МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

УСТРОЙСТВА ЗАЩИТЫ И УПРАВЛЕНИЯ ГАЗОВЫХ ГОРЕЛОК И АППАРАТОВ

Общие требования

(ISO 23550:2011, ЮТ)

Издание официальное

Москва

Российский институт стандартизации 2021

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Республиканским государственным предприятием «Казахстанский институт стандартизации и сертификации» на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

2    ВНЕСЕН Комитетом технического регулирования и метрологии Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 мая 2015 г. № 77-П)

За принятие проголосовали.

Краткое наименование страны no МК (ИСО 31661 004 ^97 Код страны по МК (ИСО 3166)004 -97 Сокращенное наименование национального органа по стандартизации Армения AM ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метрологии» Республики Армения Беларусь BY Госстандарт Республики Беларусь Киргизия KG Кыргызстандарт Молдова MD Институт стандартизации Молдовы Россия RU Росстандарт Таджикистан TJ Таджикстандарт

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 августа 2021 г. Nv 880-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 23550-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2022 г.

5    Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 23550:2011 «Устройства защиты и управления газовых горелок и аппаратов. Общие требования» («Safety and control devices for gas burners and gas-burning appliances — General requirements», IDT).

Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/TC 161 «Устройства управления и обеспечения безопасности для непромышленных газовых и нефтяных горелок и сопутствующего оборудования».

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Гофрированные трубки не должны использоваться как единственный уплотняющий элемент от атмосферы.

Примечание — Регулируемый сальник, предоставленный изготовителем и не предназначенный для дальнейшего регулирования, рассматривается как нерегулируемый.

6.4 Соединение газового оборудования

6.4.1    Подготовка соединений

Корпус устройства управления должен конструироваться так. чтобы применять общедоступные инструменты при всех газовых соединениях, то есть, при условии подходящих гаечного и газового ключей.

6.4.2    Размеры соединений

Эквивалентные размеры соединений указаны в таблице 1.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в Е.6.4.2.

6.4.3    Резьба

Резьба входных и выпускных отверстий должна соответствовать ISO 7-1 или ISO 228-1 и должна отвечать требованиям, указанным в таблице 1.

Соединения входных и выпускных отверстий для газа должны конструироваться так. чтобы при ввинчивании на 2 витка сверх стандартного числа витков (резьбовых нитей), труба не влияла на работу устройства управления. Ограничитель для резьбы также должен отвечать этим требованиям.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.3 и G.6.4.3. Таблица 1 — Размеры соединений

Номинальный диаметр резьбы или фланца, DN Резьба или фланец, мм (дюйм) Внешний диаметр пресс-фитимгоеой трубы, мм 6 3.175 (1/8) от 2 до 5 8 6.350 (1/4) от 6 до 8 10 9.525 (3/8) от 10 до 12 15 12.700(1/2) от 14 до 16 20 19.050 (3/4) от 18 до 22 25 25.400(1) от 25 до 28 32 31.750(1 У») от 30 до 32 40 38.100(1 У,) от 35 до 40 50 50.800 (2) от 42 до 50 65 63.500 (2 Ух) — 80 76.2 (3) — 100 101.600(4) — 125 127.000 (5) — 150 152.400 (6) — 200 203.200 (8) — 250 254 (10) —

6.4.4 Муфтовые соединения

Если применяются муфтовые соединения, они должны включать соединения с устройствами управления или должна предоставляться полная информация, если резьба не соответствует ISO 7-1 или ISO 228-1.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.4 и G.6.4.4.

6.4.5    Фланцы

Если фланцы используются на устройствах управления с диаметром трубопроводов выше DJV50, устройства управления должны подходить для подсоединения к фланцам согласно ISO 7005 (все части). (номинальное давление) PN 6 или PN 16.

Если фланцы используются на устройствах управления с диаметром трубопроводов до DN 50 включительно, которые не подходят для подсоединения к фланцам согласно ISO 7005 (все части), должны предоставляться соответствующие адаптеры для создания соединения для стандартных фланцев и резьбы, или же должна предоставляться полная информация о сопряжении деталей.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.5. и G.6.4.5.

6.4.6    Фитинги

Если используются компрессионные фитинги, трубы перед соединениями не формуются. Обжимные фитинги должны соответствовать трубам, для которых они предназначены. При установке могут использоваться несимметричные обжимные фитинги.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.6.

6.4.7    Ниппели для испытаний давления

Ниппели для испытаний давления должны иметь внешний диаметр 5^) мм и полезную длину минимум 10 мм для присоединения к системе труб. Эквивалентный диаметр проходного отверстия не должен превышать 1 мм.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.7 и G.6.4.7.

6.4.8    Фильтры

Если устанавливается приемный фильтр, максимальный размер отверстия фильтра не должен превышать 1.5 мм и должен предотвращать прохождение 1 мм концевого калибра.

Если приемный фильтр не устанавливается, инструкции по установке должны включать соответствующую информацию по использованию и установке фильтра, соответствующего вышеупомянутым требованиям для предотвращения проникновения посторонних частиц.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.4.8.

7 Рабочая характеристика

7.1    Общая информация

Устройства управления должны функционировать при наличии всех следующих условий:

a)    полный диапазон рабочих давлений.

b)    диапазон температуры окружающей среды от 0 °С до 60 °С или более широкие пределы, если это указано изготовителем;

c)    в сборочной позиции, указанной изготовителем: если указано несколько сборочных позиций, испытания должны проводиться в наименее бпагоприятной позиции, чтобы проверить соответствие данному требованию;

и, дополнительно, для электрически управляемых устройств управления:

d)    напряжение или текущий диапазон от 85 % до 110 % расчетного значения или от 85 % минимального расчетного значения до 110 % максимального расчетного значения.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.7.1 и G.7.I.

