфта и т.п.) и труба неподвижно связаны методом деформирования.

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1.    Конструкция образцов соединений должна устанавливаться разработчиком соединения. Примеры образцов соединений в зависимости от вида испытания приведены в справочном приложении 1.

2.2.    Образны соединений должны быть изготовлены в соответствии с требованиями чертежей и иметь маркировку, содержащую их обозначение и порядковый номер.

Детали (одного наименования и типоразмера) образцов соединений должны быть изготовлены из материалов одной плавки и партии.

Для контроля отсутствия скручивания труб в процессе испытаний образцы должны иметь дополнительную маркировку в виде продольной линии, нанесенной краской по всей длине трубы и на соответствующей грани шестигранника присоединительного штуцера. Маркировку линией наносить на затянутые от руки образцы соединений.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 11

5.10.4.    Образцы соединений с последовательно уменьшенными (или увели-ченными) на 19,6 МПа (2 кгс/мм ) уровнями напряжений испытываются до разрушения или до базового числа циклов.

5.10.5.    Предварительную затяжку образцов соединений производить заданными разработчиком или крутящими моментами после 24-й переборки при испытании без монтажных напряжений и установленными по подразделу 5.9 при испытании

с монтажными напряжениями.

Последующие затяжки производить согласно требованиям подраздела 5.1.

5.10.6.    Обеспечение заданных уровней напряжений в образцах следует проводить с применением тенэометрираваиия с наклейкой тензодатчиков в опасном сечении согласно п. 5.9.2 и исходя из следующих схем нагружения образцов:

-    краевое - при консольном закреплении образна;

-    центральное - при двухстороннем закреплении.

5.10.7.    Для закрепления образцов необходимо применять конструкцию опор, исключающую в процессе их нагружения и испытаний изменение заданных напряжений.

5.10.8.    В процессе проведения испытаний необходимо проводить периодический контроль заданных уровней напряжений путем их регистрации по тензометрическим датчикам.

5.10.9.    Количество циклов наработки образцов на каждом уровне напряжений с указанием места и характера разрушения должно быть занесено в протокол испытаний.

5.10.10.    Значения пределов выносливости соединений должны устанавливаться из построения кривых усталости. Перед построением кривых усталости необходимо произвести статистическую обработку полученных значений количества .циклов наработки, соответствующих заданным уровням напряжений, путем выявления и исключения их резко выделяющихся значений в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

По принятым значениям циклов наработки необходимо установить их средние арифметические значения.

5.10.11.    По полученным средним значениям циклов наработки строятся кривые в координатах:

-    симметричный никл:

ординаты - заданные уровни напряжений ( &_а);

абсциссы- среднее количество циклов наработки { lg N ), соответствующее

заданному уровню напряжений;

-    асимметричный цикл;

ординаты - заданные уровни напряжений (    +    ^    ); абсциссы- среднее

ОСТ 1 02602-86 Стр.12

количество циклов наработки {1д N ), соответствующее заданному уровню напряжений;

ординаты - уровни напряжений ( 0^ ); абсциссы - уровни напряжений (0^ ).

На построенных графиках должны быть указаны обозначение образна, условия его испытаний (частота циклов, температура испытаний, рабочее давление испытательной жидкости, вид и значения монтажных напряжений).

5.10.12. По усмотрению разработчика допускается применение других способов статистической обработки данных испытаний и построения кривых усталости.

5.11. Испытание на сопротивление усталости при воздействии пульсаций давления

5.11.1.    Испытание должно проводиться при нормальной температуре.

5.11.2.    Образны соединений должны быть установлены на установке, обеспечивающей подачу в них испытательной жидкости с пульсирующим давлением в диа-

2

пазоне от 0,5 МПа (5 кгс/см ) до Р_цсп • База испытаний согласно п. 5.10.1 и частота пульсации устанавливаются разработчиком.

