ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ГОСТР

58904—

2020/

ISO/TR 25901-1:2016

Сварка и родственные процессы СЛОВАРЬ

Часть 1

Общие термины

(ISO/TR 25901-1:2016, ЮТ)

Издание официальное

Стандартинформ

2020

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциацией «Национальное Агентство Контроля Сварки» (СРО Ассоциация «НАКС») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии документа, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. № 317-ст

4    Настоящий стандарт идентичен международному документу ISO/TR 25901-1:2016 «Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины» (ISO/TR 25901-1:2016 «Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: General terms». IDT).

Международный документ разработан Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом SC 7 «Обозначения и термины»

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указа июле «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© ISO. 2016 — Все права сохраняются ©Стандартинформ. оформление. 2020

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии II

2.1.7.9    толщина углового шва с глубоким проплавлением (deep penetration throat thickness): Номинальная толщина углового шва (2.1.7.8) или эффективная толщина углового шва (2.1.7.10) с добавлением некоторой величины глубины проплавления (2.1.7.3).

Примечание 1 — Толщина углового шва с глубоким проплавлением показана на рисунках 3 и 4, позиция 2.

2.1.7.10    эффективная толщина углового шва (effective throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).

Примечание 1 — Эффективная толщина углового шва показана на рисунке 4, позиция 1

1 — эффективная толщина углового шва; 2 — толщина углового шва с глубоким проплавлением Рисунок 4 — Эффективная толщина углового шва

2.1.7.11    теоретическая толщина углового шва (actual throat thickness): Толщина углового шва

(2.1.7.6)    заданной окончательной формы сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1— Теоретическая толщина углового шва зависит от выбранной проектной толщины углового шва (2.1.7.12).

2.1.7.12    проектная толщина углового шва (design throat thickness): Толщина углового шва

(2.1.7.6) . заданная конструктором.

2.1.8    Выполнение сварки

2.1.8.1    сварочный процесс (welding process): Конкретный способ сварки (2.1.1.1). основанный на определенных металлургических, электрических, физических, химических или механических принципах.

2.1.8.2    техника сварки (welding technique): Манипулирование электродом (2.3.8), горелкой или другим аналогичным устройством.

2.1.8.3    техника «замочная скважина» (keyhole technique): Техника сварки (2.1.8.2). при которой концентрированный источник теплоты проникает сквозь изделие, формируя отверстие («замочную скважину») в передней части сварочной ванны (2.1.2.8).

Примечание 1 — Отверстие движется вместе с источником теплоты

2.1.8    4 проход, валик (run. pass, bead): Метапл. переплавленный или наплавленный за однократное перемещение эпектрода (2.3.8). сварочной горелки (2.3.9) или газовой горелки.

Примечание 1 — Как правило, термин применяют в отношении сварки световым лучом

2.1.8.5 узкий валик (stringer bead): Валик (2.1.8.4). формирующийся без существенных поперечных колебаний.

2.1.8    6 отпускающий валик (temper bead): Валик, который нормализует нижние валики (2.1.8.4) и создает предварительный подогрев (2.4.13) для последующих валиков (при многопроходной сварке).

2.1.8.7 валик на пластине (bead on plate): Одиночный валик (2.1 8 4). выполненный присадочным материалом (2.1.10.4) на поверхности основного материала (2.1.1.5).

2.1.8    8 переплавленный валик (melt run): Основной материал (2.1.1.5). переплавленный при прохождении по поверхности материала сварочных источников теплоты, таких как пламя, дуга, электронный или лазерный луч.

Примечание 1 — Присадочный материал (2.1.10 4) не используют

2.1.8.9    скорость плавления (melting rate, burn-off rate): Масса или длина электрода (2.3.8), расходуемая в единицу времени.

2.1.8.10    производительность наплавки (deposition rate): Масса металла, наплавленного в единицу времени.

2.1.8.11    облицовочный слой (capping run): Валик(и) (2.1.8.4), видимый(ые) на поверхности шва(ов) после сварки (2.1.1.1) при многослойной сварке.

2.1.8.12    косметический проход (cosmetic run. cosmetic pass): Валик (2.1.8 4). выполняемый для поверхностного переплавления сварного шва (2.1.1.3) с целью улучшения его внешнего вида.

2.1.8.13    слой (layer): Слой металла шва (2.1.2.1), состоящий из одного валика (2.1.8.4) или более.

2.1.8.14    финишная сварка (finishing welding): Производственная сварка (2.5.15), выполняемая с целью удаления литейных дефектов и отверстий для обеспечения требуемого качества отливок.

2.1.8.15    перекрытие (overlap): Минимальное расстояние между кромками пластин (при нахле-сточном соединении).

Примечание 1 — Определение термина «перекрытие» также приведено в 2.1.8 16.

2.1.8.16    перекрытие (overlap): Часть сварочного валика (2.1.8 4), переплавляемого соседним валиком (при многопроходной сварке).

Примечание 1— Определение термина « перекрытие» также приведено в 2.1.8 15.

2.1.8.17    граница наружной поверхности прохода (bead toe): Продольная граница между валиками (2.1.8.4) или между валиком и основным материалом (2.1.1.5).

2.1.8.18    граница наружной поверхности шва (weld toe): Граница между поверхностью сварного шва (2.1.1.3) и основным металлом (2.1.1.7).

2.1.8.19    корневой слой, корневой проход (root run, root pass): Первый валик (2.1.8.4). накладываемый в корне (2.1.5.7) при многослойном сварном шве (2.1.1.3).

2.1.8.20    заполняющий слой (filling run): Валик(и) (2.1.8 4), накладываемый(е) после корневого(ых) прохода(ов) (2.1.8.19) и до завершающего(их) прохода(ов) (2.1.8.11) (при многослойной сварке).

2.1.8    21 подварочный валик (back run): Последний валик (2.1 8.4). наплавляемый со стороны корня (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3).

Не рекомендуемый — уплотняющий валик.

2.1.8.22    непрерывный шов (continuous weld): Сварной шов (2.1.1.3). протяженный вдоль всей длины соединения (2.1.4.1).

2.1.8.23    однопроходная сварка (single-run welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов

(2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4).

2.1.8.24    односторонняя сварка (single-side welding, one side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с одной стороны изделия.

2.1.8.25    двусторонняя сварка (both-side welding, double-side welding, two side welding): Сварка

(2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с двух сторон изделия.

2.1.8    26 двусторонняя однопроходная сварка (both-side single-run welding): Двусторонняя сварка (2.1.8.25). при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4) с каждой стороны.

2.1.8.27    двусторонняя многопроходная сварка (both-side multirun welding, multirun welding from both sides): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за несколько проходов с каждой стороны.

2.1.8.28    многопроходная сварка (multirun welding): Сварка (2.1.1.1), при которой проход (2.1.8.4) выполняется по предыдущему проходу.

