ОСТ 108.961.04-80
Отливки из углеродистых и легированных сталей, никелевых сплавов для деталей стационарных газовых турбин и компрессоров. Технические условия

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

отливки ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ и ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ СТАЦИОНАРНЫХ ГАЗОВЫХ ТУРБИН И КОМПРЕССОРОВ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 108.961.04—80

Издание официальное

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ УКАЗАНИЕМ Министерства энергетического машиностроения от 9 сентября 1980 г. № ЮК-002/7358.

ИСПОЛНИТЕЛЬ - НПО ЦНИИТМАШ:

А. В. ПРОСВИРИН Р. П. ЗАЛЕТАЕВА И. И. ИВАНОВ В. В. НАЗАРАТИН

ОСТ 108.961.04-80

Таблица 4

Марка стали (сплава) Условный предел текучее-ти 6оа» МПа ' о (крс/шг) Временное сопротивление раз- Mila р' (кго/шг) Относи тельное /длине- ние^. Относи тельное сужение Ударная вязкость KCiilp» с Дж/м?10“^ (KTCMp) Твердость Нб н е мене s е 08ГДШ 343(35) 441(45) 18 30 4,9(5,0) 130-180 20Л 216(22) 412(42) 22 35' 4,9(5,0) II6-I44 25Л 235(24) 441(45) 19 30 3,9(4,0) 124-150 25НЛ 245(25) 441(45) 19. 30 3,9(4,0) 35Л 275(28) 490(50) 15" 25 3,4(3,5) 137-166 20ГСЛ 275(28) 490(50) 18 30 3,9(4,0) I24-I5I 20Г1М 314(32) 510(52) 17 25 4,9(5,0) - 12МХЛ 196(20) 392(40) 20 40 4,9(5,0) - 20ХМЛ 245(25) 461(47) 18 30 2,9(3,0) 135-180 20ХМ5Л 314(32) 490(50) 15 30 2,9(3,0) 159-223 15ХШШ 314(32) 490(50) 15 30 2,9(3,0) 159-223 20ХЗМШ (ЭИ-415Л) 441(45) 589(60) 12 35 3,9(4,0) - 08Х13Л 196(20) 392(40) 20 40 3,9(4,0) -• 15Х13Л 392(40) 540(55) 16 45 4,9(5,0) 170 15ХПМФБЛ 471(48) 608(62) 13 35 2,9(3,0) 192-248 18Х12НШШ 471(48) 638(65) 13 35 * 2,9(3,0) 200-250 20Х13Л 441(45) 589(60) 14 , 35 2,9(3;0) 201-241 12Х18Н9ТЛ 196(20) 441(45) 25 32 5,9(6,0) _ ЮХ17НЮГ4МБЛ 196(20)" 392(40) 15 25 3,9(4,0) 145-150 Х25Н13АТЛ 235(24) 441(45) 20 30 3,4(3,5) - 30Х16Н22В6БЛ (ВД-13И) 290(30) 589(60)' 20 - 2,9(3,0) 187-217 ХН65ШЮТЛ (5И-893Л) 490(50) 638(65) 12 15 3,9(4,0) 270-290

Примечания: I. Приемо-сдаточными показателями являются: условный предел текучести (dл 2)> относительное уд- V/jfc линение (og), ударная вязкость (KCUI'

стр. IQ

2.    Для стали.марок 20Л, 25Л, 35Л, 25НЛ, 20ГСЛ,

20Г1ФЛ, 12МХЛ, 20ХМЛ с четко выраженной площадкой текучести допускается определение, в качестве приемо-сдаточной характеристики предела текучести

3.    Временное сопротивление разрыву (d₀), относительна сужение ( V ) и твердость (НВ) не являются приемосдаточными показателями, но определяются и заносят* в документ о качестве.

4.    По требованию согласованного чертежа на отливках для деталей ГТУ, производится определение механических свойств при рабочих повышенными пониженных температурах. Данные показатели не являются .приемо-сдаточными, но заносятся в документ о качестве.

2.10.    Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и не иметь пригара. Литники, выпоры и заливы на необрабатываемых поверхностях отливок должны быть удалены, а их остатки’зачищены заподлицо с телом отливки.

2.11.    Прибыли и питатели должны быть удалены. Удаление прибылей, питателей,выпоров, литников и т.п. производится принятым на предприятии-изготовителе способом.