7.2    Герметичность

7.2.1 Критерий

Устройства управления должны быть герметичными. Они рассматриваются как герметичные, если не превышается расход воздуха при утечке, приведенный в таблице 2.

Запорные детали должны оставаться герметичными после демонтажа и повторной сборки (см. 6.2.8).

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.7.2.1 и G.7.2.1.

Таблица 2 — Максимальный расход воздуха при утечке

Входной номинальный диаметр, DN Максимальный расход ьэздуха при утечхе. см3^ч Внутренняя герметичность внешняя герметичность DN < 10 20 20 10 SOWS 25 40 40 25 < DN S 80 60 60 80 < DN £ 150 100 60 150 < DN S 250 150 60

7.2.2    Испытание на герметичность

7.2.2.1    Общая информация

Пределы ошибки используемого оборудования должны составлять ± 1 см³ и ± 10 Па.

Погрешность измерения расхода воздуха при утечке должна быть в пределах ± 5 см³/ч.

Для расхода воздуха при утечке внутренних компонентов из запорных частей проводятся испытания с первоначальным давлением 0.6 кПа. затем для внутреннего и внешнего расходов воздуха при утечке повторяют испытания при увеличенном в 1.5 раза максимальном рабочем давлении или при 15 кПа.

Если устройство управления подходит для использования с газами при номинальных входных давлениях 11,2 кПа или 14.8 кПа, используется давление не менее 22 кПа.

Используется метод, который дает воспроизводимые результаты. Примеры таких методов приведены в:

-    приложении А (объемный метод) для давлений испытания до 15 кПа включительно;

-    приложении В (метод потери давления) для давлений испытания более 15 кПа. Уравнение для перехода от метода потери давления к объемному методу приводится в приложении С.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.7.2.2.1.

7.2.2    2 Внешняя герметичность

Давление во входном и выпускном отверстиях устройства управления поднимается до испытательного давления. указанного в 7.2.2.1, и измеряется расход воздуха при утечке.

Запорные части демонтируются и собираются пять раз. согласно инструкциям изготовителя, и испытание повторяется.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.7.2.2.2.

7.2.2.3    Внутренняя герметичность

Давление во входном и выпускном отверстиях устройства управления с запорной деталью в закрытом положении в направлении потока газа поднимается до испытательного давления, указанного в 7.2.2.1, и измеряется расход воздуха при утечке.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.7.2.2.3.

7.3    Момент кручения и изгибающий момент

7.3.1    Общая информация

Устройства управления должны конструироваться так. чтобы выдерживать возможные механические напряжения, которым подвергаются во время установки и ремонта.

После испытания не должно быть остаточной деформации, расход при утечке не должен превышать значения, указанные в таблице 2 или в специальном стандарте на методы контроля.

7.3.2    Момент кручения

Устройства управления должны выдерживать момент кручения, указанного в таблице 4 при испытании согласно 7.3.4.2 или 7.3.4.3.

7.3.3    Изгибающий момент

Устройства управления должны выдерживать изгибающий момент, указанный в таблице 4 при испытании согласно 7.3.4.4. Устройства управления группы 1 должны быть дополнительно испытаны согласно 7.3.4.5.

7.3.4 Испытания на кручение и изгиб

7.3.4.1 Общая информация

Используются трубы согласно ISO 65. серия среднего размера, с длиной:

-    по меньшей мере. 40 * DN для устройств управления с диаметров трубопроводов до DN 50 включительно.

-    по меньшей мере. 300 мм для устройств управления с диаметром трубопроводов выше DN 50. На соединениях применяется нетвердеющая уплотнительная паста. Определяется соответствующий крутящий момент затяжки, который должен применяться к фланцевым болтам согласно серии ISO 7005 из значений в таблице 3.

Таблица 3 — Крутящий момент затяжки для фланцевых болтов

Номинальный диаметр. DN 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 г 150 Крутящий момент. Нм 20 20 30 30 30 30 50 50 50 50 50 80 160 160

Устройство управления испытывается на внешнюю герметичность согласно 7.2.2.2 и внутреннюю герметичность согласно 7.2.2.3. перед проведением испытаний на кручение и изгиб.

Если входные и выпускные соединения не находятся на общей оси. повторяются испытания с реверсированными соединениями.

Если входные и выпускные соединения не одного номинального диаметра, скрепляется корпус устройства управления и применяется крутящий и изгибающий моменты соответственно к каждому соединению по очереди.

Устройства управления с фитингами должны испытывать изгибающий момент с помощью адаптера на муфтовой резьбе.

Примечания

1    Испытания на крутящий момент не применяются к устройствам управления с фланцевыми соединениями, если они являются единственными средствами соединений.

2    Испытания на изгибающий момент не применяются к устройствам управления с фланцевыми или седлообразными входными соединениями для прикрепления к системам трубопровода газовых плит.

3    Специальные региональные требования указаны в G.7.3.4.I.

7.3.4.2 Десятисекундное испытание на кручение — устройства управления группы 1 и группы 2 с резьбовыми соединениями

Труба 1 ввертывается в устройство управления с моментом кручения, не превышающим значения в таблице 4. Затянуть трубу на расстоянии минимум 2D от устройства управления (см. рисунок 1).

f — труба 1; 2 — труба 2. О — внешний диаметр Рисунок 1 — Устройство для испытания на кручение

Труба 2 ввертывается в устройство управления с моментом кручения, не превышающим значения в таблице 4. Все соединения проверяются на герметичность.

Труба 2 поддерживается так. чтобы на устройство управления не действовал изгибающий момент.