Значения Р принимать равными 2,0 P_pag „1,7 P_pag , 1,5 P_pag и ^1,3 Рро5 *

5.11.3.    Затяжку образцов следует производить согласно п. 5.10.5, учитывая, что данное испытание проводится без монтажных напряжений.

5.11.4.    На каждом из указанных выше диапазонов пульсирующего давления должно быть испытано не менее 3 образцов.

5.11.5.    Образцы испытываются до разрушения или до базового числа циклов.

5.11.6.    Полученные значения числа циклов нагружения, соответствующие заданному диапазону пульсирующего давления, с указанием места и характера разрушения образца должны быть занесены в протокол испытаний.

5.11.7.    Значение > соответствующее базе испытаний, должно устанавливаться из построения кривой в координатах:

-    ординаты - значения Р_цсп ♦

-    абсциссы - средние значения чисел циклов нагружения {Lg N ), соответствующие Р^.

Значения ig N следует определять статистической обработкой согласно пп. 5.10.10 и 5.10,12.

На графике должны быть указаны обозначение образца и условия его испытаний (температура, частота пульсации).

ОСТ 1 02602-86 Стр. 13

5.12. Испытание на огнестойкость

5.12*1. Образцы должны быть установлены в специальной камере для испытаний на огнестойкость на расстоянии 100 мм от сопла керосиновой или газовой горелки и подвергнуты воздействию пламени» имеющем температуру в зоне испытуемого соединения (1100 ± 50) °С. Испытуемое соединение должно быть полностью окружено пламенем.

5.12.2. Затяжку образцов соединений производить крутящими моментами после 24-й переборки или моментами, заданными разработчиком.

5Д2.3. В процессе испытаний образцы должны подвергаться вибрации с амплитудой колебаний ±0,4 мм и частотой 50 Га при одновременной подаче в них испытательной жидкости с рабочей температурой и под давлением Рр^д *

5.12*4. Образцы должны быть подвергнуты воздействию пламени в течение 5 мин.

5.12.5* В процессе испытаний визуально контролировать прочность (отсутствие разрушения) и герметичность соединения.

5.12.6. Остальные требования к проведению испытания согласно подраздела

5.1,

5.13. Разрушающие испытания

5.13.1.    Образцы, затянутые крутящими моментами после 24-й переборки или заданными разработчиком, должны быть разрушены внутренним гидравлическим давлением испытательной жидкости, осевым растягивающим усилием, крутящими стягивающим и скручивающим моментами.

Скорость повышения давления при разрушении внутренним гидравлическим

—2 —1

давлением должна быть (150 ± 37,5) МПа/мин £(1500 + 375)кгс*см -мин ].

Приращение момента при разрушении крутящим стягивающим моментом А И - 10 Н*м (100 кгс*см) для D_H - 6 . . . 12 мм; ДМ » 15 Н»м (150 кгс'см) для 0_И - 14 ... 18 мм; ДМ = 20 Н*м (200 кгс'см) для D_u 2 20 мм.

п

Скорость возрастания усилия и момента при разрушениях осевым растягивающим усилием и крутящим скручивающим моментом - в соответствии с техническими характеристиками разрывной и крутильной машин.

5.13.2.    Испытания гидравлическим давлением, осевым усилием и скручивающим моментом проводить без снятия образцов в процессе испытаний до их разрушения.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 14

5.13.3.    Испытание крутящим моментом затяжки проводить последовательно, каждый раз увеличивая момент на значение А М, с последующей подачей в образцы испытательной жидкости под давлением Р_исп и выдержкой их под этим давлением в течение 3 мин.

Максимальное значение момента затяжки не должно превышать момента, создаваемого усилием 600 Н (бОкгс) гаечным ключом по ГОСТ 2839-80.

В процессе выдержки под давлением образны должны быть проконтролированы на прочность и герметичность в соответствии с п. 5.1.4.

После выдержки под давлением образцы должны быть проконтролированы на отсутствие повреждений согласно п. 5.1.6.

