ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
^ НАЦИОНАЛЬНЫЙ	ГОСТ Р
( СТАНДАРТ ( ТР ) российской	58810—
\У У ФЕДЕРАЦИИ	2020

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ВОДЫ ВНУТРИ ЗДАНИЙ. МЕХАНИЧЕСКИЕ ФИЛЬТРЫ

Часть 2

Очистка от частиц с размерами от 1 до 80 мкм. Требования к рабочим характеристикам, безопасности и методам испытаний

Издание официальное

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Акционерным обществом «Фильтр» (АО «Фильтр») на основе собственного перевода на русский язык немецкоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 184 «Обеспечение промышленной чистоты»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 февраля 2020 г. № 61-ст

4    Настоящий стандарт идентичен стандарту ДИН ЕН 13443-2:2005 + А1:2007 «Оборудование для подготовки воды внутри зданий. Механические фильтры Часть 2. Очистка от частице размерами от 1 до 80 мкм. Требования к рабочим характеристикам, безопасности и методам испытаний» (DIN EN 13443-2:2005 + A1:2007 «Anlagen zur Behandlung von Trinkwasser innertialb von Gebauden — Mechanisch wirken-de Filter —Teil 2: Filterfeinheit 1 pm bis unter80 pm — Anforderungen an Ausfuhrung, Sicherheit und Priifung (enthait Anderung A1:2007)». IDT],

Стандарт подготовлен Техническим комитетом СЕМЯС 164 «Водоснабжение».

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА.

Дополнительные сноски в тексте стандарта, выделенные курсивом, приведены для пояснения текста оригинала

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. АЛ? 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

€> Стандартинформ, оформление. 2020

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

7 Методы испытаний

7.1    Заданная тонкость фильтрации

7.1.1    Принцип

Рабочие характеристики фильтра, подлежащего испытанию, определяются путем измерения его гидравлических и фильтрационных свойств при постоянном значении расхода воды, содержащей известное количество загрязнителя. Испытание проводится с рециркуляцией воды после прохождения через фильтр для очистки. Испытание проводится с чередованием циклов, в течение которых концентрация тестового загрязнителя перед фильтром чередуется между 5 и 100 мг/л. Эффективность и коэффициент фильтрации рассчитываются на основе автоматического счета числа частиц до и после фильтрующего элемента в течение циклов низкой (5 мг/л) концентрации. Грязеемкость определяется по массе загрязнителя, необходимой для достижения определенного перепада давления. Некоторые рабочие параметры зависят от размеров испытуемого фильтра, например, стандартный расход 15 л/ мин рекомендуется для испытания стандартного сменного фильтрующего элемента длиной 250 мм.

7.1.2    Испытательное оборудование и материалы

7.1.2.1 Испытательный стенд

1 — основной резервуар 2 — основной насос; 3 — терморегулятор. 4 — пробоотборный клапан; 5 — дифференциальный манометр, б — расходомер. 7 — регулирующий вентиль обратного давления. 8 — фильтры для очистки; 9 — инжекционмый резервуар. ТО —рециркуляционный насос. ff— инжекционный насос. 12 — подача воды после микрофильтра. ТЗ — испытуемый фильтр; 14 — онлайн счетчики; 15 — основной контур; 16 — инжекционный контур N8 1; 17 — инжекционный контур Не 2

Рисунок 1 — Схема испытательного стенда для определения эффективности фильтрации и грязеемкости

7.1.2.1.1 Контур для испытаний фильтра

Контур для испытаний фильтра предназначен для повторного использования отфильтрованной жидкости. Линия возврата оснащена фильтром для очистки, удерживающим все исследуемые частицы, которые прошли через испытуемый фильтр.

Испытательный контур включает в себя:

a)    резервуар с коническим дном с рекомендуемым углом конуса, меньшим или равным 90°. Емкость резервуара должна быть достаточной для работы в течение 30 сек без подпитки и иметь высоту в два-три раза больше диаметра. Линия возврата рециркуляционной воды подает воду на отметке ниже уровня воды в резервуаре для предотвращения захвата воздуха;

b)    циркуляционный насос должен обеспечивать постоянный не пульсирующий поток в течение всего испытания, особенно если фильтр засорен. Он должен быть устойчивым к тестовому загрязнителю и не изменять распределение частиц по размерам;

c)    фильтр для очистки должен восстанавливать уровень загрязнения тестовой жидкости твердыми частицами до значения менее чем 300 частиц с размерами более 5 мкм на 100 мл. Он должен быть оснащен обходной и запорной арматурой;

d)    приборы для измерения расхода, температуры, относительного давления и перепада давления на соединениях фильтра. Отвод для датчиков давления должен быть выполнен в виде небольшого перпендикулярного отверстия в стенке трубы и крана для изменения статического давления;

e)    устройства для отбора проб по ИСО 4021, расположенные до и после фильтра, должны обеспечивать представительную выборку проб воды с загрязнителем;

О соединительные трубы и фитинги, рассчитанные по размеру и выбранные таким образом, чтобы обеспечить турбулентный поток на протяжении всего контура, тем самым предотвращая образование тупиков, раздельных и застойных зон. Длина трубопроводов должна быть минимальной;

д)    устройство контроля уровня чистой воды в испытательном резервуаре, которое контролирует уровень с точностью не менее 5 %;

h) регулятор температуры, который поддерживает температуру в пределах (23 ± 2) °С.

7.1.2.1.2    Контур ввода загрязнителя

Предусмотрены два инжекционных контура: один предназначен для ввода загрязнителя с концентрацией 5 мг/л (инжекционный контур № 1). другой —для ввода 100 мг/л (инжекционный контур № 2).

Каждый инжекционный контур включает в себя следующее оборудование:

a)    конический резервуар с рекомендуемым углом конуса, меньшим или равным 90^е. Его высота предпочтительно должна быть в два-три раза больше его диаметра. Он оснащен устройством контроля уровня воды. Линия возврата рециркуляционной воды подает воду на отметке ниже уровня воды в резервуаре для предотвращения захвата воздуха;

b)    рециркуляционный насос, который создает достаточную скорость потока, чтобы обеспечить идеальное смешивание при любых режимах. Он должен быть стойким к тестовому загрязнителю и не изменять распределение частиц по размерам. Допускается использование дополнительной мешалки для обеспечения более полного перемешивания и суспендирования пыли ISO CTD;

c)    терморегулятор для контроля и поддержания температуры воды в пределах, указанных для испытания;

d)    фильтр для очистки, установленный таким образом, чтобы обходить инжекционный контур, что позволяет воде восстанавливаться до концентрации менее 1200 частиц с размерами более 5 мкм на 100 мл;

е)    насос для ввода загрязнителя (инжекционный насос), который подает концентрированный загрязнитель в систему рециркуляции в точке, где поток является турбулентным, и выпускает его через гибкую трубку основного насоса в бак основного контура. Он не должен создавать чрезмерных пульсаций расхода и влиять на загрязнитель. Скорость впрыска должна быть достаточной для предотвращения осаждения загрязнителя;

О устройство для отбора проб по ИСО 4021;

д) устройство для измерения расхода впрыска, нечувствительное к загрязнителю и не влияющее на распределение частиц по размерам при концентрациях, предусмотренных для испытания.