Постепенно прикладывается крутящий момент к трубе 2 в течение 10 с без превышения значений, указанных в таблице 4. Последние 10 % крутящего момента прикладываются в течение периода, не превышающего 1 минуты.

Крутящий момент снимается и визуально исследуется устройство управления на признак деформации. затем устройство управления испытывается на внешнюю герметичность согласно 7.2 2.2 и внутреннюю герметичность согласно 7.2.2.3 в требуемых случаях.

7.3.4.3 Десятисекундное испытание на кручение — устройства управления группы 1 и группы 2 с фитингами

7.3.4.3.1    Соединения типа обжимных фитингов

Используется стальная труба с новым латунным обжимным фитингом соответствующего размера. Фиксируется устройство управления и прикладывается испытательный крутящий момент, указанный в таблице 4 к каждой трубной гайке в течение 10 с. Устройство управления, исследуется на признак деформации визуально, не принимая во внимание деформацию обжимных фитингов, располагающейся на поверхности или покрывающей поверхности в соответствии с примененным крутящим моментом. Устройство управления испытывается на внешнюю герметичность согласно 7.2 2.2 и внутреннюю герметичность согласно 7.2.2.3 в требуемых случаях.

7.3.4.3.2    Расширенные прессуемые соединения

Используя короткую стальную трубку с расширенным концом, проводится метод соединения согласно 7.3.4.3.1, не учитывая деформацию конуса располагающейся на поверхности или покрывающей поверхности в соответствии с примененным крутящим моментом.

7.3.4.3.3    Фланцевые или седлообразные входные соединения для прикрепления к системам трубопровода газовых плит

Устройство управления прикрепляется к системам трубопровода, как рекомендовано изготовителем. и затягиваются крепежные винты до рекомендованного крутящего момента. Обжимной фитинг или зажимная муфта расширенного типа присоединяется и затягивается до указанного крутящего момента, указанного в круглых скобках в колонке 2 таблицы 4 согласно процедурам, описанным в 7.3.4.3.1 или

7.3.4.3.2 соответственно.

7.3.4.4 Десятисекундное испытание на изгиб — устройства управления группы 1 и группы 2

Используются те же устройства управления, что и для испытания на кручение с помощью устройства. показанного на рисунке 2.

1 — труба 1:2 — труба 2; О — вмешмий диаметр; F — сила Рисунок 2 — Устройство для испытания на изгиб

Прикладывается сила, необходимая для получения требуемого изгибающего момента для устройств управления группы 1 или группы 2, указанного в таблице 4. в течение 10 с. учитывая массу трубы.

Место приложения силы:

-    40 * DN от центра устройства управления, для устройств управления с диаметром трубопроводов до 50 DN включительно;

-    минимум 300 мм от соединений устройств управления, для устройств управления с диаметром трубопроводов выше DN 50.

Действие силы прекращается, и визуально исследуется устройство управления на деформацию, затем устройство управления испытывается на внешнюю герметичность согласно 72.2.2 и внутреннюю герметичность согласно 7.2.2.3 в требуемых случаях.

7.3.4.5 900-секундное испытание на изгиб — устройства управления группы 1.

Устройства управления испытываются на изгиб с помощью устройства, согласно рисунку 2.

Прикладывается сила, необходимая для получения требуемого изгибающего момента для устройств управления группы 1, указанного в таблице 4, в течение 900 с. учитывая массу трубы.

Место приложения силы:

-    40 х DN от центра устройства управления, для устройств управления с диаметром трубопроводов до 50 DN включительно:

-    минимум 300 мм от соединений устройств управления, для устройств управления с диаметром трубопроводов вышо DN 50.

В нагруженном состоянии устройство управления испытывается на внешнюю герметичность согласно 72.2.2 и внутреннюю герметичность согласно 7.2.2.3 в требуемых случаях.

Таблица 4 — Крутящий и изгибающий моменты

Номинальный диаметр. DNa Крутящим момент1*. Нм Изгибающий момент, Нм Группы 1 и 2 10 с испытание Группа 1 Группа 2 10 с испытание 10 с испытание 900 с испытание 6 15(7) 15 7 25 8 20(10) 20 10 35 10 35(15) 35 20 70 15 50(15) 70 40 105 20 85 90 50 225 25 125 160 80 340 32 160 260 130 475 40 200 350 175 610 50 250 520 260 1100 65 325 630 315 1600 80 400 780 390 2400 100 — 950 475 5000 125 — 1000 500 6000 г 150 — 1100 550 7600

а Эквивалентные размеры соединений указаны в таблице 1. ь Значения в круглых скобках предназначены для устройств управления с фланцевыми или седлообразными входными соединениями на газовых плитах.

7.4 Номинальный расход

7.4.1    Критерий

Максимальный расход, при измерении согласно 7.4.2, должен составлять, по меньшей мере, 95 % от номинального расхода.

7.4.2    Испытание на номинальный расход

7.4.2.1    Оборудование

Проводится испытание, используя оборудование на рисунке 3. Точность измерения должна составлять не менее ±2%.

7.4.2.2    Процедура испытания

Устройство управления регулируется согласно инструкциям изготовителя.

Расход воздуха регулируется для сохранения входного давления постоянным согласно инструкциям изготовителя.

