МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

Безопасность деревообрабатывающих станков

СТАНКИ ШИПОРЕЗНЫЕ

Часть 2

Станки двухсторонние шипорезные и/или профилирующие с цепной конвейерной подачей

(EN 1218-2:2004+А1:2009, ЮТ)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2015

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения,обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ОАО «ЭНИМС»)

2    ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 августа 2014 г. № 69-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК(ИСО 3166) 004—97	Код страны по МК(ИС0 3166) 004—97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Молдова	MD	М ол д ова-Ста н д а рт
Россия	RU	Росстандарт

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 июня 2015 г. N2 548-ст межгосударственный стандарт ГОСТ EN 1218-2-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2016 г.

5    Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 1218-2:2004+А1:2009 Safety of woodworking machines — Tenoning machine — Part 2: Double end tenoning and/or profiling machines fed by chain or chains (Безопасность деревообрабатывающих станков. Станки шипорезные. Часть 2. Станки двухсторонние шипорезные и/или профилирующие с цепной конвейерной подачей).

Европейский стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации CEN/TC 142 «Деревообрабатывающие станки. Безопасность».

Перевод с английского языка (еп).

Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого подготовлен настоящий межгосударственный стандарт, и международных стандартов, на которые даны ссылки, имеются в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии.

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.

Степень соответствия — идентичная (IDT)

6    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ, 2015

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

И

Продолжение таблицы 1

Наименование опасности EN ISO 12100 Соответствующий пункт в настоящем стандарте 2 Электрические опасности вследствие: 2.1 контакта персонала с токоведущими частями (прямой контакт); 6.2.9, 6.3.2, 6.3.3.2, 6.3.5.4, 6.4.4, 6.4.5 5.4.4, 5.4.6, 5.4.12, 5.4.13 2.2 контакта с частями станка, которые в неисправном состоянии находятся под напряжением (косвенный контакт) 5.4.4, 5.4.6, 5.4.12, 5.4.13 4 Опасности, вызванные шумом, приводящие к: 4.1 потере слуха (глухоте), другим физиологическим расстройствам (например, к потере равновесия, к ослаблению внимания) 6.2.2.2, 6.2.3 с), 6.2.4 с), 6.2.8 с), 6.3.1, 6.3.2.1 Ь), 6.3.2.5.1, 6.3.3.2.1, 6.3.4.2, 6.4.3, 6.4.5.1 Ь) и с) 5.4.2 4.2 ухудшению восприятия речи, звуковых сигналов ит.д. 5.4.2 7 Опасности, вызванные материалами и веществами (или их составляющими), используемыми или выделяемыми станком: 7.1 опасности от контакта или вдыхания паров вредных жидкостей и пыли 6.2.4 Ь), 6.2.8 с), 6.3.2.7, 6.3.3.2.1, 6.3.4.5 5.4.3, 6.3 7.2 опасности воспламенения или взрыва 5.4.1 8 Опасности из-за несоблюдения конструктором эргономических принципов при конструировании станка от: 8.1 вредных для здоровья поз, связанных с чрезмерным напряжениям тела 6.2.2.1,6.2.7,6.2.8,6.2.11.8, 6.3.2.1, 6.3.3.2.1 5.2.2, 5.4.5, 6.3 8.2 несоответствия анатомическим возможностям рук и ног человека 5.2.2, 5.4.5, 6.3 8.4 местного освещения 5.4.6, 6.3 8.6 ошибок в поведении людей 6.3 8.7 конструкции, расположения или опознания органов управления 5.2.2 8.8 конструкции или расположения средств отображения информации 5.2.2 9 Комбинация опасностей Приложение В, таблица В.1 5.2.6, 5.2.7 10 Неожиданные пуски, повороты, прокручивания (или любые подобные нештатные состояния) от: 10.1 неполадок или повреждения систем управления 6.2.11, 6.3.5 5.2.1, 5.2.11 10.2 Возобновление подачи энергоснабжения после его прерывания 6.2.11.4, 6.2.11.5 5.2.10, 5.3.3.7 10.3 внешнего воздействия на электрооборудование 6.2.11 5.4.4, 5.4.9 10.6 ошибок оператора (вследствие несоответствия станка характеристикам и возможностям человека, (см. 8.6 таблицы 1) 6.2.8, 6.2.11.10, 6.3.5, 6.4 5.2.1, 5.4.5, 6.3 11 Невозможность остановки станка в желаемом положении 6.2.11, 6.3.5 5.2.2, 5.2.4, 5.2.9