7.1.2.2    Устройства для автоматического счета частиц

Устройства включают в себя один или два регистрирующих устройства и два оптических сенсора.

Эти устройства работают на принципе поглощения луча белого света или лазерного луча, или по принципу лазерной диффузии; они должны быть правильно откалиброваны с использованием сертифицированных монодислерсных латексных сферических частиц.

Следует удостовериться, что верхние и нижние пределы обнаружения соответствуют пороговым значениям, указанным в 7.1.4.1.2.1. таблица 3.

7.1.2.3    Тестовая жидкость

Водопроводная вода фильтруется так, чтобы содержать менее 300 частиц с размерами более 5 мкм на 100 мл.

Примечание — Для того, чтобы избежать осаждения карбоната кальция, жесткость тестовой воды предпочтительно должна быть менее 300 мг/л по СаСО_э

7.1.2.4    Тестовый загрязнитель

ISO MTD диоксид кремния в виде частиц для сменного фильтрующего элемента с тонкостью фильтрации от 0 до 25 мкм и ISO CTD для сменного фильтрующего элемента с тонкостью фильтрации от 25 до 80 мкм (3.21—3.22).

7.1.2.5    Секундомер

7.1.2.6    Ультрачистые емкости

Следует использовать тщательно очищенные емкости для отбора проб, которые содержат менее, чем 300 частиц с размерами более 5 мкм на 100 мл при заполнении водой, прошедшей микрофильтр.

7.1.2.7    Мешалка для пигмента и краски

7.1.3 Проверка испытательного стенда

7.1.3.1    Общие требования

Целью проверки является демонстрация того, что испытательный стенд соответствует требованиям испытания. Проверку следует проводить регулярно, по крайней мере два раза в год. и каждый раз. когда узлы стенда модифицируются или изменяются.

7.1.3.2    Проверка контуров впрыска (загрязнителя) и фильтра для очистки

Два инжекционных контура для достижения тестовых концентраций 5 и 100 мг/л должны быть успешно проверены. Проверка проводится с максимальным объемом (У_|М) в каждом баке и при минимальных расходах для инжекционных контуров.

а) Следует рассчитать две концентрации загрязнителя в инжекционном контуре так. чтобы концентрация в испытательном контуре была С_е - 5 мг/л (инжекционный контур № 1) или С_е - 100 мг/л (инжекционный контур № 2):

С, ⁼ С_е (О_е / О^,    (1)

где О_е = 15 л/мин;

О, — минимальное значение расхода впрыска (загрязнителя), л/мин.

b)    Подготовить навеску тестовой пыли ISO MTD или ISO CTD с массой М. предварительно высушенную при температуре от 110 °С до 150 °С в течение не менее 1 ч и охлажденную до комнатной температуры в эксикаторе, чтобы получить предварительно рассчитанную концентрацию С_{:

М=Ц_мС₍.    (2)

где М— масса тестовой пыли, мг;

— максимальный объем каждого бака, л;

С, — концентрация загрязнителя в инжекционном контуре, мг/л.

c)    Размешать загрязнитель в 200 мл чистой воды, обеспечивая полную гомогенизацию (например, с помощью ультразвука, а затем смешать немагнитной мешалкой).

d)    Ввести объем жидкости (V_lM = 200 мл) в инжекционный резервуар, включить рециркуляционный насос (рисунок 1, позиция 10), ввести тестовый загрязнитель, полученный в Ь) и с) выше, и оставить циркулировать в течение нескольких минут.

e)    Установить расход впрыска (загрязнителя) на минимальное значение О,, непрерывно контролируя значение, показываемое расходомером (рисунок 1. позиции 6В или 6С). и уровень жидкости в резервуаре для введения (загрязнителя). Начать впрыск (загрязнителя) в тестовый резервуар.

Примечание — Предпочтительно вводить загрязнитель с помощью гибкой трубки для того, чтобы облегчить операцию отбора в точке впрыска (загрязнителя)

1) Каждые 30 мин, в течение 6-часового периода, отбирать пробу 200 мл с помощью пробоотборного клапана (рисунок 1, позиция 4D) и в точке введения (загрязнителя) в главном контуре. Определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872.

д) При проверке инжекционного контура № 2 (для контроля С_е = 100 мг) и с целью проверки фильтра для очистки между двумя операциями отбора проб выполнить счет онлайн в течение 15 мин путем подключения сенсора и счетчика (рисунок 1. позиция 4Е).

h) Инжекционный контур проверен, если выполнены следующие условия:

-    среднее значение расходов, измеренные максимальные значения и определенный расход впрыска (загрязнителя) О,, не отличаются более чем на 5 %;

-    концентрация взвешенных твердых частиц для каждой из концентраций впрыска не отличается более чем на 5 %.

i) Фильтр для очистки проверен, если все значения счета, проведенного в перечислении д) настоящего пункта, менее, чем 300 частиц с размерами более 5 мкм на 100 мл.

7.1.3.3 Проверка испытательного контура

a)    Отрегулировать объем жидкости V_f в главном контуре до (7,5 ± 0,375) л.

b)    После установки трубчатого патрубка на место испытуемого сменного фильтрующего элемента установить систему регулирования температуры и основной насос, регулирующий основной расход Q_e до 15 л/мин. Продолжить работу до достижения стабилизации и. при необходимости, отрегулировать объем жидкости в контуре до 7.5 л.

c)    К пробоотборным клапанам до и после фильтра (рисунок 1. позиции 4В и 4С) подключить предварительно откалиброванные автоматические онлайн счетчики, регулируя расход через сенсоры до значений, рекомендованных производителем автоматических счетчиков.

d)    Ввести в резервуар каждого инжекционного контура навески загрязнителя с массами М_у и М₂. предварительно высушенные в сушильном шкафу и обезвоженные для получения теоретических концентраций С_е = 5 мг/л и С_е = 100 мг/л.

e)    Запустить проверку с периодом 30 мин при тестовой концентрации С_е = 5 мг/л. в течение которой проводится оперативный счет через пробоотборные клапаны, установленные до и после фильтра (рисунок 1. позиции 4В и 4С). в течение 30 сек каждую минуту в пределах, выбранных в таблицах 2а и 2Ь. Во время данного периода собрать весь объем после одного из онлайн счетчиков и определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872.

О Закрыть пробоотборный клапан до фильтра (рисунок 1. позиция 4В).