2.1.8    29 обратноступенчатая последовательность (back-step sequence): Последовательность сварки (2.1.8 36). при которой короткие отрезки валика (2.1.8 4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1).

Примечание 1 — В итоге короткие участки образуют непрерывный (2.1 8 22) или прерывистый шов

(2.1.6.15).

2.1.8.30    обратноступенчатая сварка (back-step welding): Техника сварки (2.1.8.36). при которой короткие отрезки шва (2.1.8.4) наносят в направлении, противопопожном общему направпению сварки

(2.1.1.1)    соединения (2.1.4.1) таким образом, что конец одного участка перекрывает начало предыдущего участка.

2.1.8.31    прихватка (tack weld): Сварной шов (2.1.1.3) для фиксации правильного положения подлежащих сварке (2.1.1.1) деталей и узлов.

2.1.8.32    сварка прихваточными швами (tack welding): Выполнение прихваток (2.1.8.31).

2.1    8.33 прихваточный валик (tacking run. tacking pass): Валик (2.1.8.4) для удержания свариваемых деталей в правильном положении до выполнения последующих сварных швов (2.1.1.3).

2.1.8    34 цикл сварки (welding cycle): Полная совокупность процессов, необходимых для выполнения сварного шва.

2.1.8.35 рабочее место (workplace): Зона, в которой осуществляется деятельность работника.

2.1    8.36 последовательность наложения швов (weld sequence): Порядок наложения сварных швов (2.1.1.3) на изделии.

2.1.8.37 последовательность выполнения проходов (weld run sequence): Порядок выполнения проходов (2.1.8.4) сварного шва (2.1.1.3).

2.1    8.38 временный шов (temporary weld): Сварной шов (2.1.1.3) для крепления детали(ей) к сварному узлу (2.1.1.4) для временного использования при перемещении, перевозке или работе на сварном узле.

2.1.8.39 приварка шпилек (stud welding): Присоединение металлических шпилек и аналогичных деталей к изделию.

Примечание 1 — Сварка (2.1.1.1) может быть дуговой, сопротивлением, трением или другим процессом с использованием или без использования внешней газовой защиты

2.1.8    40 монтажный шов (field weld, site weld): Сварной шов (2.1.1.3). выполняемый за пределами цеха, как правило, на месте монтажа конструкции.

2.1.9    Наплавка

2.1.9.1    наплавка (surfacing): Наплавка материала на поверхность для получения необходимых свойств и (или) размеров.

2.1.9.2    наплавка сваркой (overlay welding): Наплавка (2.1.9.1) с помощью сварки (2.1.1.1).

2.1.9.3    теплостойкая наплавка сваркой (heat resistant overlay welding): Наплавка сваркой

(2.1.9.2) , при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения теплостойкости.

2.1.9    4 коррозионно-стойкая наплавка сваркой (corrosion resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения коррозионной стойкости.

2.1.9.5    наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (buttering): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения специального перехода между основным материалом (2.1.1.5) и последующими сварными швами (2.1.1.3).

2.1.9.6    наплавка буферного слоя на свариваемые кромки (buffering): Наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (2.1.9.5) перед сваркой (2.1.1.1) разнородных материалов.

2.1.9.7    наварка (building up, build up): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения или восстановления требуемых размеров.

2.1.9    8 наплавка твердого слоя (hardfacing): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для увеличения износостойкости и (или) ударопрочности.

2.1.9.9    ленточная наплавка (strip surfacing, strip cladding): Наплавка сваркой (2.1.9.2) ленточным электродом (2.3.8).

2.1.9.10    плакирующий слой (cladding): Материал, наплавленный на основной материал (2.1.1.5) для создания плакированного материала.

2.1.9.11    плакирование (cladding process): Наплавка (2.1.9.1) для получения плакирующего слоя

(2.1.9.10).

Примечание 1— Плакирование может быть наплавкой сваркой (2.1.9 2), горячей прокаткой, сваркой взрывом и т. д

2.1.10 Сварочные расходуемые материалы

2.1.10.1 сварочный материал (welding consumable): Материал, используемый при выполнении сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1 — Этот термин включает в себя присадочный материал (2.1.10.4) и вспомогательный материал (2.1.11.1).

2.1.10.2    плавящаяся вставка (consumable insert, fusible insert): Присадочный материал (2.1.10.4). помещаемый в корень (2.1.5.7) соединения (2.1.4.1) до сварки (2.1.1.1) и полностью переплавляемый в металл шва (2.1.2.1).

2.1.10.3    плавящийся электрод (consumable electrode): Электрод (2.3 8). плавящийся в процессе сварки (2.1.1.1) и формирующий часть сварного шва (2.1.1.3).

2.1.10.4    присадочный материал (filler material): Сварочный материал (2.1.10.1), добавляемый в процессе сварки (2.1.1.1) для формирования сварного шва (2.1.1.3).

2.1.10.5    присадочный пруток, сварочный пруток (filler rod. rod, welding rod): Присадочный материал (2.1.10.4) в форме стержня, который может быть частью сварочной цепи.

2.1.10.6    сплошной пруток (solid rod): Сплошной присадочный пруток (2.1.10.5) твердый, не являющийся частью сварочной цепи.

2.1.10.7    присадочная проволока (filler wire): Присадочный материал (2.1.10 4) в виде проволоки, который может быть частью сварочной цепи.

2.1.10.8    флюс (flux, welding flux): В основном неметаллический вспомогательный материал

(2.1.11.1) , применяемый для химической очистки поверхностей соединения (2.1.4.1), предотвращения атмосферного окисления, уменьшения количества включений или удаления примесей в виде шлака (2.1.10.9) на поверхности.

2.1.10.9    шлак (slag): Неметаллическое вещество, образующееся в результате плавления покрытия электрода (2.3.8) или флюса (2.1.10.8). которое частично или полностью покрывает металл шва

(2.1.2.1)    после его затвердевания.

2.1.10.10    защитный газ (shielding gas): Газ. используемый для предотвращения или уменьшения вредного влияния окружающего воздуха.

2.1.10.11    плакированная сталь (clad steel): Неразъемное соединение двух металлов или более, полученных плакированием (2.1.9.11).

Примечание 1 —Основным металлом (2 1 1 7)всегда является сталь

2.1.10.12    прокаливание (baking): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для получения определенного уровня диффузионного водорода в металле сварного шва (2.1.2.1).

Примечание 1 — Как правило, прокаливание выполняется производителем материалов

2.1.10.13    сушка (drying): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для удаления влаги.

2.1.10.14    сушильная печь (drying oven): Нагретая камера, в которой сушатся сварочные материалы (2.1.10.1) для удаления влаги или предохранения от влаги.

2.1.11 Сварочные материалы

2.1.11.1    вспомогательный материал (auxiliary material): Сварочный материал (2.1.10.1), не являющийся частью готового сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1— Вспомогательными материалами являются защитные газы (2.1.10.10), флюсы (2.1.10 8)

ит. д

2.1.11.2    газовая защита (gas shield): Газовая среда вокруг зоны шва (2.1.2.3) для защиты сварочной ванны (2.1.2.8) от вредного влияния окружающего воздуха.