Размеры в миллиметрах

X

1 — настраиваемый регулятор для входного давления. 2 — термометр; 3 - расходомер; 4 — датчик входного давления. 5 — датчик выпускного давления; 6 - датчик дифференциального давления; 7 • ислытываемое устройство управления. 8 — ручной контрольный отвод. 9 — 4 отверстия диаметрам 1.5 мм; d — внутренний диаметр

Рисунок 3 — Оборудование для испытания расхода

Номинальный диаметр, DN	Внутренний диаметр, d. мм
6	в
8	9
10	13
15	16
20	22
25	28
32	35
40	41
50	52
65	67
80	80

7.4.2.3 Преобразование расхода воздуха

Используется следующее уравнение для приведения расхода воздуха к стандартным условиям:

где q_n — корректированный расход воздуха при стандартных условиях. м³/ч;

q — измеренный расход воздуха. м³/ч;

Р_а — атмосферное давление. кПа;

Р — испытательное давление, кПа;

Т — температура воздуха. °С.

Примечание — Специальные региональные требования указаны в G.7.4.2.3.

7.5    Продолжительность

7.5.1    Эластомеры в контакте с газом

Эластомеры в контакте с газом (например, фланец вентиля, уплотнительное кольцо, диафрагмы и манжетное уплотнение) должны быть однородными, не иметь пористости, включений, зернистости, вздутий и других дефектов поверхности, видимых невооруженным глазом.

7.5.2    Устойчивость к смазочным материалам

7.5.2.1 Критерий

Устойчивость эластомеров к смазочным материалам должна испытываться согласно 7.5.2 2. После этого испытания, изменение в массе должно быть ± 10 %.

7.5    2.2 Испытание на устойчивость к смазочным материалам

Испытание с законченным компонентом или с деталями законченного компонента проводится согласно ISO 1817:1985 (8.2). используя гравиметрический метод, но с продолжительностью иммерсии (168 ± 2) ч в масле No 2 при максимальной указанной температуре окружающей среды устройства управления.

Относительное изменение в массе Доопределяется по уравнению

(2)

где о, — первоначальная масса образца испытания в воздухе:

т₃ — масса образца испытания в воздухе после иммерсии (погружения).

Примечание — Специальные региональные требования указаны в F.7.5.2.2.

7.5.3 Устойчивость к газу

7.5.3.1    Критерий

Устойчивость эластомеров к газу должна испытываться согласно 7.5.3.2. При испытании изменение в массе должно быть между минус 15 % и 5 %.

7.5.3.2    Испытание на устойчивость к газу

Испытание с готовым компонентом или с деталями готового компонента проводится согласно ISO 1817:1985 (8.2). используя гравиметрический метод, и согласно ISO 1817:1985 (раздел 9). используя метод определения извлеченного растворимого вещества, но при продолжительности иммерсии (72 ± 2) ч при (23 ± 2) °С в н-пентане (минимум 98 % массовой доли н-пентана. рассчитанной с помощью газовой хроматографии).

Образцы испытаний (168 ± 2) ч сушатся в печи при (40 ± 2) "С при атмосферном давлении.

Относительное изменение в массе Ат определяется по уравнению

щ

где т, — первоначальная масса образца испытания в воздухе. ш₅ — масса образца испытания после высыхания.

Примечание — Специальные региональные требования указаны в F.7.5.3.2.

7.5.4    Создание устойчивости

7.5.4.1    Общая информация

Липкие наклейки и вся маркировка должны испытываться на устойчивость к абразиву, влажности и температуре. Маркировка и наклейки не должны отделяться или менять цвет и становиться неразборчивыми.

В частности, маркировка на ручках должна выдерживать длительное обращение и трение, происходящие в результате ручного применения.

7.5.4.2    Испытание на устойчивость маркировки

Провести испытания согласно методам, описанным в IEC 60730-1:1999. приложение А.

7.5.5    Устойчивость к царапинам

7.5.5.1    Критерий

Поверхности, защищенные только краской, должны пройти испытание на царапины до и после испытания на влажность таким образом, чтобы царапина от шарика не проходила через защищенное покрытие до оголенного металла.

7.5.5.2    Испытание на царапины

Фиксированный стальной шар диаметром 1 мм проводится через поверхность устройства управления на скорости от 30 мм/с до 40 мм/с с контактной силой 10 Н (см. рисунок 4).

Испытание на царапины повторяется после испытания на влажность 7.5.6.2.

7.5.6    Устойчивость к влажности

7.5.6.1    Критерий

Все части, включая части с защищенными поверхностями (то есть, покрытые краской или гальваническим покрытием), должны выдерживать испытание на влажность без каких-либо признаков чрезмерной коррозии, отслаивания или вздутий, видимых невооруженным взглядом.

Если существует признак незначительной коррозии детали управления, деталь должна быть достаточно прочной, чтобы обеспечить адекватную границу для безопасности устройства управления.

Тем не менее, те детали устройства управления, коррозия которых могла бы значительно повлиять на продолжительность безопасной работы устройства управления, не должны иметь каких-либо признаков коррозии.

7.5.6.2    Испытание на влажность

Изготовитель должен подтвердить, что весь используемый материал устойчив к коррозии, вызванной влажностью, или по необходимости проводится следующее испытание.

Устройство управления помещается в камеру при температуре окружающей среды (40 ± 2) °С. с относительной влажностью более 95 % на 48 часов. Устройство управления извлекается из камеры и осматривается невооруженным глазом на наличие признаков коррозии, отслаивания или вздутия покрытой поверхности. Устройство управления оставляют еще на 24 часа при (20 ± 5) °С и проводится повторное испытание.

7.6    Функциональные требования

Требования для функций и соответствующие испытания указаны в специальном стандарте на методы контроля.

7.7    Износоустойчивость

Требования по износоустойчивости и соответствующие испытания указаны в специальном стандарте.