д) Повторить проверку в течение 15 мин для концентрации С_е = 100 мг/л. Собрать весь объем, который проходит через пробоотборный клапан после фильтра (рисунок 1. позиция 4С) для анализа размера частиц, сенсор после фильтра должен быть предварительно отключен.

h)    После этого выполнить проверку в течение 30 мин при тестовой концентрации 5 мг/л с онлайн счетом каждую минуту через пробоотборные клапаны до и после фильтра (рисунок 1, позиции 4В и 4С). объем образца 25 мл. в пределах, выбранных в таблицах 2а и 2Ь.

i)    Испытательный контур проверен, если выполняются следующие три условия:

-    разница между результатами для каждого сенсора в течение периодов времени по перечислениям е) и h) настоящего пункта менее или равна значениям, приведенным в таблице 2а:

Таблица 2а — Отклонение числа частиц для каждого счетчика

Пороговые размеры частиц, мкм	d> 3	d> 5	d> 10	d> 15	d> 25	d > 35	d > 55	d > 70	d> 80
ISO MTD, %	3	5	7	10	32	55	—	—	—
ISO CTD. %	—	6	8	11	25	30	40	55	72

- разница в результатах для двух сенсоров для данных периодов меньше или равна значениям, приведенным в таблице 2Ь:

Таблица 2Ь — Разница между числами частиц для двух счетчиков

Пороговые размеры частиц, мкм 2 3 4 5 7 10 12 15 20 30 40 Разница. % 5 5 5 5.1 5.3 5.6 5.6 6.3 7 10 10

Если эти условия не выполняются, отрегулировать только сенсор на входе для уменьшения отклонения при соответствующих размерах.

- масса загрязнителя, собранная на пробоотборном клапане до/после фильтра (рисунок 1, позиции 4С и/или 4В) и рассчитанная, как показано ниже, не отклоняется более чем на 30 % от введенной массы.

Пример — При значении расхода через сенсор Q^ * 20 мл/мин в точение 30 минутного периода и концентрации 5 мг/л теоретически должна быть получена следующая масса:

где C_ech — полученная концентрация средней пробы, мг/л;

^V«ch — общий объем полученной пробы, мл.

Применяется следующее условие: т, ■ т, ± 30 %.

7.1.4 Методика испытаний

7.1.4.1    Условия при испытании

7.1.4.1.1    Фиксированные условия Предъявляются следующие условия:

a)    тестовый расход: определенный изготовителем расход, указанный на этикетке продукта;

b)    тестовый загрязнитель: ISO MTD или ISO CTD;

c)    метод отбора проб: во время периодов с концентрацией С_е = 5 мг/л до фильтра (пробоотборный клапан, рисунок 1, позиция 4В) и после фильтра (пробоотборный клапан, рисунок 1, позиция 4С);

d)    метод счета: автоматический онлайн счетчик частиц, использующий диффузию или поглощение белого света или лазерного луча;

e)    уровень исходной чистоты:

-    инжекционный контур: менее 6000 частиц с размерами более 2 мкм на 100 мл;

-    главный контур (рисунок 1, позиция 4В): менее 800 частиц с размерами более 2 мкм на 100 мл;

О продолжительность периодов:

1)    период счета (С_в = 5 мг/л): 30 мин;

2)    период загрязнения (С_е = 100 мг/л):

-    поверхностный сменный фильтрующий элемент: 60 мин;

-    глубинный сменный фильтрующий элемент: 15 мин (намотанный, скрепленный); д) в конце испытания минимальный перепад давления;

-    поверхностный сменный фильтрующий элемент (например, гофрированный, сита и др.):

-    глубинный сменный фильтрующий элемент (например, намотанный, скрепленный и др ):

-    фильтры с обратной промывкой:

7.1.4.1.2 Переменные условия

7.1.4.1.2.1 Выбор пороговых размеров частиц Пороговые размеры частиц для счета, адаптированные к предполагаемой заданной тонкости фильтрации испытуемого фильтра, приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Пороговые размеры частиц для счета а зависимости от заданной тонкости фильтрации испытуемого фильтра

Заданная тонкость фильтрации, мкм Пороговые размеры частиц, мкм <5 1 2 3 4 5 6 5—10 2 3 5 8 10 12 10—15 3 6 10 12 15 20 15—25 5 8 12 20 30 40

* Согласно данной формуле результат расчета эффективно полученной массы т^ выражается в г

Окончание таблицы 3

Заданная тонкость фильтрации, мкм Пороговые размеры частиц мкм 25—35 10 15 20 30 40 50 35—50 15 20 30 40 50 60 50-80 30 40 50 60 80 100

7.1.4.1.2.2    Начальный уровень чистоты

Начальный уровень чистоты испытательного контура, измеренный с помощью пробоотборного клапана после фильтра (рисунок 1. позиция 4С), должен быть таким, чтобы число частиц с размерами, превышающими заданную тонкость фильтрации, составляло не более 10 % от ожидаемого числа частиц для данного порогового значения после фильтра. Это ожидаемое число рассчитывается из числа частиц тестового загрязнителя с концентрацией 5 мг/л и предполагаемой эффективности фильтра при этом пороговом значении.

7.1.4.2    Подготовка контуров впрыска загрязнителя

7.1.4.2.1 Расчет условий испытания для инжекционного контура № 1 (концентрация загрязнителя 5 мг/л).

Примечание — Подготовка к испытанию предполагает предварительное знание грязеемкости испытуемого фильтрующего элемента при указанном конечном перепаде давления Если грязеемкость неизвестна, предварительное испытание проводится при значении расхода, запланированном для испытания, и с исключительно высокой концентрацией тестового загрязнителя перед фильтром (от 100 до 300 мг/л).

а) Рассчитать время 7^, мин, необходимое для загрязнения фильтрующего элемента, приняв концентрацию до испытуемого фильтра С_е = 100 мг/л:

где C_RP — предполагаемая грязеемкость. мг;

С_е = 100 мг/л;

О_е = 15 л/мин.

b)    Из рассчитанного в перечислении а) настоящего пункта Т\ определить число Р_т для одночасовых периодов в случае гофрированного фильтра и 15-минутных периодов для глубинного фильтра при тестовой концентрации 100 мг/л, необходимой для загрязнения фильтра, и число 30-минутных периодов при тестовой концентрации 5 мг/л в начале и конце периода.

Пример — При Т\* 2 ч30 мин для гофрированного фильтра нужно обеспечить:

-    по крайней мере два одночасовых периода с концентрацией С_е = 100 мг/л и

-    три 30-минутных периода с концентрацией С_е = 5 мг/л.

Для глубинного фильтра предусматривают:

-    по крайней мере три 15-минутных периода с концентрацией С_в = 100 мг/л и

-    четыре 30-минутных периода с концентрацией С₀- 5 мг/л.

c)    Выбрать значение расхода впрыска загрязнителя О_и как функцию скоростей отбора проб до и после испытуемого фильтра и возможного дополнительного расхода при отводе, чтобы гарантировать стабильность объема жидкости в основном контуре на протяжении всего испытания. Расходы для отбора проб устанавливаются равными скорости отбора проб счетчиками частиц.

d)    Рассчитать общий объем У_и. л. необходимый для ввода загрязнителя в течение периода времени Ту, мин. запланированного для испытания, исходя из расхода впрыска 0₍₁. л/мин, и добавить 20 % (запас для надежности):

^=12 -ТуО,у.