Значения моментов, при которых происходит разрушение или повреждение деталей соединения или его разгерметизация, должны быть зафиксированы в протоколе испытаний с указанием результатов осмотра деталей.

5.13.4.    Испытание осевым усилием и скручивающим моментом проводить без наличия испытательной жидкости.

В этом случае следует фиксировать значения осевого усилия и скручивающего момента, при которых происходит разрушение образца, а также характер скручивания.

5.13.5. Значения полученных давлений, осевых усилий, стягивающих и скручивающих моментов с указанием места и характера повреждения или разрушения деталей занести в протокол испытаний.

6. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Результаты проведенных испытаний образцов соединений должны быть подвергнуты анализу и оценке соответствия их предъявляемым к соединению требованиям, после чего составляется технический отчет, в котором даются выводы о работоспособности испытуемой конструкции соединения.

ОСТ 1 02602-86 Стр.19

	7	п
п	для вероятности Р, %
	95	99
3	12,30	31,40
4	7,17	16,30
5	5,08	9,00
6	4,34	6,85
7	3,98	5,88
а	3,77	5,33
9	3,63	4,98
10	3,54	4,75

Если Т_п >Т’_п , то резко выделяющееся значение количества циклов наработки исключается.

При Т_п <т'_п значение количества циклов наработки принимается для последующего определения среднего значения.

3.    По аналогии оцениваются остальные из числа выделенных значения количеств циклов наработки. При этом, если ранее проверенные значения N-_L не исключаются, они должны быть использованы при определении Lg N и S .

4.    По полученным после обработки значениям N- определяется их среднее арифметическое значение.

ОСТ 1 02602-86 Сгр. з

2.3. Количество образцов соединений для проведения испытаний одного типоразмера устанавливается в зависимости от вида испытаний:

-    не менее 3 - для последовательных испытаний на прочность (опрессовку), на герметичность при действии высокого и низкого давления жидкости, на герметичность при действии давления воздуха, на герметичность разрежением (вакуумом), на возможность переборок, на герметичность импульсом давления жидкости, на тепловой удар, на герметичность при наличии монтажных напряжений;

-    не менее 12 - для испытаний на сопротивление усталости при вибрационных воздействиях (по каждому виду);

-    не менее 12 - для испытаний на сопротивление усталости при пульсациях давления жидкости;

-    не менее 3 - для испытаний на огнестойкость;

-    не менее 12 - для разрушающих испытаний гидравлическим давлением, осевым усилием, крутящим стягивающим и скручивающим моментом (не менее 3 образцов на каждый вид испытания).

3. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ИСПЫТАНИЙ И ИЗМЕРЕНИЙ

3.1.    В качестве испытательной жидкости должна применяться рабочая жидкость гидравлической системы или жидкость, эквивалентная ей по рабочим характеристикам.

Допускается проведение испытаний на жидкости, проникающая способность которой выше проникающей способности рабочей жидкости.

3.2.    Сборку и испытание образцов соединений, изготовленных из алюминиевых сплавов, следует проводить со смазкой резьбовых и трущихся поверхностей элементов соединения. Вид смазки назначается по действующему в отрасли документу.

3.3.    Средства измерений должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.513-84, средства испытаний должны быть аттестованы в соответствии с ОСТ 1 00422-81.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

4.1. Подготовка к испытаниям должна включать:

—    ознакомление с программой и методикой испытаний;

—    организацию рабочего места, укомплектование его необходимыми приспособлениями, измерительными приборами и т.п.;

—    проверку исправности испытательного оборудования и измерительной аппаратуры;

—    ознакомление с инструкцией по технике безопасности при выполнении конкретных испытаний;

ОСТ 1 02602-86 Стр. 4

-    проверку состояния испытуемых образцов и соответствия их чертежу;

-    подготовку бланков протоколов, специальной бумаги: масштабно-координатной по ГОСТ 334-73, диаграммной по ГОСТ 7717-75, певт диаграммных по ГОСТ 7826-82.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ

5.1.    Испытание на прочность (опрессовка)

5.1.1.    Испытание должно проводиться при нормальной температуре (25+10) °С.