1 — нагрузка за счет сжатия пружиной <10 М); 2 — точка царапины (стальной шар. диаметром 1 мм) Рисунок 4 — Устройство для испытания на царапины

8 Требования к электромагнитной совместимости и электрическим устройствам

Примечание —Соответствующие стандарты в IEC 60730-1:1999 по электромагнитной соеместиглости (ЭМС) находятся в разработке.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и uat/e-нений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случав пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

©ISO. 2011

© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2021

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

8.1    Защита от влияния окружающей среды

8.1.1    Оценочный критерий I

При испытаниях на степень серьезности неисправности, указанных в 8.2—8.9. устройство управления должно продолжать функционировать, как указано в специальном стандарте на методы контроля.

8.1.2    Оценочный критерий II

При испытаниях на степень серьезности неисправности, указанных в 8.2—8.9. устройство управления должно оставаться в безопасном положении, как указано в специальном стандарте на методы контроля.

Уровни испытания, указанные в настоящем стандарте предназначены для общего применения и окружающей среды. Чтобы убедиться в безопасном использовании газа в суровых атмосферных условиях. должен использоваться оценочный критерий I.

Если специального стандарта на методы контроля по данному вопросу не существует, соответствующие требования, связанные с оценочным критерием данного пункта, должны согласовываться между изготовителем и испытательным органом.

8.2    Колобания в напряжении электропитания

Устройства управления должны снабжаться напряжением между 0.85 раз и 1.1 раз номинального переменного напряжения или между 0.8 раз и 1,2 раз номинального постоянного напряжения (режим питания от батареи), в требуемых случаях, должно испытываться согласно IEC 61000-4-11. Во время испытания, устройство управления должно отвечать оценочному критерию I. согласно 8.1.1.

Испытание необходимо повторить с устройством управления, снабженным напряжением менее 0.85 раз номинального переменного напряжения или 0.8 раз номинального постоянного напряжения в требуемых случаях. При условиях испытания, указанных в специальном стандарте на методы контроля, устройство управления должно соответствовать оценочному критерию II. согласно 8.1.2.

Примечание — Специальные региональные требования указаны в G.8.2.

8.3    Кратковременные прерывания и падения напряжения

Устройство управления должно испытываться согласно IEC 61000-4-11. Устройство управления должно снабжаться напряжением согласно амплитудам и периодам, указанным в таблице 5. Могут использоваться промежуточные и более длинные периоды. Прерывания или падения в случайной фазе по отношению к частоте питающей сети должны проводиться не менее трех раз при условиях испытания. указанных в специальном стандарте на методы контроля. Должен существовать интервал не менее 10 с между прерываниями или падениями.

Таблица 5 — Кратковременные прерывания и падения напряжения

Период времени, мс Процент номинальною напряжения или среднее значение диапазона поминального напряжения 50 % (падение) 0 % (прерывание) 10 нет испытания испытание 20 нет испытания испытание 50 испытание испытание 500 испытание испытание 2000 испытание испытание

Для прерываний до 20 мс устройство управления должно соответствовать оценочному критерию I. согласно 8.1.1.

Для прерываний или падений, превышающих 20 мс. устройство управления должно соответствовать оценочному критерию II. согласно 8.1.2.

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Термины и определения...............................................................2

4    Классификация ......................................................................3

5    Условия испытания ...................................................................4

6    Конструкция.........................................................................4

7    Рабочая характеристика...............................................................8

8    Требования к электромагнитной совместимости и электрическим устройствам.................16

9    Маркировка, установочные и операционные инструкции ...................................20

Приложение А (справочное) Испытание на герметичность — объемный метод ..................22

Приложение В (справочное) Испытание на герметичность. Метод потери давления ..............24

Приложение С (справочное) Преобразование потери давления в расход воздуха при утечке.......25

Приложение D (обязательное) Испытание на устойчивость к магнитным полям с частотой

питающей сети ..........................................................26

Приложение Е (справочное) Специальные региональные требования в Европейских странах......27

Приложение F (справочное) Специальные региональные требования в США и Канаде ...........28

Приложение G (справочное) Специальные региональные требования в Японии.................31

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов

межгосударственным стандартам..........................................34

Библиография........................................................................36

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УСТРОЙСТВА ЗАЩИТЫ И УПРАВЛЕНИЯ ГАЗОВЫХ ГОРЕЛОК И АППАРАТОВ

Общие требования

Safety and control devices for gas burners and gas-burning appliances. General requirements

Дата введения — 2022—07—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к безопасности, испытанию, конструкции и характеристикам устройств защиты или регулирующих устройств, а также дополнительных устройств или фитингов (далее — устройства управления), предназначенных для газовых горелок, аппаратов, использующих такие топливные газы, как природный газ. отопительный газ или сжиженный нефтяной газ. Настоящий стандарт распространяется на следующие устройства управления:

-    автоматические запорные клапаны;

-    устройства управления для горелки:

-    устройства управления пламенем:

-    устройства управления потока rasa'воздуха;

-    регуляторы давления;

-    ручные краны;

-    механические термостаты;

-    многофункциональные устройства управления;

-    датчики давления;

-    системы контроля (испытания) клапанов;

-    корректоры нуля (стабилизатор).

Настоящий стандарт предназначен для типовых испытаний продукции. Настоящий стандарт не распространяется на специальные испытания продукции.

Настоящий стандарт не распространяется на коррозионно-активные и отходящие (выхлопные)

газы.