Примечание — Этот общий объем может быть подготовлен при необходимости в ходе испытаний,

е) Рассчитать концентрацию загрязнителя C_t1, мг/л, в инжекционном контуре № 1:

где С_е = 5 мг/л;

Q_e = 15 л/мин.

0 Рассчитать массу загрязнителя /И,, г. которую необходимо ввести в воду, чтобы соответствовать ранее рассчитанным условиям испытаний, согласно следующему уравнению:

(6)

¹ 1000

7.1.4.2.2 Расчет условий испытаний для инжекционного контура № 2 (концентрация загрязнителя 100 мг/л)

a)    Выбрать значение расхода впрыска 0,2 как функцию скоростей отбора проб до и после испытуемого фильтра и возможного дополнительного расхода при отводе, чтобы гарантировать стабильность объема жидкости в главном контуре на протяжении всего испытания. Скорости отбора проб устанавливаются по скорости отбора проб счетчиком частиц.

b)    Рассчитать общий объем жидкости V_l2, л. необходимый для введения загрязнителя в течение периода времени Г,, мин. запланированного для испытания, рассчитанного в перечислении а) настоящего пункта, из расхода впрыска 0_|2, n/мин, и добавить 20 % (запас для надежности):

V_Q=U VO^{1 2}    (7)

Примечание — Этот общий объем V_a может быть подготовлен при необходимости в ходе испытаний Допускается приготовить больший объем при условии, что концентрация загрязнителя соответствует концентрации, рассчитанной в перечислении а) настоящего пункта

c)    Рассчитать концентрацию загрязнителя C_j2, мг/л, в инжекционном контуре № 2:

где С_е = 100 мг/л;

О_е = 15 л/мин.

d) Рассчитать массу загрязнителя М₂, г, которую необходимо ввести в воду для впрыска, чтобы соответствовать ранее рассчитанным условиям испытаний, согласно следующему уравнению:

_<У<У

юоо

7.1.4.2.3 Настройка инжекционных контуров

a)    Заполнить инжекционные резервуары и запустить рециркуляционные насосы.

b) Установить расходы впрыска на значения, выбранные в 7.1.4,2.1 с) и 7.1.4.2.2 а).

c)    Ввести в эксплуатацию фильтры для очистки в инжекционных контурах (рисунок 1, позиция 8С) и выполнять работу до тех пор. пока системы не будут содержать менее 6000 частиц с размерами более 2 мкм на 100 мл.

d)    Подключить фильтры для очистки через обводной канал (рисунок 1. позиция 8С).

e)    Измерить точно объемы жидкости V, в контурах впрыска и добавить в каждый резервуар навеску загрязнителя М. определенную в 7.1.4.2.1 0 и 7.1.4.2.2 d), предварительно размешанную в небольшом количестве воды, которая отобрана из инжекционных контуров; при этом необходимо тщательно промыть сосуды.

Примечание — Следует уделить особое внимание диспергированию высококонцентрированного загрязнителя Рекомендуется поместить полностью обезвоженную тестовую пыль в бутылку с завинчивающейся крышкой. имеющую емкость, в 80 раз превышающую насыпной объем этой пыли, а затем ввести объем жидкости, равный 50-кратному этому же насыпному объему Сосуд погрузить в ультразвуковую ванну на 1 мин. затем поместить на 10 мин в мешалку для пигментов и красок

О Дать инжекционным контурам поработать в течение 10 мин. чтобы гомогенизировать суспензии. прежде чем начать вводить загрязнитель в испытательный контур.

7.1.4.3    Подготовка испытательного контура

a)    Установить фильтродержатель (без фильтрующего элемента) в главный контур перед сборкой. Убедиться, что фильтродержатель и все дополнительные трубопроводы чистые.

b)    Отрегулировать объем воды в контуре до (7.5 ± 0.375) л.

c)    Включить циркуляционный насос и систему регулирования температуры. Установить расход на значение для испытаний О_е = (15 ± 0.3) л/мин и температуру на (23 ± 2) °С. В случае разомкнутого контура. отрегулировать расход подпиточной воды, чтобы учесть сброс фильтрата и скорость отбора пробы.

Примечание — Для обеспечения воспроизводимых результатов объем воды в контуре должен оставаться постоянным в пределах ±5 % на протяжении всего испытания

d)    Пропускать воду через фильтр для очистки в испытательном контуре до тех пор, пока уровни загрязнения твердыми частицами не достигнут значений, указанных в 7.1.4.1.1 (рисунок 1, пробоотборный клапан 4В) и 7.1.4.1.2.2 (рисунок 1. пробоотборный клапан 4С), и будут оставаться стабильными в течение не менее 15 мин. При необходимости установить дополнительный фильтр для очистки вместо испытуемого фильтра.

e)    Отметить перепад давления \Р_С только на фильтродержателе.

7.1.4.4    Испытание на эффективность и грязеемкость фильтра

a)    Остановить главный насос.

b)    Установить испытуемый фильтрующий элемент в фильтродержатель и убедиться в том, что он полностью заполнен тестовой жидкостью. При испытании гофрированного сменного фильтрующего элемента его целостность должна быть предварительно определена по приложению С.

c)    Обеспечить циркуляцию воды с указанным тестовым расходом с точностью до ±2 % и контроль температуры при (23 ± 2) °С.

d)    Отобрать три последовательных пробы из каждого инжекционного контура и определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872.

e)    Установить пороговые значения счетчика частиц по таблице 3. Включить счетчики.

О Оставить работать фильтр для очистки.

д) Записать результаты, полученные через 5 мин. чтобы определить начальный уровень чистоты.

h)    Измерить перепад давления АР₀ на чистом фильтре. Полученное значение позволяет определить перепад давления чистого фильтрующего элемента ЛР_ео путем вычитания перепада давления только в фильтродержателе ЛР_С, измеренного в 7.1.4.3: ЛР^ = ЛР₀ - ЛР_С.

i)    Начать испытание, включив секундомер и инжекционный насос контура Ne 1, чтобы получить концентрацию до фильтра С_е = 5 мг/л. Чередовать периоды 30 мин при С_е = 5 мг/л и 60 мин для гофрированных сменных фильтрующих элементов или 15 мин для глубинных сменных фильтрующих элементов при С_в = 100 мг/л.

j)    Управлять пробоотборными устройствами до и после фильтра и считывать число частиц в течение 30 с каждую минуту за периоды при концентрации С_е = 5 мг/л. Прервать счет до фильтра, изолировав сенсор с помощью пробоотборного клапана до фильтра (рисунок 1. позиция 4В) за периоды при концентрации С_е = 100 мг/л.

k)    Собрать всю жидкость из датчика после фильтра и измерить общий конечный объем отобранной пробы.

l)    Продолжить испытание до тех пор. пока перепад давления dP_F на элементе не достигнет 250 кПа (гофрированный сменный фильтрующий элемент) или 150 кПа (глубинный сменный фильтрующий элемент). Если по истечении 6 ч это значение не достигнуто, остановить испытание.