7

Окончание таблицы 1

Наименование опасности EN ISO 12100 Соответствующий пункт в настоящем стандарте 13 Нарушение энергоснабжения 6.2.11 5.2.10 14 Нарушение в цепи управления 6.2.11, 6.3.5 5.2.11 15 Ошибки монтажа 6.2.7, 6.4.5 5.4.11, 6.3 16 Разрушение во время работы 6.2.3 5.2.2 17 Падение или выбрасывание предметов или жидкостей 6.2.3, 6.2.10 5.2.6, 5.2.8, 5.3.2, 5.3.3, 5.3.5, 5.3.6, 5.3.12 18 Потеря устойчивости/опрокидывание станка 6.3.2.6 5.3.1

5 Требования безопасности и/или защитные меры

5.1    Общие положения

Станок должен отвечать требованиям безопасности и/или защитным мерам настоящего раздела. Кроме того, станок должен быть спроектирован в соответствии с принципами EN ISO 12100 (раздел 5) для соответствующих опасностей, но не основных, (например, острые кромки), которые не рассматриваются в настоящем стандарте.

При проектировании станков, для снижения риска следует руководствоваться EN ISO 12100 (6.2), а для принятия защитных мер — EN ISO 12100 (6.3).

5.2    Органы управления

5.2.1 Безопасность и надежность систем управления

Настоящий стандарт в вопросах безопасности охватывает всю систему управления станком от исходного органа управления или датчика положения до точки входа в конечный привод или элемент станка, например двигатель или тормозное устройство.

Ниже перечислены части системы управления, связанные с обеспечением безопасности этого станка в соответствии с выполняемыми функциями, такие как:

-    пуск (см. 5.2.3);

-    рабочая остановка (см. 5.2.4);

-    аварийная остановка (см. 5.2.5);

-    блокируемые подвижные ограждения (см. 5.3.7);

-    подвижные ограждения, блокируемые с фиксацией закрытия ограждения (см. 5.3.7);

-    управляющее устройство с реакцией на приближение, устройство ограничения и удерживающие управляющие устройства, требуемые в 5.3.7.3;

-    выбор режима (см. 5.2.7);

-    встроенная подача (см. 5.2.6);

-    бесступенчатое изменение скорости вращения (см. 5.2.8);

-    фиксация (запирание) шпиндельного узла (см. 5.3.3.4);

-    торможение (см. 5.2.4, 5.2.5, 5.3.4).

Эти системы управления, должны быть спроектированы и сконструированы в соответствии с категорией 1, как определено в EN ISO 13849-1 с применением «успешно испытанных компонентов» и «хорошо проверенных принципов».

Для целей настоящего стандарта «успешно испытанными» компонентами и «хорошо проверенными принципами» являются:

а) электрические компоненты, если они соответствуют стандартам, включая следующие:

-    EN 60947-5-1 (раздел 3) для переключателей управления с принудительно размыкающимися контактами, используемыми, как механически переключаемые позиционные переключатели для блокировки ограждений и как реле, используемые во вспомогательных цепях управления;

-    EN 60947-4-1 —для электромеханических контакторов и пускателей электродвигателей, используемых в главных электрических цепях;

8

ГОСТ EN 1218-2—2014

-    HD 22.1 S4 — для кабелей с резиновой изоляцией;

-    HD 21.1 S4 — для кабелей с поливинилхлоридной изоляцией, если эти кабели дополнительно защищены от механических повреждений (например, размещены внутри станины);

b)    электрические принципы, если они соответствуют EN 60204-1 (9.4.2.1, первые четыре перечисления). Электрические цепи управления должны быть выполнены по схеме соединения электропроводами с использованием контактной электроаппаратуры или, если в системах управления, связанных с обеспечением безопасности, использованные «хорошо испытанные» электронные компоненты, выполнены в соответствии с требованиями EN 60204-1 ((9.4.2.2 [т.е. чрезмерность с поперечным контролем] или 9.4.2.3 [т.е разнообразие]), [см. приложение А — примеры систем управления, связанных с обеспечением безопасности]);

c)    механические компоненты, если они выполнены в соответствии EN ISO 12100 (6.2.5);

d)    механически действующие позиционные переключатели для ограждений, если они приводятся в действие принудительным способом и их расположение/крепление, а также конструкция/крепление контактного кулачка переключения соответствуют EN 1088 (5.2 и 5.3);

e)    блокирующие устройства с фиксацией закрытия ограждения, если они удовлетворяют требованиям 5.3.7.1;

f)    пневматические и гидравлические компоненты и системы, если они соответствуют требованиям EN ISO 4414 и EN ISO 4413.