Примечание. Удаление прибылей и питателей огневой резкой

должно производиться до окончательной термической обработки (кроме отливок из стали марок 08ГДШ, 20Л, 25Л).

2.12.    На обрабатываемых поверхностях отливок не. допускаются без исправления дефекты, если их глубина превышает £/3 припуска на механическую обработку или если их глубина такова, что на механическую обработку остается менее 25% номинального.одностороннего

ОСТ 108.961.04-80 сто. II-

припуска.

2.13.    На необрабатываемых поверхностях не должно быть дефектов, снижающих прочность, работоспособность и ухудшающих товарный вид отливок. Не допускаются без исправления следующие дефекты, выявляемые визуальным контролем:

раковины газового или иного происхождения, чистые от земли, шлака и окалины,.диаметром и глубиной до 3 мм, в количестве более восьми штук или диаметром и глубиной от 3 до 5 мм (или до 20% толщины стенки отливки), в количестве более двух штук на площади 100 см^ ;

выступы, впадины и местные выборки мел^ких поверхностных дефектов размером до 5 мм (или до 10# толщины стенки отливки) при длине более 400 мм, не имеющие плавного перехода к основной поверхности ;

отпечатки пневматического зубила глубиной более 2 мм.

2.14.    На поверхностях, подлежащих травлению, не допускаются без исправления:

трещины;

разрозненные поры диаметром до I Ш ь количестве более 3 штук на площади 100 см^.

2.15.    По результатам капиллярной дефектоскопии на необрабо- * тайной .поверхности не допускаются:

трещины;

участки пористости площадью более 25 см^, при расстоянии Между участками менее 50 см.

На обработанной поверхности.не допускаются:

трещины;

поры диаметром до 2 мм в количестве более трех штук на цлощади 100 ск^ ;

OCT 106.

единичные раковины диаметром более 3 мм.

2.16.    В технически обоснованных случаях,отдивки следует подвергать неразрушающему контролю следующими метвдузми цагнитопорош-ковой и ультразвуковой дефектоскопией и радиографией I

Объем и методы контроля, а также требо1вай1Й?^;результатам контроля указываются в чертеже.конкретной отливки^ Согласованном сторонами и утвержденном в установленном порадне*]

2.17.    Оценка качества металла в зоне сварного⁴: шва должна производиться согласно требованиям РТМ 108.020.26-771

2Л8. Для отливок, изготовляемых методом точного литья не допускаются дефекты:

на необрабатываемых поверхностях раковины диаметром до 3 мм и глубиной до 2 мм в количестве более .10 штук на одну поверхность', но не более 15 штук на одну деталь. Раковины не должны носить групповой характер.

Примечание. Групповым расположением дефектов считается нали-

I

чие более трех раковин в зоне диаметром 15 мм. на обрабатываемых поверхностях при визуальном контроле не допускаются: дефекты, глубина которых превышает 2/3 величины фактического припуска на механическую обработку;

после окончательной механической обработки раковины диаметром до.З мм и глубиной до 1,5 мм в количестве оолее iu штук на одну поверхность, но не более 15 штук на одну деталь ; окисные плены длиной до 20 мм в количестве более 4 штук на деталь ;

при люминесцентном контроле отливок не допускаются трещины, окисные плены ддиной до 20 мм в количестве более .4 штук на одну деталь и дефекты,указанные выше.

XT 108.961.04-80 СТР. 13

2.19.    Дефекты, размеры которых превышают оговоренные в пунктах 2.12-2.18, должны быть удалены и подвергнуты исправлению заваркой.

2.20.    Разделка.дефектных мест под заварку должна осуществляться по инструкции предприятия-изготовителя.

2.21.    После удаления дефектов, поверхность разделок должна быть зашлифована и проконтролирована на полноту удаления дефектов методами, определенными технологическими инструкциями предприятий на сварку (наплавку) литья.

2.22.    Технический контроль разделки дефектных мест осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Исправление разделанных дефектных мест без наличия отметки 01К в журнале исправления отливок заваркой запрещается.

2.23.    Заварка мест разделки производится по инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным на основе рекомендаций

ИМ 108.020.122-78.

2.24.    Для обеспечения удовлетворительной свариваемости в отливках из стали 12Х18Н9ТЛ, 10Х17Н10Г4МБЛ содержание ферритной фазы должно быть в пределах 1-15$, а для стали Х25Н13АТЛ до 15$.