5.1.2.    Затяжку накидных гаек обраапов соединений производить в процессе проведения испытания (при отсутствии давления испытательных сред) до обеспечения требуемой нормы герметичности.

5.1.3.    При испытании образцы должны быть заполнены испытательной жидкостью до удаления воздуха. После чего жидкость подвергается плавному повышению давления до Р_ио?= 1,5 Р_рад, (Р_исп - испытательное давление; P^g - рабочее давление

в гидросистеме) со скоростью (150 +37,5) МПа/мин {(1500+375) кгс ■ см^-^. мин^-'*').

Испытуемые образцы выдерживаются под давлением Р_цсп в течение 3 мин.

5.1.4.    В процессе испытания необходимо контролировать прочность (отсутствие разрушения) образцов и обеспечение заданной нормы герметичности в указанной разработчиком зоне соединения.

Герметичность должна соответствовать группе 1-8-jOCT 1 00128-74.

Метод контроля герметичности устанавливается разработчиком. Одновременно должны быть установлены значения крутящих моментов затяжки, при которых обеспечивается герметичность соединения.

5.1.5.    Подтягивание соединений в процессе проведения испытания до обеспечения требуемой нормы герметичности следует производить крутящим моментом, не превышающим значения, создаваемого усилием в 400 Н (40 кгс) гаечным ключом по ГОСТ 2839-^JO,

Если увеличением момента затяжки до указанного допустимого значения не достигается требуемая герметичность, испытание необходимо прекратить, разобрать образец и выявить причину негерметичносхи.

5.1.6.    По окончании испытаний образцы должны быть проконтролированы:

-    до разборки - на отсутствие скручивания труб;

-    после разборки - на отсутствие остаточных деформаций элементов соединения, механических повреждений резьбы, а также рисок, царапин, вмятин, трещин, сколов, нарушений покрытий, выкрашивания на уплотнительных поверхностях деталей соединения.

ОСТ 1 02602-86

Допускается засветление уплотнительных поверхностей в месте контакта.

5.1.7. Результаты испытаний и осмотра петалей должны быть занесены в протокол с указанием значений крутящих моменте® затяжки, при которых обеспечивается герметичность соединения.

5.2. Испытание на герметичность при действии высокого давления жидкости

5.2.1.    Испытанию на герметичность при действии высоким давлением жидкости должны подвергаться образцы, выдержавшие испытания, изложенные в подразделе 5.1,

5.2.2.    Перед испытанием образны должны быть затянуты крутящими моментами, установленными при испытании на прочность (опрессовку).

5.2.3.    Испытание проводить при нормальной температуре, давлении испыта-

2

тельной жидкости 1,5 Ppgg Г при Рра5 * 28 МПа (2SO кгс/см )J; 1,25 [при ? 28 МПа (280 кгс/см )] и выдержке образцов при этих давлениях в течение 3 мин.

5.2.4.    Остальные требования к проведению испытаний согласно подразделу 5.1.

5.3. Испытание на герметичность при действии низкого давления жидкости

5.3.1.    Испытанию на герметичность при действии низким давлением жидкости должны подвергаться образны, выдержавшие испытания, изложенные в подразделе 5.2.

5.3.2.    Перед испытанием образны должны быть затянуты крутящими моментами, установленными при испытании на герметичность при действии высокого давления жидкости.

5.3.3.    Испытание проводить при нормальной темпераутре, давлении испыта-

2

тельной жидкости 0,02 МПа (0,2 кгс/см ) и выдержке образцов при этом давлении в течение 2 ч.

5.3.4.    Остальные требования к проведению испытаний согласно подразделу 5.1,

5.4.    Испытание на герметичность при действии давления воздуха

5.4.1.    Испытанию на герметичность при действии давления воздуха должны подвергаться образны, выдержавшие испытания, изложенные в подразделе 5.3.