Как исключение, если устройства задержки времени, используемые в электрических цепях управления, выполненных по схеме соединения электропроводами с использованием контактной электроаппаратуры, которые разработаны, по крайней мере, для одного миллиона приведений в действие, то компоненты, состоящие из начального ручного удерживающего управляющего устройства могут быть категории В в соответствии с требованиями EN ISO 13849-1.

Кроме того, система управления для бесступенчатого изменения скорости вращения должна быть разработана и построена в соответствии со следующими принципами: фактическая скорость или выходная частота тока могут быть преобразованы в компараторе, например, электронной системой и могут там быть сравнены или инвертором (преобразователем) непосредственно, или внешним компаратором с установленной выбранной частотой тока.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем и визуальный контроль станка.

Примечание — Для характеристики компонентов может быть использована информация поставщика компонентов.

5.2.2    Расположение органов управления

Основные органы управления станком, предназначенные для пуска шпинделей инструмента, рабочей остановки, движения верхней прижимной балки и выбора режима, должны быть расположены и установлены рядом на позиции, с которой видима площадь загрузки станка. Если органы управления расположены на отдельном пульте управления, их расположение должно быть указано изготовителем станка в руководстве по эксплуатации (см. 6.3).

Удерживающие управляющие устройства должны быть расположены таким образом, чтобы оператор, приводя их в действие, мог видеть управляемые движения (также см. 5.2.7.2, перечисление d).

Для расположения органов управления аварийной остановкой, см. 5.2.5.

Если органы управления установлены на подвижном пульте, то пульт должен быть соединен посредством кабеля со станком.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.3    Пуск

Перед пуском или повторным пуском станка все защитные ограждения должны находиться на месте и быть работоспособными. Достигается это взаимосвязанными мерами, описанными в 5.3.7. Пуск или повторный пуск должны быть возможны только посредством приведения в действие устройства управления пуском, предусмотренного для этой цели.

Если двигателю шпинделя инструмента подается электропитание, это должно быть обозначено. Средствами идентификации являются, например, световой сигнал вблизи органа управления пуском или встроенный в кнопку пуска либо посредством использования двухпозиционного переключателя положения, либо через оператора, посылающего сигнал, управляя компьютером.

9

Площадь рассечения и/или раздавливания между обрабатываемой заготовкой и частями станка должна быть видимой с основной позиции управления станком прямо либо косвенно, например, посредством зеркала или телевизионной камеры.

Должен быть возможным пуск двигателя каждого шпинделя инструмента и механизма подачи отдельно (см.5.2.6).

Для электрически пускаемых станков см. EN 60204-1 (9.2.5.2).

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.4    Органы управления остановкой

5.2.4.1    Рабочая остановка

Станок должен быть оснащен устройством управления остановкой, которое, когда приводится в действие, останавливает одновременно все приводы станка и механизмы резания, установленные к ним, как только остановка завершена.

Категория этой функции остановки (категория 0 или 1) должна быть в соответствии с требованиями EN 60204-1(9.2.2), где требования «безопасность и/или функционирование» станка выполнены, избегая воздействия между обрабатываемой заготовкой и вращающимися или стационарными инструментами, и позволяют функции остановки быть удерживаемой приведенным в действие электрическим тормозом (если предусмотрен) до тех пор, пока торможение не завершено полностью.

Вышеупомянутые требования должны быть обеспечены на уровне управления электрическими цепями. Если используется устройство задержки времени, то время задержки должно быть больше, чем наибольшее время выбега станка и/или время задержки должно быть установлено или устройство, регулирующее задержку времени, после установки времени задержи, должно быть опломбировано.

Если аварийная остановка, предусмотренная по 5.2.5, также обеспечивает достижение вышеизложенных требований, то аварийная остановка может быть принята во внимание, как соответствующая требованиям управления рабочей остановкой. В этом случае, должна быть учтена предосторожность по предотвращению автоматического или неожиданного повторного пуска (также см. EN 60204-1,7.5).