2.25.    В соответствии с требованиями чертежа, полые отливки, работающие под давлением после механической обработки подвергаются гидравлическому испытанию для проверки плотности и прочности. Величина давления указывается на чертеже ц должна соответствовать требованиям ГХТ 356-68.

Отливки считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения, а также видимых остаточных деформаций .

2.26.    Материал отливок должен быть стоек против межкристал-литной коррозии (МКК). Оценка результатов испытаний на стойкогтг-

OCT 108 >961 >04-80

против МКК производится по ГОСТ 6032-75.

2.27.    Первая штатная отливка (или несколько отливок; каждого заказа должна быть проверена на соответствие ее размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах контроля модельная оснастка исправляется и проводится корректировка литейного технологического процесса*

2.28.    Требования к производству.

2.28.1.    В процессе производства отливок должно контролироваться:

правильность ведения технологического процесса выплавки и разливки металла; время заливки ; качество модельной оснастки ;

качество и свойства исходных формовочных материалов; режим сушки форм и стержней ;

качество сборки форм и продолжительность простаивания собранных форм до разливки ;

температура жидкого металла перед заливкой; продолжительность охлаждения отливки в форме; режим термической обработки;

правильность отбора проб для определения химического состава и механических свойств;

правильность выполнения сварочных операций при ремонте отливок.

2.28.2.    Результаты контроля должны отвечать требованиям со-» ответствущей технологической документации предприятия-изготови-

.теля и фиксироваться в журналах контроля технологического процесса, перечисленных в п.5.5.

ОСТ 103.961.04-60 СТР. 15

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Отливки для деталей газовых турбин и компрессоров, в соответствии с требованиями согласованного чертежа, могут быть отнесены к индивидуальнойприемке или приемке партиями.

3.2.    Приемка отливок должна производиться ОГК •предприятия-изготовителя,- в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по результатам:

визуального контроля ;

измерительного контроля и контрольной разметки ;

химического анализа;

механических испытаний;

контроля поверхности, основного металла и исправленных мест методами, предусмотренными настоящим стандартом;

испытаний, согласно специальных требований чертежа.

3.3.    Визуальному контролю должны подвергаться все отливки. Проверке размеров путем контрольной разметки подвергаются первые 1-3 отливки, принимаемые Индивидуально,или 3 отливки от каждой партии.

3.4.    Для определения химического состава должна отбираться одна проба в середине разливки каждой плавки. Если вся плавка идет под заливку одной детали, пробу допускается отбирать в конце разливки.

При необходимости проверки у потребителя допускается производить определение химического состава по стружке, отобранной от ' пробной планки или тела отливки.

‘ 3.5. Отбор образцов для определения механических свойств и склонности’ к МКК должен производиться при индивидуальной приемке

ОСТ 108.961.04-80

от прилитых к отливке пробных пленок, при приемке партиями- от отдельно отлитых пробных брусков в соответствии с ГОСТ 977-75 и ГОСТ 2176777 или непосредственно от одной отливки от партии, что устанавливается литейной технологией и чертежом.

3.6.    Испытание на растяжение при нормальной•температуре долж но производиться на одном образце (по требовали» согласованного чертежа проводится испытание одного образца при рабочей температуре) .

Испытания на ударную вязкость должны производиться на двух образцах.

Твердость определяется на головках разрывных'образцов (после разрушения) и на отливках в местах в объеме, указанных в эскизах, разработанных предприятием-потребителем.

Примечания: I. Допускается производить определение механических свойств на одной отливке от партии. Партия составляется из отливок одной плавки, прошедших окончательную термическую обработку в одной садке.

2. Допускается комплектование партии из отливок одной плавки, прошедших термическую обработку -в разных садках, но по одинаковому режиму с обязательной регистрацией температуры автоматическими приборами.

3.7.    При неудовлетворительных результатах хотя бы одного вида механических испытаний, последнее должно быть повторено на удвоенном количестве образцов той же партии и плавки.

При неудовлетворительном результате повторного испытания хотя бы на бдном образце отливки или партии отливок с частями проб-

XT 108 >961.04-60

ных брусков, оставшихся после первого испытания, подвергаются повторной термической обработке после чего механические испытания проводятся вновь.