2.1.11.3    последующая газовая защита (trailing gas shield): Дополнительная подача защитного газа (2.1.10.10) для защиты сварного шва (2.1.1.3) и зоны сварки во время охлаждения.

2.1.11.4    газ-носитель (carrier gas): Газ. используемый для подачи металлического порошка в сварочную ванну (2.1.2.8).

Примечание 1 — Типичными газами-носителями являются азот, гелий и аргон

2.1.11.5    подкладка (backing): Металл, флюс (2.1.10.8) или газ. контактирующий собратной стороной соединения, подготовленного под сварку (2.1.5.2).

2.1.11.6    газ, защищающий обратную сторону шва (backing gas, root gas): Газ. используемый для газовой подкладки (2.1.11.7).

2.1.11.7    газовая подкладка (gas backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием газа, применяемая в основном для предотвращения окисления.

2.1.11.8    защитный газ поддувки (purging gas): Газ для удаления воздуха из полой области с его последующим использованием в качестве газовой подкладки (2.1.11.7).

2.1.11.9    флюс для подкладки (backing flux): Флюс (2.1.10.8). используемый для флюсовой подкладки (2.1.11.10).

2.1.11.10    флюсовая подкладка (flux backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием флюса (2.1.10.8) в основном для предотвращения окисления.

Примечание 1 — В сварке под флюсом флюсовая подкладка позволяет уменьшить риск вытекания сварочной ванны (2 12 8).

2.1.11.11    металлическая подкладка (material backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием материала для удержания расплавленного металла шва (2.1.2.1).

2.1.11.12    остающаяся подкладка (pennanent backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая не удаляется после сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Может частично расплавляться или не расплавляться

2.1.11.13    удаляемая подкладка (temporary backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая удаляется после сварки (2.1.1.1).

2.1.11.14    вводная планка (run-on plate): Металлическая деталь, стыкуемая в начале соединения деталей (2.1.4.1). для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в начале соединения.

2.1.11.15    выводная планка (run-off plate): Металлическая деталь, стыкуемая в конце соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в конце соединения.

2.2 Испытания

2.2.1    Основные испытания

2.2.1.1    исследования макроструктуры (macroscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) невооруженным глазом или при малом увеличении (в основном ниже 50^х) с травлением или без травления образца.

2.2.1.2    исследование микроструктуры (microscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) с помощью микроскопа, при увеличении в основном от 50^х до 500^х с травлением или без травления образца.

2.2.1.3    испытание наплавленного металла (all-weld metal test): Испытание для определения свойств наплавленного металла (2.1.2.7).

2.2.1    4 образец наплавленного металла (all-weld metal test specimen): Образец для испытаний

(2.2.1.6) с наплавленным металлом шва (2.2.1.7) на испытуемом участке.

2.2.1.5    испытательный образец (test piece): Сварное соединение, предназначенное для испытаний.

2.2.1.6    образец для испытаний (test specimen): Деталь или участок, вырезанная(ый) из испытательного образца (2.2.1.5) для конретного разрушающего испытания (2.2.3.1).

2.2.1.7    испытательная организация (testing organization): Собственная или сторонняя организация, проводящая разрушающие испытания (2.2.3.1) или неразрушающий контроль (2.2.4.1).

2.2.2    Испытания на свариваемость

2.2.2.1    испытание на склонность к образованию трещин (cracking test): Испытание на склонность металла шва (2.1.2.1) или основного металла (2.1.1.7) к образованию трещин.

2.2.2    2 испытание на склонность к образованию холодных трещин (cold cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию холодных трещин.

2.2.2.3    испытание на склонность к образованию горячих трещин (hot cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения

(2.1.4.2) к образованию горячих трещин.

2.2.2.4    испытанный сварочный материал (tested welding consumable): Сварочный материал

(2.1.10.1) или комбинация сварочных материалов, испытанных в соответствии со стандартами на испытания сварочных материалов.

2.2.3    Механические испытания

2.2.3.1    разрушающие испытания (destructive testing): Испытания, проводимые для обнаружения внутренних или поверхностных дефектов (2.1.3.1) или оценки механических или металлургических свойств механическим способом, который приводит к разрушению материала.

2.2.3.2    испытание на загиб лицевой стороны шва (face bend test): Испытание на загиб, при котором лицевая сторона сварного шва (2.1.1.3) растянута.

2.2.3.3    образец для испытания на загиб лицевой стороны шва (face bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6). используемый для испытания на загиб лицевой стороны шва (2.2.3.2).

2.2.3.4    испытание на загиб корня (root bend test): Испытание на загиб, при котором корень (2.1.57) сварного шва (2.1.1.3) растянут.

2.2.3.5    образец для испытания на загиб корня (root bend test specimen): Образец для испытаний

(2.2.1.6), предназначенный для испытания на загиб корня (2.2.3.4).

2.2.3.6    испытание на боковой загиб (side bend test): Испытание на загиб, при котором поверхность поперечного сечения сварного шва (2.1.1.3) растянута.

2.2.3.7    образец для испытания на боковой загиб (side bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6). используемый для испытания на боковой загиб (2.2.3.6).

2.2.3.8    продольный образец для испытания на загиб (longitudinal bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится продольным сварным швом (2.1.1.3) пополам.

2.2.3.9    поперечный образец для испытания на загиб (transverse bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится поперечным сварным швом (2.1.1.3) пополам.

2.2.4    Неразрушающий контроль

2.2.4.1    неразрушающий контроль (non-destructive testing): Определение соответствия материала или детали их назначению методами, не оказывающими влияния на работоспособность.

2.2.4    2 индикация (indication): Отображение или сигнал от несплошности (для неразрушающего контроля).

2.2.4.3 линейная индикация (linear indication): Индикация (2.2.4.2). длина которой больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).

2.2.4    4 нелинейная индикация (non-linear indication): Индикация (2.2.4.2). длина которой не больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).

2.2.4.5 уровень контроля (testing level): Степень тщательности и полноты выбора параметров неразрушающего контроля (2.2.4.1).

2.2    4 6 уровень оценки (evaluation level): Уровень контроля, выше которого оценивается индикация (2.24.2).

2.2.4.7 уровень регистрации (recording level): Уровень оценки (2.2.4 6). начиная с которого регистрируется индикация (2.2.4 2) (для неразрушающего контроля).

2.3    Сварочное оборудование

2.3.1    сварочное оборудование (welding equipment): Оборудование, используемое в сварке

(2.1.1.1).

Пример — Источник питания, подающий механизм и т. д.

2.3.2    сварочный модуль (welding unit): Сварочная установка (2.3.3), включающая вспомогательную аппаратуру.