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.4.2    Другие органы управления остановкой

Другие предусмотренные органы управления остановкой должны быть категории 0, 1 или 2 в соответствии с требованиями EN 60204-1 в зависимости от их предназначенной функции. Если используется управление остановкой категории 2 и это действует в режиме урегулирования для всех движений или в рабочем режиме только для подачи, то это должно соответствовать всем требованиям безопасности связанным со специфическим режимом.

Если это принято, то последовательность остановки должна быть следующей:

a)    остановка движений по осям;

b)    остановка вращения шпинделя и приведение в действие тормозного устройства (если предусмотрено);

c)    когда последовательность торможения выполнена, отключение тормозного устройства (если установлен электрический тормоз).

Неожиданный повторный пуск всех движений в режиме урегулирования или движения подачи в рабочем режиме должны быть предотвращены в соответствии с требованиями EN 1037. Где это невозможно для отключения всех приводов станка, управление остановкой в соответствии с требованиями EN 1037 (6.4) является необходимым. В случае отказа, система слежения должна отключить питание к этим движениям.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.5    Аварийная остановка

Требования к аварийной остановке должны соответствовать EN ISO 13850.

Станки должны быть оснащены органом(ми) управления аварийной остановкой, который соответствует требованиям EN 60204-1 (9.2.5.4 и 10.7). Однако требования EN 60204-1 (10.7.5) не применяются.

Должны применяться требования для рабочей остановки по 5.2.4.

Органы управления аварийной остановкой должны быть установлены на следующих местах:

a)    на позициях загрузки и разгрузки станка на обоих концах каждой половины станка;

b)    на каждом подвижном и неподвижном пульте органов управления;

ю

rOCTEN 1218-2—2014

c)    не более чем на 0,5 м от каждого удерживающего управляющего устройства;

d)    внутри закрытого ограждения, если предусмотрен переключатель выбора режима (см. 5.2.7) и расположен так, чтобы его возможно было достигнуть с любой позиции управления аварийной остановки.

Орган управления аварийной остановкой единственный может выполнять, на основании его установленного положения, больше одного из вышеупомянутых требований.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.6    Встроенная подача

Встроенная подача должна работать только тогда, когда все предназначенные для работы шпиндели инструмента вращаются, а не вращающиеся шпиндели с наибольшим диаметром инструмента, не участвующие в процессе резания, выведены за пределы зоны движения обрабатываемой заготовки. Это может быть достигнуто посредством:

a)    переключателя ограничения, по меньшей мере, категории В в соответствии с требованиями EN ISO 13849-1; или

b)    программируемой электронной системы.

См. 6.3 для каждого регулируемого вручную инструмента, это ручное регулирование включает удерживающее управляющее устройство.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.7    Выбор режима

5.2.7.1    Общие положения

Переключатель выбора режима должен быть предусмотрен, если ограждения должны быть открытыми для регулировки, пока определенные части станка находятся в движении. Этому управлению режимом должны отвечать все другие системы управления за исключением системы управления аварийной остановки.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.7.2    Выбор режима для регулировки инструментов

Для инструментов может быть предусмотрен переключатель выбора режима. Если переключатель выбора режима предусмотрен, следующие требования должны выполняться:

a)    в режиме регулирования, рабочий (автоматический) режим управления должен быть исключен;

b)    его использование не должно инициировать любую регулировку;

c)    перемещение его к регулируемому положению должно инициировать остановку подачи и шпинделей инструмента;

d)    он должен быть блокирован посредством замка переключателя в соответствии с требованиями EN ISO 12100 (6.2.11.10);

e)    движение подачи должно быть управляемым посредством удерживающего управляющего устройства (см.5.2.2). Подача и шпиндели инструмента должны остановиться, если удерживающее управляющее устройство для подачи находится в действии более чем 5 мин. Удерживающее управляющее устройство должно быть расположено только на подвижном пульте управления;

f)    приведенным в действие регулированием должно управлять удерживающее управляющее устройство (также см. 5.2.2);

д) некоторые или все шпиндели инструмента могут вращаться после преднамеренного пуска. Если преднамеренный пуск возможен в регулируемом режиме, площадь вокруг инструмента должна быть видимой оператору;

h) устройство(а) сдерживания/препятствия должно быть установлено, по мере необходимости, чтобы предотвратить горизонтальный доступ внутрь закрытого ограждения. Для материалов и свойств этого устройства см. 5.3.2.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.7.3    Выбор режима для точной регулировки инструментов пока они и подача находятся в движении в течение обработки