5.4.2.    Перед сборкой образцы должны быть промыты, высушены и продуты сжатым воздухом.

5.4.3.    Перед испытанием образцы должны быть затянуты крутящими моментами, установленными при испытании на герметичность низким давлением жидкости.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 6

5.4.4.    Испытание провопить при нормальной температуре и давлении воздуха в образцах, равном Ррд$ для жидкости. Время выдержки образцов под давлением воздуха - 5 мин.

5.4.5.    Герметичность должна соответствовать группе 2-6-ОСТ 1 00128-74. Метод контроля герметичности устанавливается разработчиком.

5.4.6.    Остальные требования к проведению испытаний согласно подразделу 5.1.

5.5.    Испытание на герметичность разрежением (вакуумом)

5.5.1.    Испытанию на герметичность разрежением (вакуумом) должны подвергаться образцы, выдержавшие испытания, изложенные в подразделе 5,4.

5.5.2.    Перед испытанием образцы должны быть затянуты крутящими моментами, установленными при испытании на герметичность при действии давления воздуха.

5.5.3.    Испытание проводить при нормальной температуре, давления разреже-

2

ния 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) и выдержке образцов при этом давлении в течение 20 мин. Группа герметичности и метод ее контроля согласно п. 5.4.5.

5.5.4.    Остальные требования к проведению испытаний согласно подраздела 5.1.

5.6.    Испытание на возможность переборок

5.6.1.    Испытанию на возможность переборок должны подвергаться образцы, выдержавшие испытания по подразделу 5.5.

5.6.2.    Образцы должны быть подвергнуты 24 переборкам (сборкам и разборкам).

5.6.3.    После 1, 6, 12, 18 и 24-й переборок образцы должны быть гфоверены на герметичность в соответствии с подразделом 5.2,

5.6.4.    Затяжку образцов при первой сборке производить крутящими моментами затяжки, установленными при испытании на герметичность разрежением (вакуумом). Затяжку образцов при последующих сборках производить крутящими моментами, обеспечивающими герметичность при испытании жидкостью.

5.6.5.    Перед второй и последующих сборках необходимо возобновить смазку образцов, а трубу повернуть на произвольный угол относительно присоединительного штуцера.

5.7.    Испытание на герметичность импульсом давления жидкости

5.7.1.    Испытанию на герметичность импульсом давления жидкости должны подвергаться образцы, выдержавшие испытания, изложенные в подразделе 5,.6.

5.7.2.    Образцы должны быть затянуты крутящими моментами после 24-й переборки и подвергнуты воздействию циклически изменяющегося давления испытательной жидкости согласно чертежу.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 7

5.7.3.    Кривая давления не должна выходить за пределы заштрихованной

зоны,

5.7.4.    Максимальное испытательное давление    и    скорости повышения

щил

давления в зависимости от значений рабочего давления Ppgfi и наружного диаметра труб должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблипа 1

Наружный диаметр трубы Du» мм И Рраб р гтах Скорость повышения давления, МПа/с (кгссм"2-^1) МПа [кгс/см^) 4-32 >21 (210) 2100 (21000) 4-14 700 (7000) 16 - 25 <21 (210) 1.25^ 520 (5200) 28 - 32 340 (3400) 34 - 50 280 (2800)

5.7.5. Образцы должны подвергаться воздействию 200000 циклов импульса давления. Последовательность, количество циклов и соответствующая им температура испытаний должны соответствовать указанным в табл. 2.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 8

Таблица 2

После дователь-ность ЦИКЛОВ Количество циклов Температура испытаний, С 1 110000 Максимальная рабочая 2 58 ООО 25 + 10 3 12000 Минимальная рабочая 4 20000 Максимальная рабочая

Температура эксплуатации соединения.

5.7.6.    Перед началом испытаний образцы должны быть выдержаны при соответствующей температуре в течение 1 ч.

5.7.7.    Остальные требования к проведению испытаний согласно подразделу

5.1.