Пример — Кондукторы, зажимные приспособления, робот(ы), манипуляторы (2.3.4) и вращающиеся механизмы.

2.3.3    сварочная установка (welding installation): Комплект оборудования, используемый для сварки (2.1.1.1) и состоящий из сварочного оборудования (2.3.1) и принадлежностей для сварки

(2.3.5).

2.3.4    манипулятор (manipulator): Устройство для крепления, наклона и вращения заготовки в нужном положении.

2.3.5    принадлежности для сварки (welding accessories): Вспомогательные изделия, используемые для сварки (2.1.1.1).

Пример — Сварочные пистолеты, сварочные головки, газовые баллоны, кабели, сварочные горелки (2.3.9), аппаратура, обеспечивающая безопасность работы, и т. д.

2.3.6    сварочный генератор переменного тока (а с. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий переменный ток.

2.3.7    сварочный генератор постоянного тока (d.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий постоянный ток.

2.3.8    электрод (electrode): Деталь, передающая энергию металлу для формирования сварного шва (2.1.1.3) или выполнения реза.

2.3.9 сварочная горелка (torch): Устройство передачи дуге всех средств, необходимых для выполнения сварки (2.1.1.1), резки и родственных процессов.

Пример — Тон, газ, охлаждающая жидкость или проволочный электрод (2.3.8).

2.4    Параметры сварки

2.4.1    параметры сварки (welding parameters): Данные, необходимые для выполнения сварки

(2.1.1.1) согласно определенной процедуре сварки (2.5.3).

Примечание 1 — Примерами параметров сварки являются сварочные материалы (2 1101), сварочный ток, сварочное напряжение, скорость перемещения (2 4 7), время, температура до и после подогрева, межслойная температура (2 4 12) и последовательность наложения швов (2.1.8.36).

2.4    2 параметр сварки (welding variable): Параметр, влияющий на характеристики сварного соединения (2.1.4.2).

2.4.3 сварочные данные (welding data): Численные значения параметров сварки (2.4.2).

2.4    4 основной параметр (essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), требующий аттестации.

2.4.5    вспомогательный параметр (non-essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), включенный в технические требования к процедуре сварки (2.5.4), но не требующий аттестации.

2.4.6    скорость сварки (welding speed): Длина однопроходного или многопроходного сварного шва

(2.1.1.3), выполняемого в единицу времени (для сварки плавлением).

2.4.7    скорость перемещения (travel speed): Скорость перемещения источника теплоты относительно изделия(ий).

2.4.8    время сварки (welding time): Время, требуемое для выполнения сварного шва (2.1.1.3), за исключением подготовительных и заключительных операций.

2.4.9    время задержки (dwell time): Время, в течение которого источник энергии задерживается на месте на каждом колебании (для сварки плавлением).

2.4.10    погонная энергия (heat input): Энергия, введенная в зону шва во время сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Как правило, погонная энергия относится к единице длины.

2.4.11    время нагрева (heat time): Продолжительность камщого импульса тока.

2.4.12    межслойная температура (interpass temperature): Температура последнего валика (2.1.8.4) многослойного сварного шва (2.1.1.3) и прилегающей зоны основного металла (2.1.1.7). измеренная непосредственно перед выполнением следующего валика.

Примечание 1 — Как правило, устанавливают максимальное значение этой температуры

2.4.13    предварительный подогрев (preheating): Подогрев соответствующей зоны заготовки перед сваркой (2.1.1.1) до температуры предварительного подогрева (2.4.14).

2.4.14    температура предварительного подогрева (preheat temperature, preheating temperature): Температура заготовки в зоне шва (2.1.2.3) непосредственно перед операцией сварки (2.1.1.1).

2.4.15    поддерживаемая температура предварительного подогрева (preheat maintenance temperature): Минимальная температура в зоне шва (2.1.2.3). которая должна поддерживаться в случае прерывания сварки (2.1.1.1).

2.4.16    термическая обработка после сварки (post-weld heat treatment): Нагрев собранного узла после сварки (2.1.1.1) и пайки или нагрев деталей после термического напыления или резки.

Примечание 1 — Термическую обработку после сварки применяют для снятия напряжений

2.5 Руководство сваркой, персонал и организация

2.5.1    координация в сварке (welding coordination): Координация производственных операций для всех способов сварки (2.1.1.1) и связанных со сваркой работ.

2.5.2    контроль сварки (welding inspection): Оценка соответствия параметров сварки (2.4.2) путем наблюдения и экспертизы, сопровождаемых измерениями или испытаниями.

Примечание 1— Контроль сварки является частью координации в сварке (2.5.1).

2.5.3    процедура сварки (welding procedure): Заданный порядок действий при выполнении сварного шва (2.1.1.3). включая сварочный(ые) процесс(ы) (2.1.8.1), применяемые материалы, сварочные

материалы (2.1.10.1). подготовку кромок, предварительный подогрев (2.4.13) (если требуется), метод и контроль сварки (2.1.1.1) и термической обработки после сварки (2.4.16) при необходимости, надлежащее оборудование.

2.5.4    технические требования к процедуре сварки; WPS (welding procedure specification (WPS)); Задокументированные требования, которые были аттестованы и содержат необходимые параметры процедуры сварки (2.5.3), обеспечивающие повторяемость ее выполнения во время производственной сварки (2.5.15).

2.5.5    технические требования к стандартной процедуре сварки (standard welding procedure specification): Технические требования к процедуре сварки (2.5.4). аттестованные экспертом (2.5.29) или экспертным органом (2.5.30) путем испытаний процедуры сварки (2.5.7). не связанных с производителем.

Примечание 1— Стандартная процедура сварки может быть доступна любому производителю

2.5.6    предварительные технические требования к процедуре сварки; pWPS (preliminary welding procedure specification. pWPS): Документ, содержащий параметры процедуры сварки (2.5.3). которая должна быть аттестована.

2.5.7    испытания процедуры сварки (welding procedure test): Сварка (2.1.1.1) и испытание стандартного испытательного образца (2.2.1.5) в соответствии с предварительными техническими требованиями. предъявляемыми к процедуре сварки (2.5.6), с целью аттестации процедуры сварки (2.5.3).

2.5.8    допроизводственное испытание сварки (pre-production welding test): Испытание на свариваемость, имеющее то же назначение, что и испытание процедуры сварки (2.5.7), но основанное на нестандартном испытательном образце (2 2.1.5). характерном для производственных условий.

2.5.9    функциональное испытание (function test): Испытание сварочного модуля (2.3.2). проводимое в соответствии с техническими требованиями к процедуре сварки (2.5.4).

2.5.10    испытания производственного образца (production sample testing): Испытание сварных изделий, отобранных из непрерывного производства.

2.5.11    производственное испытание (production test): Сварочное испытание, проводимое до производства или во время прерывания производства, в производственных условиях с помощью сварочного модуля (2.3.2) на реальной продукции или на упрощенных испытательных образцах (2.2.1.5).