Для точной регулировки инструментов может быть предусмотрен переключатель выбора режима. Если переключатель выбора режима предусмотрен, должны выполняться следующие требования:

11

a)    в режиме точной регулировки рабочий (автоматический) режим управления должен быть исключен;

b)    его использование не должно инициировать любую регулировку;

c)    он должен быть блокирован, например, посредством замка переключателя в соответствии с требованиями EN ISO 12100 (6.2.11.10);

d)    принимая во внимание блокировку одной двери не более 2,0 м длиной, одно время должно быть принято для наибольшего периода до 3 мин. Подача и инструменты должны остановиться, если этот предел времени превышен;

e)    устройство (а) сдерживания/препятствия должно быть установлено, по мере необходимости, чтобы предотвратить горизонтальный доступ к любому вращающемуся инструменту внутри закрытого ограждения. Материалы и свойства этого устройства см. 5.3.2.

Также см. 5.2.2 и 5.3.7.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, измерение, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание.

5.2.8    Изменение скорости

На станках, снабженных устройством (например, преобразователь частоты электрического тока) для постоянного бесступенчатого изменения частоты вращения шпинделей инструмента, это устройство должно обеспечивать фактическую частоту вращения шпинделя, которая не превышала бы установленную более чем на 10 %. Фактическая частота вращения шпинделя или выходная частота тока, могут быть преобразованы в компараторе, например, электронной системой, и могут там быть сравнены с установленной величиной или непосредственно самим преобразователем или внешним компаратором (также см. EN 60204-1,9.2.4 и А4).

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, измерение и визуальный контроль станка.

Примечание —Для характеристики компонентов могут быть использованы материалы от изготовителя компонентов.

5.2.9    Контроль дублирования

Если станок снабжен дублируемым органом управления пуском, то эти органы управления должны соответствовать EN ISO 12100 (перечисление е) 6.2.11.8), если опасные элементы означают движение любого привода шпинделя станка.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.10    Нарушение энергоснабжения

На станках с электрическим приводом, в случае прерывания электроснабжения, автоматический повторный пуск после восстановления электроснабжения должен быть исключен в соответствии с требованиями EN 60204-1 (7.5, абзацы 1 и 3).

На станках, оснащенных пневматическими приводами шпинделей, должно быть предусмотрено устройство давления, которое останавливает станок, если пневматическое давление составляет меньше, чем 50 % от установленного рабочего давления (также см. 6.3). Автоматический повторный пуск станка должен быть предотвращен.

Если пневматическое давление требуется для удержания или позиционирования, то должно быть установлено средство поддержания пневматического давления в случае отказа его поставки. Если используются обратные клапаны для выполнения этого требования, то они должны быть установлены в действующих цилиндрах.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, измерение, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.2.11    Нарушение в цепях управления

Должны выполняться требования EN 1037 и, кроме того, электрические цепи управления должны быть спроектированы так, чтобы разрыв линии в любой цепи (например, разрыв провода, трубы или шланга) не привел к потере функции безопасности, например к ненамеренному пуску (см. также EN 60204-1, EN ISO 4413 и EN ISO 4414).

Также см. 5.2.1.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль, соответствующее функциональное испытание.

12

ГОСТ EN 1218-2—2014

5.3 Защитные меры против механических опасностей

5.3.1    Устойчивость

Должна быть обеспечена возможность крепления стационарных станков и вспомогательного оборудования к ним, например, устройства для поддержания заготовки, к неподвижным частям рабочего помещения, например к полу, через отверстия в станине, например, крепежными болтами или другими крепежными устройствами (также см. 6.3).

Контроль: проверка соответствующих чертежей и визуальный контроль станка.

5.3.2    Опасность поломки во время работы

Ограждения инструмента должны быть изготовлены из материалов со следующими свойствами (также см. 5.3.7):

a)    сталь с пределом прочности на разрыв не менее 350 Н/мм² и толщиной стенки не менее 2 мм;

b)    легкий сплав с характеристиками, приведенными в таблице 2;

Таблица 2 — Толщина стенки ограждения инструмента в зависимости от предела прочности материала

Наименьший предел прочности, Н/мм2 Наименьшая толщина стенки, мм 180 5 240 4 300 3

c)    поликарбонат с толщиной стенки не менее 5 мм или другой синтетический материал с толщиной стенки, имеющий прочность на удар, равную или лучше, чем поликарбонат с толщиной стенки 5 мм;

d)    чугун с пределом прочности 200 Н/мм² и наименьшей толщиной стенки до 5 мм.