Если во время периода с концентрацией загрязнителя 100 мг/л происходит забивание, немедленно перейти к уровню ввода загрязнителя 5 мг/л и продолжить испытание в течение 30 мин.

Для глубинного сменного фильтрующего элемента, если к концу 6 ч забивание не произошло, начать испытание снова при условиях, указанных для гофрированного сменного фильтрующего элемента.

Если перепад давления после быстрого роста выравнивается и поддерживается в течение 30 мин, то прекратить испытание в течение последнего 30-минутного периода счета при концентрации С_е = 5 мг/л.

т) Остановить испытание следующим образом:

-    записать время окончания испытания. T_F, и продолжительность последнего периода загрязнения при концентрации 100 мг/л. А/_{100 РТ}:

-    отключить счетчики частиц:

-    остановить насос главного контура;

-    записать объем жидкости. V_F, л. в испытательном контуре;

-    записать объем инжекционных контуров, взять три последовательных пробы и определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872;

-    остановить насосы инжекционных контуров;

-    тщательно перемешать объем жидкости, собранный из датчика после фильтра Взять пробу и определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872.

7.1.5    Представление результатов

По значению концентрации и объема жидкости (показания датчика после фильтра) рассчитать массу загрязнителей ISO MTD или ISO СТО. не задержанную в течение каждого периода. Определить грязеемкость, C_R, путем вычитания незадержанной массы ISO MTD или ISO CTD из введенной массы ISO MTD или ISO CTD.

Примечание — Среднее значение введенной тестовой пыли, потерянной в верхней части линии отбора проб во время периодов при концентрации С_в = 5 мг/л, считается незначительным

Рассчитать из интегрального и дифференциального режима счета частиц интегральную и дифференциальную эффективность фильтрации.

Определить графически заданную тонкость фильтрации. S.

7.1.6    Протокол испытаний

Протокол испытаний должен содержать ссылку на настоящий стандарт, а также следующую информацию;

a)    наименование испытательной лаборатории;

b)    фамилию и инициалы исполнителя;

c)    дату проведения испытаний;

d)    изготовителя фильтра;

e)    код продукции;

0 номер серии;

д) производственный номер;

h)    определенную заданную тонкость фильтрации;

i)    определенную заданную грязеемкость;

j)    тип тестовой жидкости;

k)    тестовый расход;

l)    объем испытательного контура;

т) начальный уровень чистоты системы до и после фильтра;

п)    данные о завершении испытания или конечный перепад давления;

о) тип и данные о калибровке датчиков/сенсоров и счетчиков частиц:

р)    впрыскиваемую массу;

q) общую незадержанную массу;

г) таблицу, показывающую забивание сменного фильтрующего элемента во времени;

s)    кривые и таблицы интегральных и дифференциальных, до и после фильтра, единовременных данных счета и в зависимости от времени испытания;

t)    общую интегральную среднюю эффективность фильтрации за отдельный период и для всех испытаний в зависимости от размера частиц;

и) расчетную заданную тонкость фильтрации. S. мкм; v) расчетную грязеемкость: C_R А1> текст исключен <А1, г.

Пример протокола испытаний приведен в приложении А. А.1, примеры кривых эффективности приведены в приложении В, рисунок В.1.

7.2 Грязеемкость

7.2.1    Принцип проведения испытаний

Грязеемкость шейного фильтрующего элемента может быть измерена либо во время проведения испытания на эффективность по 7.1, либо с использованием упрощенного метода, приведенного ниже.

Примечание — В зависимости от типа и характеристик сменного фильтрующего элемента грязеемкость. полученная по двум методам, может отличаться Могут сравниваться только те значения, которые измерены по одному и тому же методу

7.2.2    Испытательное оборудование

Следует использовать испытательный стенд для фильтров по 7.1.2.1. но только с одним инжекци-онным контуром № 2.

7.2.3    Метод испытаний

7.2.3.1    Условия проведения испытаний

a)    тестовый расход: заданный расход, указанный на этикетке продукта;

b)    тестовый загрязнитель: ISO MTD или ISO CTD;

c)    уровень начальной чистоты:

-    инжекционный контур: не более 6000 частиц с размерами более 2 мкм на 100 мл;

-    главный контур (рисунок 1 .позиция 4В): не более 800 частиц с размерами более 2 мкм на 100 мл;

d)    минимальный перепад давления в конце испытаний:

-    поверхностный сменный фильтрующий элемент (например, гофрированный, сита и др.): ДР_р = 250 кПа;

• глубинный сменный фильтрующий элемент (например, намотанный, скрепленный и др ): ДР_р = 150 кПа;

e)    Фильтры с обратной промывкой: указанный изготовителем перепад давления, который запускает процесс обратной промывки.

7.2.3.2    Подготовка контура впрыска загрязнителя

Используя методику по 7.1.4.2.2. подготовить инжекционный контур для загрязнения элемента до перепада давления, указанного в 7.2.3.1.

7.2.3.3    Подготовка испытательного контура

Выполнить действия согласно 7.1.4.3, принимая начальные уровни загрязнения, указанные в 7.2.3.1.

7.2.3.4    Испытание на грязеемкость

a)    Остановить основной насос и. в случае разомкнутой цепи, перекрыть подачу воды.

b)    Установить испытуемый фильтрующий элемент в испытательный корпус или фильтродержа-тель. При испытании гофрированного сменного фильтрующего элемента его целостность должна быть предварительно проверена по приложению С.

c)    Обеспечить циркуляцию воды с заданным тестовым расходом в пределах ±2 %, регулируя, при необходимости, подачу подпиточной воды и температуру в пределах (23 ± 2) °С.

d)    Отобрать три последовательных пробы из инжекционного контура и определить концентрацию в них с помощью гравиметрического анализа по ЕН 872.

e)    Для замкнутого контура оставить фильтр для очистки в рабочем состоянии.

О Измерить перепад давления, ДР₀, на чистом фильтре. Полученное значение позволит определить перепад давления чистого фильтрующего элемента. ДР^,. путем вычитания перепада давления только в корпусе фильтра. ДР_С. как измерено по 7.1.4.3: ДР_ео = ДР₀ - ДР_С.

д) Начать испытание, включив секундомер и инжекционный насос, чтобы получить концентрацию до фильтра С_е = 100 мг/л.