Для сталей перлитного класса число повторных полных термических обработок не должно быть более двух (количество повторных отпусков не ограничивается). Для остальных материалов, указанных в настоящем стандарте, допускается только одна повторная полная термическая обработка.

Примечания: I. Изготовителю предоставляется право, не прибегая к повторному испытанию, производить термическую обработку отливок после получения неудовлетворительных результатов первого испытания.*

2. Результаты испытания образцов,, показавшие наличие литейных пороков по месту излома, в. расчет не принимаются и испытание прюизводится на новых образцах.

3.8.    Для проверки содержания ферритной составляющей вырезаются по два образца из ковшевой пробы. Допускается вырезать образцы из мест отбора проб для механических испытаний.

3.9.    Потребителю предоставляется право производить у себя контрольные испытания в¹объеме и методами, предусмотренными настоящим стандартом.

4. метода ИСПЫТАНИЙ

4Л. Химический анализ.материала отливок производится по ГОСТ 20560_г75, ГОСТ 12344-78, ГОСТ 12345-66, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ. 12348-78, ГОСТ 12349-66, ГОСТ 12350-78,

ОСТ 108.961.04-80 стр. 18

ГОСТ 12351-66, ГОСТ 12352-66, ГОСТ 12354-66, ГОСТ 12355-78,

ГОСТ 12356-66, ГОСТ 12357-66, ГОСТ 12359-66, ГОСТ 12361-66,

ГОСТ 18895-73 или другими методами, обеспечивающими точность ределения, установленную настоящим стандартом. Отбор проб для ределения химического состава производится по ГОСТ 7565-73.

4.2.    Качество поверхности проверяется визуальных контролем.

4.3.    Размеры и форма отливок проверяется контрольной размет кой по инструкции изготовителя. База разметки указывается в чертеже потребителем.

4.4.    Испытание на растяжение производится на цилиндрических образцах типа Ш № 4 и 9 7 по ГОСТ 1497-73; определение предела текучести при рабочих температурах производится на образцах тип. 2К, ЗК или 4К по ГОСТ 9651-73.

4.5.    Испытание на ударную вязкость производится на образца, типа I по ГОСТ 9454-78.

4.6.    Определение твердости производится по ГОСТ 9012-59.

Примечание. Допускается определение твердости производить

переносными приборами. -

4.7.    Определение количества ферритной фазы производится на образцах диаметром 7 мм длиной 60 мм при помощи ферритометра ФЦ-2 по методике ЦНИИТмаш или контактным методом;

4.8.    Испытание стойкости против межкристаллитной коррозии проводится по методу Ш (ГОСТ 6032-75). Методы испытания.стали марок, не предусмотренных ГОСТ 6032-7%, устанавливаются нормативно-технической документацией предприятия-изготовителя;

4.9.    Контроль качества отливок визуально, травлением, магнитопорошковой, капиллярной и ультразвуковой дефектоскопией и методами радиографии производится по инструкциям предприятия-иэгото-

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И    ОСТ 108.961.04-80

ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, НИКЕЛЕВЫХ    Введен впервые

СПЛАВОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ СТАЦИОНАРНЫХ ГАЗОВЫХ ТУРБИН И КОМПРЕССОРОВ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОКП 41 1200

Указанием Министерства энергетического машиностроения

от " 09 *'    09_ 1980    г.    №    Щ-002/7358    срок    действия

с 01.01.82

до.. 0I.Gfr87.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт распространяется на отливки из углеродистых и легированных (высоколегированных) сталей и никелевых сплавов для деталей стационарных газовых турбин и осевых компрессоров.

На литые заготовки лопаток турбин и компрессоров стандарт не распространяется.

ОСТ 108.961.04-80

вителя, разработанный, на.основе соответствующих инструкций головной материалеведческой организации.

5. ДОКУМЕНТАЦИЯ

5.1.    Наедая принятая ОГК изготовителя отливка или партия отливок должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества отливок требованиям стандарта (сертификатом).- .

5.2.    В Сертификате должно быть указано: наименование изготовителя; обозначение настоящего стандарта; наименование детали, номер чертежа и номер заказа; марка стали, номер плавки и порядковый номер пробы результаты химического анализа металла; результаты механических испытаний металла;

вид термической.обработки отливок ;

сведения о результатах испытаний по. каедоцу методу контроля, которому подвергается отливка по требованию чертежа и настоящего стандарта;

сведения о всех отклонениях, оформленных совместным техническим решением мееду изготовителем и потребителем.