2.5.12    протокол аттестации процедуры сварки; WPQR [welding procedure qualification record (WPQR)]: Протокол, содержащий все необходимые данные для аттестации предварительных технических требований к процедуре сварки (2.5.6).

2.5.13    накопленный сварочный опыт (previous welding experience): Опыт, подтвержденный данными испытаний, которые показывают, что установленные процедуры сварки (2.5.3) в условиях производственной сварки (2.5.15) дают возможность последовательно получать швы требуемого качества в течение определенного периода времени.

2.5.14    условия сварки (welding conditions): Условия, при которых выполняются сварные швы.

Примечание 1 — Условия сварки могут включать в себя факторы окружающей среды (например, погоду). стресс и эргономические факторы (например, шум. жару, стесненные условия работы) и факторы, относящиеся к заготовкам (например, основной металл (2 1.1.7), подготовку соединения под сварку (2 1.5 2) и процедуру сварки (2 5 3)).

2.5.15    производственная сварка (production welding): Сварка (2.1.1.1), выполняемая при изготовлении конструкции до ее окончательной сдачи конечному потребителю.

2.5.16    рабочая инструкция (work instruction): Упрощенные технические требования к процедуре сварки (2.5.3) для непосредственного применения на производстве.

2.5.17    уровень качества (quality level): Описание качества сварного шва (2.1.1.3) на основе типа, размера и количества установленных дефектов (2.1.3.1).

2.5.18    область аттестации (range of qualification): Интервал аттестации для основных параметров (2.4.4).

2.5.19    пригодность к применению (fitness-for-purpose): Способность продукта, процесса или услуги служить определенной цели в конкретных условиях.

2.5.20    серия (batch): Набор из одной или нескольких единиц продукции, изготовленных за один производственный цикл.

2.5.21    серия сварных швов (weld batch): Несколько швов, выполненных одним и тем же сварщиком (2.5.24) или сварщиком-оператором (2.5.25) с применением одной и той же процедуры сварки

(2.5.3).

2.5.22    квалифицированное лицо (qualified person): Лицо, компетенции и знания которого получены в результате образования, обучения и (или) соответствующего практического опыта.

Примечание 1 —Для демонстрации уровня компетенции и знаний может потребоваться аттестационное испытание.

2.5.23    координатор сварки (welding coordinator): Квалифицированное лицо (2.5.22). ответственное за координацию в сварке (2.5.1).

2.5.24    сварщик (welder): Лицо, которое держит в руке и манипулирует держателем электрода (2.3.8). сварочной горелкой (2.3.9) или газовой горелкой во время сварки (2.1.1.1).

2.5.25    сварщик-оператор (welding operator): Лицо, которое контролирует или регулирует любой сварочный параметр (2.4.1) при полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварке

(2.1.1.11).

2.5.26    наладчик сварочного оборудования (weld setter): Лицо, которое устанавливает сварочное оборудование (2.3.1) для полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварки (2.1.1.11).

2.5.27    производственная организация (manufacturing organization): Сварочный цех и (или) площадка. который(ая) находится под единым техническим управлением и управлением качеством.

2.5.28    сварочный контролер (welding inspector): Квалифицированное лицо (2.5.22). ответственное за контроль сварки (2.5.2).

2.5.29    эксперт (examiner): Лицо, назначенное для проверки соответствия применяемому стандарту.

Примечание 1 — В определенных случаях может привлекаться внешний независимый эксперт

2.5.30    экспертный орган (examining body): Организация, назначенная для проверки соответствия применяемому стандарту.

Примечание 1 — В определенных случаях может привлекаться внешний независимый экспертный орган

Приложение А (справочное)

Алфавитный указатель терминов на английском языке с переводом на французский и немецкий языки

Английский термин	Номер пункта	Францухкий перевод	Немецкий перевод
А
A c welding generator	236	G6n6rateur de soudage c.a	Wechselstrom-SchweiBgenerator
Actual throat thickness	2.1.7.11	Gorge r6elle	tatsachliche Nahtdicke; Istnahtdicke
Air gap	См gap (2.1.5.5)
Air-arc gouging	2 1.1.15	Gougeage air-arc	Lichtbogenfugen mit Druckluft
All-weld metal	2 1.2.7	M6tal fondu hors dilution	reines SchweiBgut
All-weld metal test	221.3	Essai du m6tal fondu hors dilution	Versuch an reinem SchweiBgut
All-weld metal test specimen	221.4	£prouvette d'essai du m6tal fondu hors dilution	SchweiBgutprobe
Angle join	2 148	Assemblage en angle	SchragstoB
Arc gouging	2.1.1.14	Gougeage d Гаге	Lichtbogenfugen
As welded	2.1.2.9	Brut de soudage	im SchweiBzustand
Automatic welding	2 1.1.11	Soudage automatique	automatisches SchweiBen
Auxiliary material	2.1.11.1	Produit consommable auxiliaire	Hilfsstoff
В
Back run	2.1.8.21	Repnse a I'envers	Kapplage
Backing	2.1.11.5	Drspositif envers	SchweiBbadsicherung
Backing flux	2.1.11.9	Flux envers	Pulver zur SchweiBbadsicherung
Backing gas	2.1.11.6	Gaz envers	Wurzelschutzgas
Back-step sequence	2 1.829	Sequence a pas de p^lenn	Pilgerschrittfolge
Back-step welding	2 1 830	Soudage a pas de paienn	PilgerschrittschweiBen
Baking	2 1.10.12	£tuvage	Rucktrocknen
Base material	См parent material (2.1.1.5)
Base metal	См parent metal (2 1.1.7)
Batch	2 5 20	Lot	Los
Bead	Cm run (218 4)
Bead on plate	2.1.8.7	Passe d£posa	aufgetragene Schweipraupe
Bead toe	2.1.817	Raccordement	Raupeniibergang
Bevel angle	2.1.5.12	Angle du chanfrem	Flankenwmkel
Both-side multirun welding	2.1.8.27	Soudage multipasse des deux c6t6s	beidseitiges mehrlagiges SchweiBen

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Термины и определения...............................................................1

2.1    Сварка и родственные процессы....................................................1

2.2    Испытания......................................................................11

2.3    Сварочное оборудование..........................................................12

2.4    Параметры сварки...............................................................13

2.5    Руководство сваркой, персонал и    организация........................................13

Приложение А (справочное) Алфавитный указатель терминов на английском языке

с переводом на французский    и немецкий языки...............................16

Приложение В (справочное) Алфавитный указатель терминов, относящихся к дуговой сварке и определенных в ИСО 857-1:1998 и ISO/TR 25901:2007, но не включенных

в настоящий стандарт.....................................................26

Библиография........................................................................31