Примечание — Настоящий стандарт должен использоваться совместно со стандартами на методы контроля [31.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения)!:

ISO 7-1:1994. Pipe threads where pressure-tight joints are made on the threads — Part 1: Dimensions, tolerances and designation. (Резьбы трубные, обеспечивающие герметичность соединения. Часть 1. Размеры. допуски и обозначение)

ISO 65:1981. Carbon steel tubes suitable for screwing in accordance with ISO 7-1. (Трубы из углеродистой стали для нарезки резьбы no ISO 7-1)

Издание официальное

ISO 228-1:2000. Pipe threads where pressure-tight joints are not made on the threads — Part 1: Dimensions, tolerances and designation. (Резьбы трубные, не обеспечивающие герметичность соединения. Часть 1. Размеры, допуски и обозначения)

ISO 262:1998. ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts. (Резьбы метрические ISO общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек)

ISO 301:2006. Zinc alloy ingots intended for castings (Слитки из цинковых сплавов для литья)

ISO 1817:1985. Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of the effect of liquids (Резина или термопласт. Определение стойкости к воздействию жидкостей)

ISO 7005 (все части). Metallic flanges. (Фланцы металлические)

IEC 60730-1:1999. Automatic electrical controls — Part 1: General requirements. (Автоматические электрические средства управления. Часть 1. Общие требования)

IEC 61000-4-2:2008. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4-2: Testing and measurement techniques. Electrostatic discharge immunity test. (Электромагнитная совместимость. (ЭМС) Часть 4-2. Методы испытаний и измерений. Испытание на невосприимчивость к электростатическому разряду) IEC 61000-4-3:2010. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4-3: Testing and measurement techniques — Radiated, radio-frequency, electromagnetic field immunity test. (Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 4. Методы испытаний и измерений. Раздел 3. Испытания на устойчивость к излучаемому радиочастотному электромагнитному полю)

IEC 61000-4-4:2012. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4-4: Testing and measurement techniques — Electrical fast transient/burst immunity test. (Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 4-4. Методы испытаний и измерения — Испытание на устойчивость к наносекундным импульсным помехам)

IEC 61000-4-5:2014. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4.5: Testing and measurement techniques — Surge immunity test. (Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 4-5. Методы испытаний и измерений. Испытание на устойчивость к микросекундным импульсным помехам большой энергии)

IEC 61000-4-6:2013. Electromagnetic compatibility (EMC) -— Part 4-6: Testing and measurement techniques — Immunity to conducted disturbances, induced by radio-frequency fields. (Электромагнитная совместимость (EMC). Часть 4-6. Методы испытаний и измерений. Испытания на устойчивость к кондук-тивным помехам, наведенным радиочастотными полями)

IEC 61000-4-8:2009. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4-8: Testing and measurement techniques — Power frequency magnetic field immunity test. (Электромагнитная совместимость. Часть 4-8. Методы испытаний и измерений. Испытания на устойчивость к магнитному полю промышленной частоты)

IEC 61000-4-11:2004. Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 4-11: Testing and measurement techniques — Voltage dips, short interruptions and voltage variations immunity tests. (Электромагнитная совместимость. Часть 4-11. Методы испытаний и измерений. Испытания на устойчивость к провалам, кратковременным прерываниям и изменениям напряжения)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    вентиляционное отворстие (breather hole): Отверстие, с помощью которого в пространстве с переменным объемом поддерживается атмосферное давление.

3.2    запорный [исполнительный] элемент (closure member): Подвижная часть устройства управления. которая перекрывает поток газа.

3.3    устройство управления (control): Устройство, которое прямо или косвенно управляет потоком газа и/или обеспечивает функцию безопасности в газовой горелке или газоиспользующей установке.

3.4    внешняя герметичность (external leak-tightness): Герметичность внутренней газосодержащей камеры по отношению к атмосфере-

3.5    внутренняя герметичность (internal leak-tightness): Герметичность запорного элемента, находящегося в закрытом положении и уплотняющего газосодержащую камеру по отношению к другому пространству или выходному отверстию устройства управления.

3.6    входное давление (inlet pressure). Давление на входе устройства управления.

3.7    выходное давление (outlet pressure): Давление на выходе устройства управления.

3.8    перепад давления (pressure difference): Разность между давлениями на входе и выходе.

3.9    максимальное рабочее давление (maximum working pressure): Наибольшее давление на входе, заданное изготовителем, при котором разрешается использовать устройство управления.

3.10    минимальное рабочее давление (minimum working pressure): Наименьшее давление на входе, заданное изготовителем, при котором разрешается использовать устройство управления.

3.11    расход (flow rate): Объем воздуха, проходящий (перекачиваемый) через устройство управления в единицу времени.

3.12    номинальный расход (rated flow rate): Расход воздуха при определенном перепаде давления. заданный изготовителем, с поправкой на стандартные условия.

3.13    максимальная температура окружающей среды (maximum ambient temperature): Максимально допустимая температура окружающего воздуха, задаваемая изготовителем, при которой разрешается использовать устройство управления.

3.14    минимальная температура окружающей среды (minimum ambient temperature): Минимально допустимая температура окружающего воздуха, задаваемая изготовителем, при которой разрешается использовать устройство управления.

3.15    монтажное(ые) положение(ия) (mounting position): Положение(ия). задаваемое(ые) изготовителем для монтажа устройства управления.

Примечание — Монтажные положения, например, могут быть следующими:

-    прямое положение: прямое положение по горизонтальной оси по отношению к входному соединению, заданное изготовителем:

-    горизонтальное положение: любое положение по горизонтальной оси по отношению к входному соединению;

-    вертикальное положение: любое положение по вертикальной оси по отношению к входному соединению:

-    ограниченно горизонтальное положение: любое положение от прямого положения до 90" (1.57 рад.) от прямого положения по горизонтальной оси по отношению к входному соединению:

-    произвольное положение: любое положение по горизонтальной, вертикальной или промежуточной оси по отношению к входному соединению.