Содержание

1    Область применения.................................................................1

2    Нормативные ссылки.................................................................1

3    Термины и определения..............................................................2

4    Обозначения и сокращения...........................................................3

5    Требования к конструкции.............................................................5

6    Эксплуатационные требования........................................................6

7    Методы испытаний...................................................................7

8    Техническая документация, этикетирование и маркировка..................................25

Приложение А (справочное) Типовые протоколы испытаний..................................27

Приложение В (справочное) Типовое графическое представление результатов испытаний.........34

Приложение С (обязательное) Проверка целостности фильтра и измерение точки первого

пузырька................................................................37

Приложение D (обязательное) А1> Установка, эксплуатация и техническое обслуживание.........39

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных стандартов национальным

стандартам............................................................42

Библиография........................................................................43

h)    Пробоотборное устройство после фильтра (рисунок 1. позиция 4С) должно работать непрерывно. Собрать всю жидкость и измерить общий конечный обьем.

i)    Продолжить испытание, пока перепад давления. dP_F. на элементе не достигнет значений, указанных в 7.2.3.1. Если по истечении 6 ч это значение не достигнуто, прервать испытание.

j)    В течение всего испытания убедиться, что рабочие условия поддерживаются на указанных значениях. в частности, тестовый расход и расход при впрыске, а также объем и температура испытуемой жидкости.

Прерывание испытания выполняется в следующем порядке:

-    записать время окончания испытания. T_F\

-    остановить насос главного контура и при необходимости отключить подачу воды;

-    записать объем жидкости. V_F. в испытательном контуре;

-    записать объем инжекционного контура и отобрать три последовательных пробы для определения концентрации;

-    остановить насос контура впрыска;

-    тщательно перемешать объем жидкости, собранной из датчика после фильтра. Взять пробу и определить концентрацию взвешенных твердых частиц по ЕН 872.

7.2.4 Представление результатов

Рассчитать массу ISO MTD или ISO СТО. не задержанную во время испытания, по значению концентрации и объема жидкости (показания пробоотборного устройства после фильтра). Определить грязеемкость. C_R. путем вычитания незадержанной массы ISO MTD или ISO CTD из введенной массы ISO MTD или ISO CTD.

7.3 Перепад давления

7.3.1    Принцип проведения испытаний

Испытание состоит в постепенном увеличении А1> расхода <А1 воды через фильтродержатель с фильтрующим элементом и без него и измерении соответствующего перепада давления.

7.3.2    Испытательное оборудование и материалы

Схема испытательного стенда приведена на рисунке 2.

1 — резервуар. 2 — насос. 3 — фильтр для очистки. 4 — регулятор температуры. 5 — термометр. 6 — испытуемы* фильтр или фильтродержатель; 7 — дифференциальный манометр; 8 — кинометр; 9 — расходомер

Введение

Настоящий стандарт (ЕН 13443-2:2005 + А1 2007) подготовлен Техническим комитетом CEN/TC 164 «Водоснабжение», секретариат которого проходит по AFNOR.

Настоящий стандарт включает поправку 1. утвержденную CEN 2007-05-10.

Настоящий стандарт заменяет ЕН 13443-2:2005.

Начало и окончание текста, введенного или измененного поправкой, указывается в тексте тегами А1> <А1.

Настоящий стандарт является второй частью стандарта из двух частей для механических фильтров. Часть 1 посвящена механическим фильтрам с размером частиц от 80 до 150 мкм.

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ВОДЫ ВНУТРИ ЗДАНИЙ. МЕХАНИЧЕСКИЕ ФИЛЬТРЫ

Ч а с т ь 2

Очистка от частиц с размерами от 1 до 80 мкм. Требования к рабочим характеристикам,

безопасности и методам испытаний

Water conditioning equipment inside buildings Mechanical filters Part 2 Particles rating 1 pm to less than 80 pm cleaning Requirements for performance, safety and test methods

Дата введения — 2020—12—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к конструкции, характеристикам и методам испытаний механических фильтров для удаления взвешенных веществ в установках очистки питьевой воды внутри зданий. Стандарт распространяется на фильтры, удерживающие частицы с размерами от 1 до 80 мкм и предназначенные для применения в системах с минимальным давлением PN 6‘, соединительными узлами от DN 15 до DN 100 и рабочей температурой менее 30 °С.

Настоящий стандарт распространяется на фильтры с обратной промывкой, цельные фильтры и фильтры в виде сменных фильтрующий элементов к патронным фильтрам. Стандарт относится только к устройствам, которые постоянно подключены в точке входа или использования.

Требования к фильтрам, удерживающим частицы с размерами от 80 до 150 мкм, установлены ЕН 13443-1.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание, включая все изменения и поправки к нему:

EN 872, Water quality — Determination of suspended solids — Method by filtration through glass fibre filters (Качество воды. Определение содержания взвешенных частиц. Метод фильтрации через стекловолоконные фильтры)

EN 1717, Protection against pollution of potable water in water installations and general requirements of devices to prevent pollution by backflow (Защита от загрязнения питьевой воды в установках подготовки воды и общие требования к устройствам для предотвращения загрязнения обратным потоком)

EN 13443-1:2002. Water conditioning equipment inside buildings — Mechanical filters — Part 1: Particle rating 80 pm to 150 pm — Requirements for performances, safety and testing (Оборудование для подготовки воды внутри зданий. Механические фильтры. Часть 1. Частицы с размерами от 80 до 150 мкм. Требования к рабочим характеристикам, безопасности и методам испытаний)

* В оригинале стандарта ЕН 13443-2 2005+А1 2007 указано «...in systems with a minimum pressure rating of PN 6. ..». В данном случае под «минимальным давлением PN б» следует понимать номинальное давление PN 6 (Р - 6.3 бар), т е наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный срок службы соединений трубопроводов и арматуры

Издание официальное

ISO 304, Surface active agents — Determination of surface tension by drawing up liquid films (Вещества поверхностно-активные. Определение поверхностного натяжения путем вытягивания жидких пленок)

ISO 1219-1. Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams — Part 1: Graphic symbols (Приводы гидравлические и пневматические и их элементы. Графические обозначения и принципиальные схемы. Часть 1. Графические обозначения для общепринятого использования и применительно к обработке данных)

ISO 4021. Hydraulic fluid power — Particulate contamination analysis — Extraction of fluid samples from lines of an operating system (Приводы гидравлические. Анализ степени загрязнения частицами. Отбор проб жидкости из линий работающих систем)

ISO 12103-1, Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust (Транспорт дорожный. Образцы загрязняющих веществ для оценки фильтра. Часть 1. Образцы пыли пустыни Аризона)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1    средний диаметр пор (average pore diameter, DMP): Значение диаметра пор, мкм. которое соответствует максимуму распределения пор по размерам фильтрующего материала, определенного воздушной порометрией (порозиметрией).

3.2    фильтр с обратной промывкой (backwashable filter): Фильтр, снабженный ручным или автоматическим оборудованием для периодической очистки фильтрующего элемента на месте путем изменения направления потока воды через элемент.

3.3    точка пузырька (bubble point): Самое низкое давление воздуха, при котором поток пузырьков появляется в точке поверхности фильтрующего материала при погружении под давлением воздуха в смачивающую жидкость в соответствии с приложением С.