Продолжение таблицы

Английский термин !! Французский перевод Немецкий перевод Both-side single-run welding 21.826 Soudage monopasse des deux cdtes SchweiGen in Lage und Gegenlage Both-side welding 2.1.8.25 Soudage des deux c6t6s beidseitiges SchweiGen Buffering 2196 Execution d'une couche tampon Puffern Build up Cm building up (2 19 7) Building up 2197 Soudage de reconstitution Auftragung Bum-off rate Cm. melting rate (2 18 9) Butt joint 2145 Assemblage bout ё bout StumpfstoG Butt weld 21.63 Soudure bout ё bout Stumpfnaht Buttering 2195 Beurrage Puffern C Capping run 2.1.8.11 Passe terminale Decklage Carrier gas 2.1.11 4 Gaz vecteur Tragergas Cham intermittent weld 21617 Soudures discontinues symetnques Symmetnsche, unterbrochene SchweiGnaht Clad steel 2.1.10 11 Acier plaque Plattierter Stahl Cladding 21.9 10 Placage Platteren Cladding process 2.1.9.11 Proc6de de placage Plattierprozess Cold crack(s) 2.1.3.9 Fissure(s) a froid Kaltriss(e) Cold cracking test 2222 Essai de fissuration a froid Kaltrissprufung Consumable electrode 2.1.103 £lectrode fusible. Electrode consommable abschmelzende Elektrode Consumable insert 2.1.10.2 Insert consommable; insert fusible SchweiGzusatzeinlageteil Continuous weld 2.1.8.22 Soudure continue mcht unterbrochene Naht Comer joint 2.1.4.9 Assemblage en angle ext6neur EckstoG Corrosion resistant overlay welding 2.1.9.4 Rechargement anticorrosion SchweiGplattieren Cosmetic pass Cm cosmetic run (2.1.8.12) Cosmetic run 2.1.8.12 Passe de lissage Kosmetiklage Cracking test 2221 Essai de fissuration Rissprtifung Cross joint 2.1.4.11 Assemblage de fils (ou de ronds) en croix KreuzungsstoG Cruciform joint 2.1.4.12 Assemblage en croix Doppel-T-StoG D D c welding generator 237 Generateur de soudage c c. Gleichstrom-SchweiGgenerator Deep penetration throat thickness 2179 Gorge ё penetration profonde Nahtdicke mit tiefem Einbrand

Введение

Серия документов ISO/TR 25901 под общим наименованием «Сварка и родственные процессы. Споварь» включает в себя следующие части:

-    часть 1. Общие термины:

-    часть 3. Сварочные процессы;

-    часть 4. Дуговая сварка.

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Сварка и родственные процессы СЛОВАРЬ Часть 1 Общие термины

Welding and allied processes Vocabulary Part 1. General terms

Дата введения — 2020—10—01

1 Область применения

Настоящий стандарт содержит термины и определения, относящиеся к сварке и родственным процессам.

Он не содержит термины и определения, относящиеся к специальным процессам или к особенностям сварки и родственных процессов, которые рассматриваются в других частях или в других стандартах.

В настоящем стандарте термины систематизированы. Приложение А содержит указатель со всеми терминами, приведенными в алфавитном порядке с ссылочными номерами. Приведен перевод терминов на французский язык, тем самым охватывая три официальных языка ИСО (английский, французский и русский). Немецкий перевод представлен для информации и под ответственность органа — члена Германии (DIN).

Примечание 1 — Термины на официальных языках (английском, французском и русском) являются терминами и определениями ИСО

Примечание 2 — Все термины доступны на платформе ISO Online Browsing Platform (ОВР): https //www iso org/obp/ui/

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1    Сварка и родственные процессы

2.1.1    Основные термины

2.1.1.1    сварка (welding): Процесс соединения двух деталей и более, в результате которого получают неразъемное соединение материала(ов) заготовок, с помощью нагрева и (или) давления с применением или без применения присадочного материала (2.1.10 4).

Примечание 1 — Сварочные процессы могут быть использованы для наплавки (2 1.9.1) и переплавки

2.1.1.2    сварка плавлением (fusion welding): Сварка (2.1.1.1) местным сплавлением сопрягаемой^) поверхности(ей) без приложения внешнего давления с присадочным или без присадочного материала (2.1.10.4).

2.1.1.3    сварной шов (шов) (weld): Результат сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Сварной шов включает в себя металл шва (2.1 2 1) и зону термического влияния (2.1.2.2).

Издание официальное

2.1.1.4    сварной узел (weldment): Узел, включающий одно сварное соединение (2.1.4 2) или более.

2.1.1.5    основной материал (parent material, base material): Материал, подлежащий соединению сваркой (2.1.1.1), сварколайкой или пайкой.

2.1.1.6    толщина основного материала (parent material thickness, material thickness): Номинальная толщина (2.1.7.7) материалов, подлежащих сварке.

2.1.1.7    основной металл (parent metal, base metal): Основной металлический материал (2.1.1.5).

2.1.1.8    ручная сварка (manual welding): Сварка (2.1.1.1). при которой держатель электрода (2.3.8). сварочный пистолет, сварочная горелка (2.3.9) или газовая горелка управляются вручную.

2.1.1    9 частично механизированная сварка (partly mechanized welding, semiautomatic welding): Ручная сварка (2.1.1.8). при которой подача проволоки механизирована.

2.1.1.10    полностью механизированная сварка (mechanized welding, fully mechanized welding): Сварка (2.1.1.1), при которой требуемые сварочные параметры (2.4.1) поддерживаются механическими или электронными средствами.

Примечание 1—В процессе сварки возможна ручная регулировка сварочных параметров сварщиком-оператором (2.5.25).

2.1.1.11    автоматическая сварка (automatic welding): Сварка (2.1.1.1), при которой все операции выполняются без вмешательства в сварочный процесс сварщика-оператора (2.5.25).

Примечание 1 — В процессе сварки невозможна ручная регулировка сварочных параметров (2 4 1) сварщиком-оператором (2.5 25),

2.1.1.12    роботизированная сварка (robotic welding): Сварка (2.1.1.1), которая выполняется и управляется роботизированным оборудованием.

2.1.1.13    строжка (gouging): Разновидность термической резки, при которой формируется канавка за счет плавления и горения.

2.1.1.14    дуговая строжка (arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием дуговой резки.

2.1.1.15    воздушно-дуговая строжка (air-arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием угольного электрода (2.3.8) и сжатого воздуха.

2.1.2    Характеристики сварных швов

2.1.2.1    металл шва (weld metal): Весь металл, расплавленный во время сварки (2.1.1.1) и оставшийся в сварном шве (2.1.1.3).

2.1.2.2    зона термического влияния; ЗТВ (heat-affected zone. HAZ): Участок нерасплавленного основного металла (2.1.1.7). микроструктура которого изменилась.

2.1.2.3    зона шва (weld zone): Зона, включающая металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).

2.1.2.4    наплавленный металл (deposited metal): Присадочный металл, добавленный при сварке

(2.1.1.1).