5.8. Испытание на тепловой удар

5.8.1.    Испытанию на тепловой удар должны подвергаться образцы, выдержавшие испытания по подразделу 5.7.

5.8.2.    Образцы должны быть затянуты крутящими моментами после 24-й переборки и установлены в высокотемпературной камере, обеспечивающей подачу в образцы испытательной жидкости.

5.8.3.    Давление испытательной жидкости в образцах должно быть повышено до рабочего, а температура в испытательной камере — до максимальной рабочей.

5.8.4.    Образцы под рабочим давлением испытательной жидкости при заданной температуре должны быть выдержаны не менее 2 ч,

5.8.5.    После температурной выдержки горячую испытательную жидкость необходимо удалить из образцов и за 20 с заменить испытательной жидкостью с минимальной рабочей температурой.

5.8.6.    В течение дополнительных 20 с давление жидкости в образцах должно быть повышено до значения Ppgg . и это давление следует поддерживать в течение 1 мин, контролируя герметичность согласно пп. 5.1.4 и 5.1.5.

5.8.7.    Образцы, прошедшие испытания в высокотемпературной камере, должны быть испытаны в низкотемпературной камере.

5.8.8.    Перед началом испытаний образцы и камера должны быть охлаждены до нормальной температуры. После этого давление испытательной жидкости в образцах -должно быть повышено до рабочего, а температура в испытательной камере понижена до минимальной рабочей.

ОСТ 1 02602-86 Стр. 10

5.10. Испытание на сопротивление усталости при вибрационных воздействиях

5.10,1. Образцы должны быть установлены на испытательной машине, обеспечивающей их знакопеременный поперечный вращательный или плоскостной изгиб

7

при консольном или двухопорном закреплении, базе испытаний не менее 10 циклов

Q

(для трубопроводов из стали и титановых сшивов) и не менее 10 (для трубопроводов из алюминиевых сплавов), заданных уровнях напряжений () и следующих условиях испытаний:

-    при нормальной температуре без внутреннего давления, отсутствии монтажных напряжений и симметричном цикле нагружения;

-    при нормальной температуре с внутренним давлением испытательной жидкости, равным Pp_afi . отсутствии монтажных напряжений и симметричном цикле нагружения;

-    при максимальной рабочей температуре без внутреннего давления, отсутствии монтажных напряжений и симметричном цикле нагружения;

-    при нормальной температуре без внутреннего давления, монтажных напряжениях ((7^) согласно п. 5,9.2 и асимметричном цикле нагружения;

-    при нормальной температуре с внутренним давлением испытательной жидкости, равным Pp_aQ > монтажных напряжениях согласно п. 5.9.2 и асимметричном цикле нагружения;

-    при максимальной рабочей температуре с внутренним давлением испытательной жидкости, равным Ppgfi > монтажных напряжениях согласно п. 5.9.2 и асимметричном цикле нагружения;

-    при нормальной температуре без внутреннего давления, симметричном цикле нагружения, двухопорном закреплении для определения предела выносливости трубы в состоянии поставки.

5.10.2.    Уровни напряжений ( &_д ) должны обеспечиваться до приложения давления и температуры и после задания монтажных напряжений. Первоначальный уровень напряжений должен составлять:

-    при симметричном цикле нагружения для трубопроводов из стали и титано-вых сплавов не менее 245 МПа (25 кгс/мм ) и для трубопроводов из алюмшше-вых сплавов не менее 118 МПа (12 кгс/мм );

2

-    при асимметричном цикле - соответственно не менее 196 МПа (20 кгс/мм )

2

и 98 МПа (Ю кгс/мм ).

Количество уровней напряжений — не менее 4, один из которых должен соответствовать базе испытаний.

На каждом уровне напряжений должно быть испытано не менее 3 образцов.

5.10.3.    Испытания проводить на частотах:

-    в диапазоне 1500-3600 об/мнн - для вращательного изгиба;

- резонансных - для плоскостного изгиба.