3.4    патронный фильтр (cartridge filter): Фильтр, состоящий из фильтродержателя и сменного патронного фильтрующего элемента.

3.5    разрушающее давление ДР_С (collapse pressure): 80 % величины перепада давления в точке перегиба".

3.6    пороговый размер частиц (counting threshold): Размер частиц, относительно которого ведется счет частиц электронными средствами (частиц с размерами равными или большими заданного порогового размера).

3.7    интегральная средняя эффективность фильтрации за период Ed_p (cumulative mean filtration efficiency per period): Эффективность, рассчитанная по общему количеству частиц, превышающему размер d, подсчитанному до и после фильтра в течение цикла р.

3.8    интегральная общая эффективность фильтрации Ed_g (cumulative overall mean filtration efficiency): Эффективность, рассчитанная no общему количеству частиц, превышающему рассчитанный размер d. до и после фильтра в течение всего испытания.

3.9    глубинный фильтрующий элемент (depth filter): Фильтрующий элемент, содержащий толстый пористый барьер с размером пор. превышающим размер удаляемых частиц, такой, что частицы захватываются в основном в глубине элемента при прохождении через него воды.

3.10    перепад давления dP (differential pressure): Перепад давления между входом и выходом фильтрующего элемента, измеренный при заданных условиях. Перепад давления, создаваемый фильтром в сборе, равен сумме перепадов давления, создаваемых фильтродержателем и фильтрующим элементом.

3.11    перепад давления в точке перегиба dP, (differential pressure at the inflexion point): Перепад давления на фильтре с фильтрующим элементом в точке перегиба за вычетом перепада давления, создаваемого только фильтродержателем (рисунок В.4).

3.12    питьевая вода (drinking water): Вода, предназначенная для потребления человеком, определенная по Директиве Совета 98/83/ЕС (1).

3.13    волокно (fibre): Частица с размерами более 50 мкм. для которой отношение длины к ширине составляет не менее 10. ³

3.14    сменный фильтрующий элемент, картридж (fitter cartridge): Сменный фильтрующий элемент (на основе волокна, намотанный, гофрированный, пр ).

3.15    фильтрующий элемент (filter element): Часть механического фильтра, предназначенная для удержания твердых частиц.

3.16    фильтродержатель (filter housing): Сосуд под давлением, в котором помещен и закреплен фильтрующий элемент и который, как правило, состоит из головной части, включающей соединительные детали, и стакана или корпуса, в котором находится фильтрующий элемент.

3.17    система фильтрации (filter system): Укомплектованная установка, состоящая из фильтро-держателя, запорных клапанов, манометров, трубопроводов и т. д.

3.18    конечный перепад давления dP_F (final differential pressure): Перепад давления на фильтрующем элементе в конце испытаний.

3.19    точка перегиба (inflexion point): Точка начала резкого изменения перепада давления при возрастании загрязненности фильтра твердыми частицами, указывающая на деформацию картриджа и потенциальный вынос твердых частиц (рисунок В 4).

3.20    цельный фильтр (integral filter): Фильтр, в котором фильтрующий элемент и фильтродержатель неразделимы.

3.21    крупнодисперсная тестовая пыль ISO (ISO Coarse Test Dust, ISO CTD): Кремнистый тестовый порошок, имеющий распределение частиц по размерам от 0 до 200 мкм (по согласованию) в соответствии с ИСО 12103-1.

Примечани е — Также может упоминаться как пыль по ИСО 12103-1 А4

3.22    среднедисперсная тестовая пыль ISO (ISO Medium Test Dust. ISO MTD): Кремнистый тестовый порошок, имеющий распределение частиц по размерам от 0 до 80 мкм (по согласованию) в соответствии с ИСО 12103-1.

Прим еча н ие — Также может упоминаться как пыль по ИСО 12103-1 АЗ

3.23    механический фильтр (mechanical filter): Устройство, предназначенное для удаления твердых частиц из воды при прохождении воды через пористую среду.

3.24    прирост перепада давления dP_N (net differential pressure): Разница между конечным перепадом давления засоренного фильтрующего элемента и перепадом давления на чистом фильтрующем элементе.

3.25    номинальный расход (nominal flow rate): Расход для фильтра, указанный изготовителем, или. при отсутствии этих данных, расход через чистый фильтрующий элемент, при котором перепад давления на фильтрующем элементе составляет 20 кПа.

3.26    вынос частиц (particle shedding): Выделение частиц материала, из которого состоит фильтрующий элемент, в отфильтрованную воду.

3.27    заданная тонкость фильтрации S (reference filtration rating): Размер частиц ISO MTD или ISO CTD, мкм, при котором интегральная общая эффективность фильтрации фильтрующего элемента. испытанного в соответствии с методикой, приведенной в настоящем стандарте, больше или равна 99.8%.

3.28    грязеемкость C_R (retention capacity): Масса ISO MTD или ISO CTD. эффективно удерживаемая фильтрующим элементом при достижении конечного стандартного перепада давления 250 кПа (Cr25q) ^или удельного значения х кПа (C_Rx). рассчитанного путем вычитания массы загрязнений в фильтрате из введенной массы загрязнений.

3.29    поверхностный фильтрующий элемент (surface filter): Фильтрующий элемент, содержащий тонкий проницаемый материал с размером пор, меньшим, чем частицы, подлежащие удалению, так что частицы удерживаются в основном на поверхности материала при прохождении через него воды.

3.30    общая масса введенного загрязнителя М, (total mass of injected contaminant): Масса загрязнителя ISO MTD или ISO CTD. вводимая в испытательный контур до достижения заданного конечного перепада давления.

4 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применены обозначения и сокращения, приведенные в таблице 1.

Таблица 1 — Обозначения и сокращения

Обозначение или сокращение Параметр Единица измерения св Тестовая концентрация мг/л Ci Введенная концентрация мг/л CR?500* Грязеемкость при 2500 кПа* г CRx Грязеемкость при х кПа г СТО Крупнодисперсная тестовая пыль — АР Перепад давления кЛа APf Конечный перепад давления кПа d Размер частиц мкм dPc Перепад давления только на испытуемом фильтродержателе кЛа dp„ Перепад давления только на чистом фильтре кЛа dPF Перепад давления в конце испытаний кЛа dP, Перепад давления в точке перегиба кЛа dPo Перепад давления на испытуемом фильтродержателе кЛа dps Удельный перепад давления кЛа Ed Общая эффективность фильтрации для частиц с размерами более d мкм % ePvdi) Дифференциальная эффективность фильтрации (между размерами d, и d,) % M Масса загрязнителя, необходимая для испытаний г M, Общая масса введенного загрязнителя г MNR Масса незадержанного загрязнителя г MTD Среднедиперсная тестовая пыль — Число частиц, имеющих размер больше или равно d мкм — N[dvd2) Число частиц, имеющих размер больше или равно d, и меньше d. — ApN Прирост перепада давления кЛа Qe Тестовый расход л/мин Q, Расход впрыска л/час ^sensofs Расход через датчики (сенсоры) л/час S Заданная тонкость фильтрации мкм T? Время окончания испытания мин Vi Объем жидкости в системе впрыска л V* Максимальный обьем жидкости в системе впрыска л Vf Конечный обьем жидкости в испытательном контуре л ^,00 Продолжительность цикла с концентрацией 100 мг/л мин PT Количество циклов загрязнения (при 100 мг/л) —

Используемые графические символы соответствуют требованиям ИСО 1219-1.