2.1.2.5    линия сплавления (fusion line): Граница между металлом шва (2.1.2.1) и нерасплавленным основным металлом (2.1.1.7), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).

2.1.2.6    зона сплавления (fusion zone): Расплавленная часть основного металла (2.1.1.7) в металле шва (2.1.2.1). определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).

2.1.2.7    наплавленный металл шва (all-weld metal): Металл шва (2.1.2.1), состоящий из наплавленного металла (2.1.2.4) без перемешивания (2.1.2.12).

2.1.2.8    сварочная ванна (weld pool, molten pool): Ванна из жидкого металла, образующаяся в процессе сварки плавлением (2.1.1.2).

Примечание 1 — При электрошлаковой сварке термин включает в себя шлаковую ванну

2.1.2.9    состояние после сварки (as welded): Состояние сварного шва (2.1.1.3) после сварки

(2.1.1.1) до любой термической, механической или химической обработки.

Примечание 1 —Для сплавов, подверженных старению (например, для некоторых алюминиевых сплавов), состояние после сварки ограничено

2.1.2.10    ферритное число; FN (ferrite number, FN): Условная величина, характеризующая содержание ферритной фазы в металле шва (2.1.2.1) коррозионно-стойкой стали аустенитного или аустенитно-ферритного типа, основанное на его магнитных свойствах.

2.1.2.11    металлургические отклонения (metallurgical deviation): Изменения механических свойств и (или) металлургической структуры металла шва (2.1.2.1) или зоны термического влияния (2.1.2.2) относительно свойств основного металла (2.1.1.7).

2.1.2.12    перемешивание (dilution): Смешение расплавленного основного металла (2.1.1.7) и наплавленного металла (2.1.2.4) может быть выражено как отношение расплавленного основного металла к массе всего расплавленного металла.

2.1.2.13    степень перемешивания (dilution rate): Перемешивание (2.1.2.12), выраженное в процентах.

2.1.2.14    остаточное сварочное напряжение (residual welding stress): Напряжение, возникающее после сварки (2.1.1.1) в металлической конструкции или в ее детали.

2.1.2.15    прочный шов (strength weld): Сварной шов (2.1.1.3), способный выдержать расчетную нагрузку.

2.1.2.16    эффективность соединения (joint efficiency): Отношение прочности соединения (2.1 4,1) к прочности основного металла (2.1.1.7), выраженное в процентах.

2.1.3 Дефекты

2.1.3.1    дефект (imperfection): Несплошность в сварном шве (2.1.1.3) или отклонение от заданной геометрии.

Примечание 1 —Дефектами являются трещины, непровары, несплавления, поры, включения шлака (2.1.10.9).

2.1.3.2    внутренний дефект (internal imperfection): Дефект (2.1.3.1), который не выходит на поверхность и непосредственно недоступен.

2.1.3.3    систематические дефекты (systematic imperfection): Дефекты (2.1.3.1), повторяющиеся по длине исследуемого сварного шва (2.1.1.3).

2.1.3.4    площадь проекции (projected area): Площадь, на которую проецируются объемно распределенные дефекты (2.1.3.1) исследуемого сварного шва (2.1.1.3).

2.1.3.5    горячая(ие) трещина(ы) (hot crack(s)): Нарушения сплошности материала, происходящие при высокой температуре вдоль границ зерен (границ дендридов). когда уровень деформации или скорость деформации превышает определенный уровень.

Примечание 1 — Малые трещины, видимые только при увеличении более чем в 50 раз, называют микротрещинами.

2.1.3.6    кристаллизационная трещина (solidification crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при кристаллизации жидкой фазы металла шва (2.1.2.1).

Примечание 1 — Как правило, трещина выходит на поверхность металла шва, но иногда может быть расположена и под поверхностью

2.1.3.7    ликвационная трещина (liquation crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при расппавлении ликвирующих элементов в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала

(2.1.1.5)    или в многопроходных швах, в которых металл шва (2.1.2.1) повторно нагревался при последующих проходах (2.1.8.4).

2.1.3.8    трещина, вызванная падением пластичности (ductility dip crack): Горячая трещина

(2.1.3.5) , образующаяся при сварке (2.1.1.1) из-за снижения высокотемпературной пластичности.

Примечание 1 — Каки ликвационная трещина (2 1 3 7), трещина данного вида может возникать в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2 1 15) или в многопроходных швах

2.1.3.9    холодная(ые) трещина(ы) (cold crack(s)]: Локальное разрушение (внутризеренное или межзеренное) сварного шва (2.1.1.3), возникающее в результате критической комбинации микроструктуры, напряжения и содержания водорода.

2.1.4    Типы соединений

2.1 4.1 соединение (joint): Соединение деталей или кромок деталей, которые должны быть соединены или уже соединены.

2.1.4.2    сварное соединение (welded joint): Соединение двух деталей или более, выполненное сваркой (2.1.1.1).

2.1.4.3    соединение нескольких деталей (multiple joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором три детали или более примыкают друг к другу под заданными углами.

2.1.4    4 параллельное соединение (parallel joint): Тип соединения (2.1.4.1), в котором детали параллельны друг другу.

Пример — Планирование взрывом.

2.1.4.5 стыковое соединение (butt joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детапи пежат при-близительно в одной плоскости друг напротив друга под углом от 135° до 180°.

2.1.4    6 тавровое соединение (T-joint): Угловое соединение (2.1.4.8), при котором детали создают Т-образную форму.

2.1.4.7 нахлесточное соединение (lap joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали практически параллельны друг к другу (лежат под углом от (Г до 5°) и перекрывают друг друга.

2.1.4    8 тавровое соединение под острым углом (angle joint): Тип соединения (2.1.4.1). при котором одна деталь примыкает к другой под острым углом от 5° до 90°.

Примечание 1— Для углового шва (2.1.6.11) угол от 5° до 45°.

Примечание 2 —Для стыкового шва (2 1 6 3)угол от45° до 90° включительно

2.1.4.9    угловое соединение (comer joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 30° до 135^е.

2.1.4.10    торцевое соединение (edge joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0' до 30°.

2.1.4.11    перекрестное соединение (cross joint): Тип соединения (2.1.4.1). при котором две детали лежат друг на друге пересекаясь.

Пример — Прутки, которые пересекают друг друга.

2.1.4.12    крестообразное соединение (cruciform joint): Тип соединения (2.1.4.1). при котором две детали, лежащие в одной плоскости, примыкают под прямым углом к третьей детали, находящейся между ними.

2.1.4.13    однородное соединение (homogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4 2). при котором металл шва (2.1.2.1) и основной материал (2.1.1.5) не имеют значительных различий механических свойств и (или) химического состава.

Примечание 1 — Сварное соединение (2.1 4 2), выполненное из однородных основных материалов (2 115) без присадочного металла, считается однородным.

2.1    4.14 неоднородное соединение (heterogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2). при котором механические свойства и химический состав металла шва (2.1.2.1) и основного материала (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.