Примечание. При изготовлении партии отливок из одной плавки.

в сертификате должны быть указаны количество и масса отливок.

5.3. ' Сопроводительный документ о качестве должен быть подписан ОГК предприятия-изготовителя и иметь штамп ОШ.

5.4.    По согласованию потребителя и изготовителя для ответственных корпусных отливок к сертификату прилагается эскиз с указа-

. кием расположения дефектных мест и размеров вырубок.

OCT I08.961.04-80    сто. 2

I. МАТЕРИАЛЫ

1.1.    Материалы для отливок деталей стационарных газовых турбин и осевых компрессоров (ПУ) выбираются в соответствии с настоящим’ стандартом.

1.2.    Применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается только по разрешению Министерства энергетического машиностроения на основании заключения материаловедчес-кой и конструкторской организаций.

1.3.    Рекомендуемые марки сталей (сплавов) и температурные пределы их применения приводятся в табл. I.

Таблица I

Класс стали	Марка стали 1сплава)	Рабочая температура,^	Примечание
перлитный	08ГДНФЛ, 20Г1ФЛ 2QJI, 25Л, 35Л, 20ГСЛ 25НЛ 12МХЛ, 20ХМЛ 20ХМФЛ 15Х1М1ФЛ, 20ХЗМВФЛ	от -50 до 350 от -40 до 350 от -70 до 350 до 510 до 540 до 560	-
ферритный	08X1ЗЛ	до 540	Если используется как жаропрочная, то не более 500°С
мартенсито- ферритный	15Х13Л	до 540	То же
	15ХНМФБЛ, 18Х12НМВФЛ	до 580	-
мартенситный	20Х13Л	до 540	Если используется как жаропрочная, то не более 500^0

ОСТ 108.961.04-80

Продолжение табл. I

Класс стали Марка стали Xсплава) Рабочая температура, С Примечание аустенитный 12Х18Н9ТЛ до 650 Если испольэуёт-ся как жаропрочная. то не более 600ЙС ЮХ17Н10Г4МБЯ (ЭИ-402МЛ) до 650 Для литья по выплавляемым моделям Х25Н13АТЛ до 700 При повышенных требованиях по жаростойкости до 58trC ; если используется как жа-роп^очная не выше 30Х16Н22В6БЯ (ЦЙ-13Л) до 750 Для литья по выплавляемым моделям сплав на никелевой основе ХН65ВМЮТЛ (ЭИ-893Л) до 800 То же

Примечание. Настоящая номенклатура марок стали будет уточняться головной материаловедческой организацией по накоплении опыта в срок до 1987 г.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЙ

2.1.    Отливки для деталей ГТУ должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей, согласованных между предприятиями изготовителем и потребителем и утвержденных в установленном порядке.

2.2.    На чертежах отливок должно быть указано:

марка стали ;

специальные требования;

места и методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом ;

ОСТ 108.961.04-80

обозначение настоящего стандарта,

2.3.    Технологические инструкции по выплавке и литью должны разрабатываться предприятием-изготовителем с учетом требований настоящего стандарта.

2.4.    Химический состав стали марок 08ГДНФЛ, 20Я_? 25Я, 35Д и 20Г1ФЛ должен удовлетворять ГОСТ 977-75 для Ш группы отливок, стали марок 15Х13Л, 20Х13Л, 12Х18Н9ТЛ и ЮХ17НЮГ4МБЯ (ЭИ~402гШ-ГОСТ 2176-77. Требования к химическому составу остальных указанных в настоящем стандарте материалов приведены в табл. 2,

2.5.    Допускаемые отклонения от норм химического состава, но не более чем по двум элементам одновременно (кроме серы и фосфора) приведены в табл. 3.

2.6.    Отливки должны поставляться в термически обработанном состоянии. Термическая обработка отливок производится по технологическим инструкциям на термическую обработку, разработанным предприятием-изготовителем с учетом режимов, приведенных в рекомендуемом приложении I настоящего стандарта.

2.7.    Механические свойства материала отливок и значения твердости в состоянии поставки должны соответствовать требованиям табл. 4,

2.8.    Данные по механическим свойствам и характеристики длительной прочности при повышенных температурах и значения ударной вязкости при отрицательных температурах приведены в справочных приложениях 2 и 3 настоящего стандарта.