Контакт между режущими инструментами и частями станка во время механической регулировки шпинделей должен быть устранен, например, при помощи ручного регулирования механически удерживающего устройства или посредством программного управления. При механическом регулировании не должны включаться никакие рабочие движения станка (также см. 6.3).

Контроль: проверка соответствующих чертежей, измерение, визуальный контроль станка.

Примечание — Для подтверждения предела прочности допускается использовать документацию изготовителей материалов.

5.3.3 Держатель инструмента и конструкция инструмента

5.3.3.1    Геометрическое исполнение

Все шпиндели инструментов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями, приведенными в приложении В.

Посадочная часть шпинделя для установки инструмента, например пилы, должна иметь наименьшую точность по дб в соответствии с требованиями ISO 286-2.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный и измерение.

5.3.3.2    Прочность шпинделя

Шпиндели инструмента должны быть изготовлены из стали с пределом прочности не менее 580 Н/мм².

Контроль: проверка соответствующих чертежей.

Примечание — Для подтверждения предела прочности допускается использовать документацию изготовителя материалов.

5.3.3.3    Размеры для шпинделей и инструментов

Принимая во внимание требования по балансировке инструмента по EN 847-1 (6.2.4), изготовитель должен указывать для каждого шпинделя наибольшую частоту вращения, наибольшую массу и диаметр инструментов, которые могут быть использованы с ним (также см. 6.3).

Контроль: расчеты и другие методы, например испытание, соответствующие стандарты и т.п.

5.3.3.4    Фиксация (запирание) шпиндельного узла

Регулируемые шпиндельные узлы во время обработки должны быть зафиксированы (заперты) в установленном рабочем положении, например, посредством:

а) устройства обеспечения фиксации (запирания), если регулирование его положения производится вручную;

13

b)    тормоза электрического двигателя или самозапирающейся передачи (например, зубчатое колесо и зубчатая рейка);

c)    обратного клапана, непосредственно связанного с пневматическим цилиндром, если регулирование положения осуществляется при помощи пневматической энергии;

d)    электрической цепи, если регулирование положения осуществляется от системы программного управления.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, электрических схем, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

Примечание — В контексте этого требования «регулирование» не включает управляемое движение во время обработки.

5.3.3.5    Фиксация (запирание) шпинделя

Если необходимо исключить возможность вращения шпинделя, (например, при замене инструмента), то должно быть предусмотрено устройство фиксации (например, двухсторонний гаечный ключ или гнездо для фиксирующего штифта, вставленного в шпиндель).

Контроль: проверка соответствующих чертежей, измерение, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.3.6    Шпиндельные кольца

Если установлены шпиндельные кольца, то они должны иметь точность по внутреннему диаметру, по крайней мере, с допуском по Н8 в соответствии с требованиями ISO 286-2.

Поверхности прижима шпиндельного кольца должны быть параллельны в пределах допуска 0,02 мм.

Шпиндельные кольца должны быть изготовлены из стали с пределом прочности не менее 580 Н/мм² и иметь толщину не менее 9,5 мм.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный контроль станка и измерение.

Примечание — Для подтверждения предела прочности допускается использовать документацию изготовителя материала.

5.3.3.7 Устройства крепления инструментов На шпинделях инструмента должно предусматриваться одно из следующих устройств закрепления инструмента:

a)    точное соединение между инструментом и шпинделем; или

b)    точное соединение между передним фланцем или шпиндельным кольцом и шпинделем; или

c)    конусное соединение.

Если предусмотрены фланцы для дисковой пилы, то они должны соответствовать следующим требованиям:

a)    диаметр обоих фланцев (или фланца дисковой пилы, установленной заподлицо) должен быть D/6 (где D — наибольший наружный диаметр дисковой пилы, предусмотренный конструкцией станка);

b)    для всех фланцев, кроме предназначенных для установки пилы заподлицо, поверхность прижима на наружной части фланца должна быть плоской, шириной 5 мм и должна иметь фаску по наружному диаметру, скошенную к центру (см. рисунок 2). Отклонение по наружному диаметру обоих фланцев друг от друга не должно превышать ± 1 мм.