2.1.4.15 разнородное соединение (dissimilar material joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором основные материалы (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.

2.1.5    Подготовка соединений

2.1.5.1    подготовка кромок (edge preparation): Подготовка поверхности кромок детали к сварке.

2.1.5.2    подготовка соединения под сварку (joint preparation, weld preparation): Соответствующая подготовка конфигурации отдельных деталей, подлежащих соединению, и их сборка.

2.1.5.3    расплавляемая поверхность (fusion face): Поверхность основного металла (2.1.1.7), расплавляемая в процессе сварки (2.1.1.1).

2.1.5.4    заостренная кромка (feather edge): Отсутствие притупления кромки (2.1.5.10).

2.1.5.5    зазор (gap. air дар): Расстояние в любом поперечном сечении между соединяемыми кромками, торцами или поверхностями.

2.1.5.6    расстояние до кромки (edge distance): Расстояние между центром сварного шва (2.1.1.3) и ближайшей кромкой заготовки.

2.1.5.7    корень (root): Зона на стороне, противоположной той. на которой выполнялась сварка

(2.1.1.1).

Не рекомендуемый — корень шва.

2.1.5.8    зазор в корне (root gap): Зазор (2.1.5.5) между поверхностями притупления (2.1.5.10).

2.1.5.9    радиус разделки (root radius): Радиус криволинейной части расплавляемой поверхности

(2.1.5.3)    кромки при односторонней и двусторонней разделке J- или U-образной формы.

2.1.5.10    поверхность притупления (root face): Часть расплавляемой поверхности кромки

(2.1.5.3) , которая не скошена и не имет канавок.

2.1.5.11    выступ кромки (land): Часть расплавляемой поверхности (2.1.5.3). которая поддерживает сварочную ванну (2.1.2.8).

Примечание 1— Примером является область между поверхностью притупления (2.1.5.10) и криволинейной частью J- и U-образной разделки 4

2.1.5.12    угол скоса кромки (bevel angle): Угол между скошенной поверхностью соединения

(2.1.4.1) и плоскостью, перпендикулярной к поверхности соединения.

2.1.5.13    угол разделки кромок (included angle, groove angle) Угол между плоскостями расплавляемых поверхностей кромок (2.1.5.3).

2.1.6 Типы швов

2.1.6.1    шов с полным проплавлением (full penetration weld): Сварной шов (2.1 1.3) с полной глубиной проплавления (2.1.7.3).

2.1.6.2    шов с частичным проплавлением (partial penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3), глубина проплавления (2.1.7.3) которого заведомо не является полной

2.1.6.3    стыковой шов (butt weld, groove weld): Сварной шов (2.1.1.3), отличный от углового шва

(2.1.6.11), выполненный со скосом или без скоса кромок.

2.1.6.4    стыковой шов с односторонней J-образной разделкой одной кромки (single-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с односторонней подготовкой J-образной разделки одной кромки.

2.1.6.5    стыковой шов с двусторонней J-образной разделкой одной кромки (double-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней J-образной разделки одной кромки

2.1.6.6    стыковой шов с односторонней U-образной разделкой двух кромок (single-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней U-образной разделки двух кромок

2.1.6.7    стыковой шов с двусторонней U-образной разделкой двух кромок (double-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней U-образной разделки двух кромок.

2.1.6.8    стыковой шов с односторонней V-образной разделкой двух кромок (single-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней V-образной разделки двух кромок

2.1.6.9    стыковой шов с двусторонней V-образной разделкой двух кромок (double-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней V-образной (Х-обраэной) разделки двух кромок.

2.1 6.10 стыковой шов без скоса кромок (square butt weld) Стыковой шов (2.1 6.3), подготовленный без скоса кромок.

2.1.6.11    угловой шов (fillet weld): Сварной шов (2.1.1.3) треугольного сечения между двумя деталями и более в тавровом (2.1 4.6), в угловом (2.1.4.9) или в нахлесточном соединении (2.1.4.7).

2.1.6.12    пробочный шов (plug weld): Сварной шов (2.1.1.3), который выполняется заполнением присадочным металлом всего круглого или продолговатого отверстия на одной детали таким образом, чтобы соединить ее через отверстие с другой деталью.

2.1.6.13    уплотняющий шов (seal weld) Сварной шов (2.1.1.3), предназначенный в основном для обеспечения герметичности с целью предотвращения утечки газа и жидкости.

2.1.6.14    прорезной шов (slot weld) Сварной шов (2.1.1 3) между двумя расположенными внахлест деталями в виде углового шва (2.1.6.11), выполненный по контуру отверстия в одной детали таким образом, чтобы соединить ее с поверхностью другой детали.

2.1.6.15    прерывистый шов (intermittent weld): Ряд участков сварного шва. выполненных с промежутками по длине соединения (2.1.4.1).

2.1.6.16    шахматный прерывистый шов (staggered intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15). у которого заваренные с одной стороны участки находятся против незаваренных участков с другой стороны вдоль соединения (2.1.4.1).

Примечание 1— Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1-4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).

2.1.6.17 цепной прерывистый шов (chain intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15). у которого заваренные (незаваренные) участки с обеих сторон расположены друг против друга вдоль соединения (2.1.4.1).

2.1.6.18 шов между закругленной и плоской деталями (flare-bevel weld): Стыковой шов (2.1 6.3) между двумя деталями, у которых поверхность у одной закруглена, а у другой плоская.

2.1    6 19 шов между двумя закругленными деталями (flare- V weld): Стыковой шов (2 16 3) между двумя деталями с закругленными поверхностями.

2.1.7 Размеры шва

2.1.7.1    ширина шва (weld width): Наименьшее расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва (2.1.1.3).

2.1.7.2    толщина шва (weld thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), включая любую выпуклость

2.1.7.3    глубина проплавления (fusion penetration): Глубина расплавляемой поверхности (2.1 5.3) основного металла (2.1.1.7).

2.1.7.4    толщина проплавления (penetration depth, deposit thickness): Толщина металла шва

(2.1.2.1). исключая любую выпуклость.

Не рекомендуемый —толщина сваренного металла.

2.1.7.5    катет углового шва (leg length): Расстояние от фактического или предполагаемого пересечения расплавляемых поверхностей (2.1.5.3) до границы углового шва (2.1.6.11) на расплавляемой поверхности.

2.1.7.6    толщина углового шва (throat thickness): Толщина углового шва (2.1.6.11).

2.1.7.7    номинальная толщина (nominal thickness): Толщина, заданная в стандартах без допусков.

2.1.7    8 номинальная толщина углового шва (nominal throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего равнобедренного треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).

Примечание 1 — Номинальная толщина углового шва показана на рисунке 3, позиция 1

1 — номинальная толщина углового шва.

2 — толщина углового шва с глубоким проплавлением Рисунок 3— Номинальная толщина углового шва