2.9.    Величина припусков на механическую обработку, а также допустимые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать Ш классу точности ГОСТ 2009-55, а формовочные уклоны ГОСТ 3212-57.

Таблица 2

Марка стали Массовая доля элемента, 1 t угле- крем ний марга- сера ФосЯюо •медь хром никель молиб вана вольф прочие РОД нец -не солее ден дий рам элементы 25НЛ 0,22- 0,30 0,17- 0,37 0,50- • 0,80 0,025 0,025 0,30 ДО 0,30 0,70- 1,20 - - - - 20ГСЛ 0', le-о. 22 0,60- 0,80 1,00- 1,30 0,030 0,030 0,30 до 0,30 ДО 0,30 - - - - 12МХЛ До 0,13 0,25- 0,50 о, so-о.60 0,030 0,030 0,30 0,50- 0,80 до 0,30 0,40- 0,60 - - 20ХМЛ 0, le-о.22 0,20- 0,45 0,50- 0,80 0,025 0,025 0,30 0,50- 0,80 ДО 0,30 0,40- 0,60 - - - 20ХШ 0,IS-О.25 0,20- 0,40 0,60-0,90 ■ •0,025 0,025 0,30 0,90- 1,20 Д<> 0,30 0,50- 0,70 0,20- 0,30 - - 15Х1МШ 0,14- 0,20 0,20- 0,40 0,60- 0,90 0,025 0,025 0,30 1,20- 1,70 ДО 0,30 0,90- 1,20 0,25- 0,40 - - 2QX3MBM (ЭИ 415Л) 0, le-о.24 0,20- 0,42 0,35- 0,75 0,025 0,030 0,20 2,80т 3,30 ДО 0,60 0,35- 0,55 0,60- 0,85 0,30- 0,50 * Э8Х13Л (ЭИ 496Л) До 0,08 0,30- о,ео 0,20- 0,70 0,025 0,030 0,30 12,ОС-14, 00 ДО 0,60 - - — - 15ХП1ЮБИ 0,13- 0,20 ДО 0,55 0,60- 1,00 0,025 0,030 0,30 10,00-12, Ш 0,50- 0,90 0,80- 1,05 0,20- 0,30 — ниобий 0,10-0,25 18Х12НМЮЛ 0,16-0,22 0,20- 0,55 0,50- 1,00 0,025 0,025 - 10,50- 12,50 0,70- 1,00 0,60- 0,80 0,15- 0,30 0,70-1,10 • - Х25Н13АТЛ 8:8- ДО 0,70 1,00- 1,50 0,025 0,025 0,30 23,00- 25,00 12,00- 14,00 титан 0,10-0,20, азот 0,08-0,18

ОСТ 106.961.04-80 сто .5

Таблица 3

Марка стали \сплава) Допускаемое отклонение. 1 % углерод кремний марганец хром никель молибден ванадий npov;.e :лементы 08ГДНФЛ +0,02 +0,10 +0,10 +0,05 +0,10 * - > ; +0,03 Медь ±0,10 20Л +0,02 +0,05 -0,03 +0,10 +0,05 +0,10 - Медь+0,05 25Л +0,02 +0,05 -0,03 +0,10 +0,05 +0,10 - - Медь+0,05 25НЛ +0,02 +0,10 +0,10 +0,05 +0,10 - - -• 35Л +0,02 +0,05 -0,03 +0,10 - +0,05 +0,10 . - - Медь +0,05 20ГСЛ ±0,02 +0,10 +0,10 +0,05 ’ +0,10 - - Медь +0,05 20Г1ФЛ +0,02 +0,10 +0,10 +0,05 +0,10 - +0,03 - 12МХЛ +0,02 +0,05 +0,10 +0,05 - ±0,05 - - 20ХГЛЛ +0,01 +0,10 +0,05 -0,03 +0,05 - • ±0,05 20ХМФЛ +0,01 +0,05 +0,05 -0,03 +0,10 +0,10 +0,05 ±0,05 - 15Х1М1ФЛ +0,01 +0,05 +0,05 -0,03 +0,10 +0,10 +0,05 +0,05 - 20Х3..1В*Л (ЭИ 415Л) +0,01 +0,05' +0,05 -0,03 +0,10 - +0,05 +0,10 Вольфрам +0,05 08X1ЗЛ (ЭИ 496Л) ‘ -0,10 -0,10 +0,1(5