3.16    номинальный диаметр [размер], DN (diameter nominal): Буквенно-цифровое обозначение размера для компонентов системы трубопроводов, которое используется в качестве справочной информации. включающей в себя буквы DN. за которыми следует безразмерный полный номер, косвенно связанный с физическим размером, в миллиметрах, проходного отверстия или внешнего диаметра соединительных концов.

Примечания

1    Номер, следующий за буквами DN, не является измеряемым значением и не должен использоваться в целях вычислений, если только, это не указано в соответствующем стандарте.

2    В стандартах, где использована система обозначения DN. должна быть указана любая взаимосвязь между DN и размерами компонента, то есть. DNiOD или D/V/ID.

3    Взято из [1].

3.17    типовое испытание (type testing): Соответствующее испытание на основе одного или более образцов изделия [2].

4    Классификация

4.1    Классы устройств управления

При необходимости устройства управления классифицируются по применению (то есть, уплотняющая сила, эксплуатационные характеристики, число операций в течение срока службы). Устройства управления классифицируются в соответствии с соответствующим стандартом на методы контроля.

4.2    Группы устройств управления

Устройства управления классифицируются согласно изгибающим напряжениям, которые они должны выдерживать (см. таблицу 4):

a)    устройства управления группы 1: устройства управления для использования в устройствах или установках, в которых не подвергаются изгибающему напряжению, вызванным установкой трубной системы (то есть, использованием жестких перекрывающих опор);

b)    устройства управления группы 2: устройства управления для использования в любой ситуации. для внутреннего и внешнего применения, без опор.

Примечание — Устройства управления, которые отвечают требованиям группы 2. и требованиям устройств управления группы 1.

5 Условия испытания

В случае отсутствия конкретных методов, соответствие с данными требованиями должно проверяться путем внешнего осмотра и/или измерением.

Испытания должны проводиться с использованием воздуха с температурой (20 ♦ 5) 'С и при температуре окружающей среды (20 ± 5) ^вС. если не приведены иные требования.

Все измеренные значения должны проверяться согласно стандартным условиям 15 ^вС и 101, 325 кПа. сухие.

Устройства управления, которые могут использоваться с другими нефтяными газами путем обмена компонентов, должны дополнительно испытываться на замену компонентов.

Испытания должны проводиться в сборочной позиции, указанной изготовителем.

Если существует несколько сборочных позиций, испытания должны проводиться в наиболее удобной позиции.

Если возможно, данные испытания, предусмотренные в других стандартах (например. IEC 60730-1:1999), должны комбинироваться с испытаниями, указанными в настоящем стандарте.

Примечание

1    Данные испытания приведены в соответствующем стандарте на методы контроля.

2    Специальные региональные требования указаны в G.5.

6 Конструкция

6.1    Общая информация

Устройства управления должны проектироваться, изготавливаться и собираться с учетом правильности их функционирования при монтаже и использовании согласно инструкциям изготовителя.

Все герметичные части устройства управления должны выдерживать механическое и тепловое напряжение, которому подвергаются, без какой-либо деформации, влияющей на безопасность.

Соответствие требованиям настоящего стандарта проверяется испытаниями, методы которых указаны в настоящем стандарте или в соответствующем стандарте на методы контроля, или с использованием конструкционных материалов. Также могут использоваться альтернативные материалы, если они обеспечивают эксплуатацию, по меньшей мере, эквивалентную указанным материалам.

6.2    Требования по конструкции

6.2.1    Внешний вид

Устройства управления не должны иметь острых краев и углов, которые могли бы вызвать повреждение. ущерб или неправильную работу. Все детали должны быть чистыми внутри и снаружи.

6.2.2    Отверстия

Отверстия для винтов, болтов и т. д„ используемые для монтажа деталей устройства управления или для монтажа, не должны проходить через пути прохождения газового потока. Толщина стенки между отверстиями и путями прохождения газового потока должна составлять минимум 1 мм.

Технологические отверстия, необходимые во время производства, соединяющие пути прохождения газового потока с атмосферой, но не влияющие на работу устройства управления, должны быть надежно герметизированы металлом. При этом дополнительно можно использовать подходящий уплотнительный материал.

6.2.3    Вентиляционное отверстие

6.2.3.1 Модель

Вентиляционные отверстия должны конструироваться так, чтобы при повреждении мембраны:

a)    расход воздуха через отверстие при максимальном входном давлении не превышал 70 дм³/ч:

Примечание — Специальные региональные требования приведены в G.6.2.3.1.

b)    была возможность присоединения их к подходящей вентиляционной трубе, при обеспечении безопасного вентилирования отверстия в соответствии с инструкцией по установке и эксплуатации.

При максимальном рабочем давлении до 3 кПа, требование а) считается выполненным, если диаметр вентиляционного отверстия не превышает 0,7 мм.

Если требование а) выполняется с помощью ограничителя расхода воздуха при утечке, то ограничитель должен выдержать давление равное трем максимальным рабочим давлениям. Если в качестве ограничителя расхода воздуха при утечке используется предохранительная мембрана, то в случае неисправности она не должна заменять рабочую мембрану.

Вентиляционные отверстия должны быть защищены от засорения и расположены так. чтобы их нельзя было легко закрыть. Мембрана не должна повреждаться при попадании через вентиляционные отверстия острых предметов.

Соответствие проверяется с использованием метода, приведенного в 6.2.3.2.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.2.3.1.

6.2.3.2 Испытание на герметичность вентиляционных отверстий

Разобрать динамическую часть рабочей мембраны. Все запорные части (исполнительные элементы) устройства управления, при необходимости, должны быть в открытом положении. Путь прохождения газового потока опрессовывается до максимального рабочего давления и измеряется расход воздуха при утечке.

6.2.4    Винтовые крепления

Винтовые крепления, которые могут извлекаться для ремонта или настройки, должны иметь метрическую резьбу согласно ISO 262. если для правильной работы или настройки не применяется другая резьба.