5 Требования к конструкции

5.1    Материалы

Качество питьевой воды после очистки фильтром не должно ухудшаться при нормальном или случайном контакте с материалами или покрытиями системы фильтрации, чтобы не допустить отклонения параметров очищенной воды от установленных требований* или соответствующих национальных норм к питьевой воде вплоть до проектной температуры фильтра.

5.2    Фильтродержатели

Некоторые сменные фильтрующие элементы поставляются без фильтродержателя как унифицированные для различных типов фильтродержателей. Рабочие характеристики патронных фильтров (сменного фильтрующего элемента и фильтродержателя). в частности его тонкость фильтрации, зависят от качества уплотнения фильтродержателя. Поэтому, если сменный фильтрующий элемент поставляется независимо от фильтродержателя. изготовитель для соответствия настоящему стандарту должен указать типы фильтродержателей. для которых подходит сменный фильтрующий элемент.

5.3    Фильтры с обратной промывкой

Фильтры с обратной промывкой должны допускать очистку без помощи инструментов, а порядок очистки должен соответствовать требованиям, приведенным в 5.1. После обратной промывки должна быть восстановлена заявляемая тонкость фильтрации и начальный перепад давления. Действия, которые необходимо предпринять в случае необратимого ухудшения характеристик фильтра, должны быть определены в инструкциях изготовителя.

Фильтры с обратной промывкой должны быть оснащены свободным сливным отверстием по ЕН 1717.

Конструкция фильтров с обратной промывкой должна исключать перебои в подаче воды при обратной промывке.

5.4    Патронные фильтры

Конструкция патронных фильтров должна обеспечивать возможность замены сменного фильтрующего элемента с минимальным риском загрязнения питьевой воды.

Любые инструменты, используемые в этой операции, не должны вступать в контакт с питьевой водой и должны предоставляться изготовителем фильтра.

Уплотнительное приспособление (адаптер) сменного фильтрующего элемента должно быть рассчитано на его регулярную замену без повреждения фильтродержателя, которое могло бы привести к снижению эффективности фильтра в течение срока его службы.

Сменные фильтрующие элементы должны быть индивидуально упакованы для предотвращения загрязнения при транспортировании и хранении.

Примечание — Рекомендуется предусматривать устройство для предупреждения конечного пользователя о загрязнении сменного фильтрующего элемента, особенно в месте использования фильтра

5.5    Цельные фильтры

Конструкция цельных фильтров должна предусматривать возможность их замены без использования специальных инструментов. Они должны быть установлены с учетом обеспечения достаточного доступа для операции замены фильтра.

5.6    Расчетная температура

Укомплектованная система фильтрации должна быть рассчитана на продолжительную работу при максимальной температуре окружающей среды и воды не менее 30 °С.

5.7    Предотвращение обратного потока

Следует предусмотреть меры по предотвращению обратного потока в соответствии с национальным стандартом, соответствующим ЕН 1717.

6 Эксплуатационные требования

6.1    Заданная тонкость фильтрации

При испытаниях системы фильтрации или сменного фильтрующего элемента в рекомендованном изготовителем фильтродержателе для частиц с размерами, соответствующими тонкости фильтрации, установленной изготовителем сменного фильтрующего элемента, при рекомендованном изготовителем максимальном перепаде давления при испытании по методу, приведенному в 7.1, должна быть подтверждена эффективность фильтрации не менее 99.8 %.

6.2    Грязеемкость

Грязеемкость должна быть не менее заявленной изготовителем величины (если таковая имеется) и должна быть проверена по 7.2. Это требование не применяется к фильтрам с обратной промывкой.

6.3    Начальный перепад давления

Изготовитель фильтрующего элемента в соответствующей документации должен указать перепад давления через чистый сменный фильтрующий элемент при рекомендованной им скорости потока или максимально допустимый перепад давления после обратной промывки при рекомендованном им значении расхода (раздел 8). Метод измерения начального перепада давления должен соответствовать 7.3.

6.4    Максимальный перепад давления

Изготовитель фильтрующего элемента должен указать в соответствующей документации и/или на фильтрующем элементе, и/или на фильтродержателе максимальный перепад давления, при котором рекомендуется заменить сменный фильтрующий элемент.

6.5    Разрушающий перепад давлений на сменном фильтрующем элементе

При непрерывном и постепенном забивании вплоть до достижения перепада давления, равного 80 % от номинального давления, в фильтродержателе при испытании в соответствии с 7.4 не должно быть никаких скачков при повышении давления, а также каких-либо видимых повреждений сменного фильтрующего элемента после его аккуратного снятия и очистки.

6.6    Устойчивость к циклическим перепадам давления на сменном фильтрующем элементе

При воздействии циклического потока воды, достаточного для создания пикового перепада давления 200 кПа или более при частоте цикла 0.05 Гц. для 500 циклов (7.5):

a)    перепад давления при пиковой скорости потока не должен падать во время испытания;

b)    не должно быть видимых признаков повреждения сменного фильтрующего элемента;

c)    точка пузырька сменного фильтрующего элемента после испытания не должна отличаться от точки, определенной до испытания, более чем на 15%. Точка пузырька определяется по приложе-ниюС.

6.7    Вынос частиц

При рекомендованном изготовителем значении расхода новый фильтроэлемент после предварительной подготовки в соответствии с инструкциями изготовителя (раздел 8) не должен показывать увеличения числа частиц по сравнению с числом фоновых частиц на испытательном стенде при испытании по 7.6.

6.8    Устойчивость фильтродержателя к статическому давлению

При проведении испытания на статическое давление по ЕН 13443-1:2002. 7.2. фильтродержатель не должен иметь постоянных видимых признаков утечки, постоянной деформации, трещин или разрывов.

6.9    Устойчивость фильтродержателя к циклическому давлению

При проведении циклического испытания под давлением no ЕН 13443-1:2002, 7.4, фильтродержатель не должен иметь постоянных видимых признаков утечки, постоянной деформации, трещин или разрывов.

1

В оригинале стандарта ЕН 13443-2 2005¹А1 2007 в уравнении (6) допущена опечатка Массу загрязни-

c. V.

теля Мг. следует рассчитывать согласно уравнению    •

1 иии

2

В оригинале стандарта ЕН 13443-2 2005¹А1 2007 в уравнении (9) допущена опечатка Массу загрязни-

_°i2^va

3

Произведение величины разрушающего давления (давления деформации) фильтрующего элемента на коэффициент 0.8