Самонарезающие винты, которые производят металлическую стружку (металлический остаток), при ввинчивании не должны использоваться для соединения деталей, которые могут извлекаться для ремонта.

Самонарезающие винты, которые формируют резьбу и не производят металлической стружки, при ввинчивании могут использоваться в качестве альтернативы метрическим крепежным винтам, согласно ISO 262.

Примечание — Специальные региональные требования указаны в F.6.2.4.

6.2.5    Соединение

Соединительные компоненты для постоянных устройств должны оставаться действующими при всех указанных рабочих условиях.

Пайка или другие процессы, при которых соединительный материал имеет температуру плавления ниже 450 °С. после применения не должны использоваться для соединения газоподводящих частей за исключением дополнительного уплотнения.

Примечание — Специальные региональные требования указаны в F.6.2.5.

6.2.6    Подвижные детали

Работа подвижных деталей (то есть, диафрагм, приводных валов) не должна нарушаться другими деталями. Не должно быть наружных подвижных деталей, которые могут повлиять на работу устройств управления.

6.2.7    Уплотнительные колпачки

Уплотнительные колпачки должны удаляться, заменяться с помощью общедоступных инструментов и уплотняться (например, с помощью лака).

Уплотнительный колпачок не должен мешать настройке в пределах всего диапазона, указанного изготовителем.

6.2.8    Демонтаж и повторный монтаж

Детали, предназначенные для демонтажа, ремонта или настройки должны выдерживать демонтаж и повторный монтаж с использованием общедоступных инструментов. Они должны собираться или маркироваться так. чтобы исключить возможность неправильной сборки при следовании инструкциям изготовителя.

Уплотняющие детали, включая детали измерительной и испытательной точек, которые могут демонтироваться для ремонта или наладки, должны собираться так. чтобы достичь герметичности механическими средствами (то есть, соединение «металл-металл», уплотняющие кольца) без применения соединительных смазок, таких как жидкости, пасты или ленты. Подвижные уплотняющие детали должны герметизироваться с помощью способа, который будет отображать посадку (например, покрытие

лаком), или закрепляться с помощью крепежного элемента, требующего инструменты, не являющиеся общедоступными.

6.2.9 Дополнительные каналы

Блокирующие или дополнительные каналы и отверстия не должны влиять на работу устройства управления, в противном случае они должны защищаться от блокирования соответствующими средствами.

6.3 Материалы

6.3.1    Общие требования

Качество материалов, используемые размеры и метод сборки различных деталей должны обеспечивать безопасность конструкции и рабочих характеристик. Рабочие характеристики не должны значительно изменяться в течение назначенного срока службы при монтаже и использовании согласно инструкциям изготовителя. При подобных обстоятельствах все компоненты должны выдерживать любые механические, химические и термальные условия, которым могут подвергаться во время ремонта.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в F.6.3.1.

6.3.2    Корпус

6.3.2.1    Модель корпуса

Части корпуса, которые прямо или косвенно отделяют газосодержащую камеру от атмосферы, должны:

a)    изготавливаться из металлических материалов:

b)    при удалении или разрыве неметаллических частей, кроме уплотнительных колец, прокладок, сальников и уплотняющих частей диафрагм, позволять выход не более чем 30 дм³/ч воздуха при максимальном рабочем давлении при испытании согласно 6.3.2.2.

Примечание — Специальные региональные требования приведены в Е.6.3.2.1, F.6.3.2.1 и G.6.3.2.I.

6.3.2.2    Испытание на герметичность корпуса после удаления неметаллических частей

Удаляются все неметаллические части корпуса, которые отделяют газосодержащую камеру от

атмосферы, исключая уплотнительные кольца, прокладки, сальники и уплотняющие части диафрагмы. Любые вентиляционные отверстия должны закрываться.

Давление во входном и выпускном отверстиях устройства управления поднимается до максимального рабочего давления и измеряется расход воздуха при утечке.

6.3.3    Пружины

6.3.3.1    Уплотняющие пружины

Пружины, обеспечивающие уплотняющую силу для любой запорной детали устройства управления. должны изготавливаться из коррозионно-устойчивых материалов и быть усталостно-прочными.

6.3.3.2    Пружины, обеспечивающие закрытие и герметизацию

Пружины, обеспечивающие закрытие и герметизацию, должны выдерживать переменные нагрузки и быть усталостно-прочными. Пружины с диаметром проволоки до 2.5 мм включительно должны изготавливаться из коррозионно-устойчивых материалов. Пружины с диаметром проволоки выше 2.5 мм также должны быть выполнены из коррозионно-устойчивых материалов или защищенными от коррозии.

6.3.4    Сопротивление коррозии и защита поверхности

Детали, находящиеся в контакте с газом или атмосферой, и пружины, кроме тех. на которые распространяется 6.3.3, также должны изготавливаться из коррозионно-устойчивых материалов или быть соответственно защищенными. Защита от коррозии для пружин и других разборных частей не должна повреждаться каким-либо движением.

6.3.5    Пропитка

Если пропитка является частью производственного процесса, она должна проводиться с использованием соответствующей процедуры (то есть, вакуумное или внутреннее давление, с использованием уплотнительных материалов).

6.3.6    Сальниковые уплотнения подвижных деталей

Уплотнения для подвижных деталей, которые переходят от корпуса к атмосфере и уплотнения для запорных деталей должны изготавливаться только из твердого, механически устойчивого типа материала. который не деформируется постоянно.

Уплотнительная паста не должна использоваться.

Вручную регулируемая сальниковая набивка не должна использоваться для разборных деталей.