Если на станке установлена гидравлическая система крепления инструмента, то должно быть предусмотрено устройство, предотвращающее осевое перемещение инструмента при сбое в гидравлической системе.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный контроль станка, измерение и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.4 Торможение

5.3.4.1 Общие положения

Должно быть предусмотрено автоматическое торможение для:

а) шпинделей инструмента, если время выбега без торможения превышает 10 с. Время выбега с торможением должно быть менее 10 с, если время разбега шпинделя превышает 10 с, но время разбега, ни в коем случае, не должно превышать 30 с;

ГОСТ EN 1218-2—2014

b) шлифовально-ленточных узлов, если время выбега без торможения составляет более чем 30 с. Время выбега с торможением должно быть менее чем 30 с.

Для электрического торможения должно применяться только торможение постоянным током.

Контроль: для определения времени разбега и времени выбега без торможения и с торможением см., соответственно, испытания, приведены в 5.3.4.3.

5.3.4.2    Условия для всех испытаний

a)    шпиндельный узел должен быть установлен в соответствии с инструкциями изготовителей станка (например, касательно силы натяжения ремня);

b)    при выборе частоты вращения шпинделя и размеров инструментов должны быть выбраны условия, которые создают наибольшую кинетическую энергию, для которой разработан станок;

c)    перед началом испытаний шпиндель должен вращаться для прогрева на холостом ходу с установленной частотой вращения не менее 15 мин;

d)    отклонение фактической частоты вращения шпинделя от установленной не должно превышать

10 %;

e)    при пуске электродвигателя в режиме снижения пусковых токов путем ручного переключения звезда-треугольник следует соблюдать инструкции изготовителей двигателя для такого пуска;

f)    прибор для измерения частоты вращения должен иметь точность не более ± 1 % в пределах

шкалы измерения;

д)    прибор для измерения времени должен иметь точность, по меньшей мере, ± 0,1 с.

5.3.4.3    Испытания

5.3.4.3.1    Время выбега без торможения

Время выбега без торможения должно быть измерено следующим образом:

a)    пустить двигатель привода шпинделя и обеспечить вращение с установленной частотой вращения на холостом ходу в течение 1 мин;

b)    отключить двигатель привода шпинделя и измерить время выбега без торможения;

c)    повторить этапы по перечислениям а) и Ь) не менее двух раз.

Время выбега без торможения определяется как среднее арифметическое значение из трех произведенных измерений.

5.3.4.3.2    Время выбега с торможением

Время выбега с торможением должно быть измерено следующим образом:

a)    пустить двигатель привода шпинделя станка и обеспечить вращение шпинделя с установленной частотой вращения на холостом ходу в течение 1 мин;

b)    отключить двигатель привода шпинделя и измерить время выбега с торможением;

c)    остановить вращение шпинделя и обеспечить интервал до повторного пуска шпинделя, равный (Р/7,5)² мин (где Р — номинальное значение мощности двигателя, кВт), но не менее 1 минуты;

d)    повторно включить двигатель привода шпинделя и обеспечить вращение шпинделя с установленной частотой вращения на холостом ходу в течение 1 минуты;

е)    повторить этапы по перечислениям Ь) — d) не менее девяти раз.

Время выбега с торможением определяется как среднее арифметическое значение из десяти произведенных измерений.

5.3.4.3.3    Время разбега

Время разбега должно быть измерено следующим образом:

a)    пустить двигатель привода шпинделя и измерить время разбега (см. 3.3.7);

b)    отключить двигатель привода шпинделя и дождаться полной остановки шпинделя;

c)    повторить этапы по перечислениям а) и Ь) не менее двух раз.

Время разбега определяется как среднее арифметическое значение из трех произведенных измерений.

5.3.5 Устройства для снижения возможности или последствия выброса

Устройства, например отражатели, толкатели, должны быть установлены так, чтобы отодвинуть отходы резания от полотна дисковой пилы для предотвращения от вхождения их в контакт с последующими инструментами и обеспечить выброс отходов от станка или отходы резания должны быть размещены в соответствующие приемники и быть извлечены.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.6    Опорные поверхности и направляющие для обрабатываемой заготовки

Обрабатываемая заготовка должна поддерживаться и направляться посредством звеньев цепи,

упоров (собачками) и верхней прижимной балки.

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный контроль станка и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.7    Предотвращение доступа к движущимся частям

5.3.7.1    Ограждение инструментов

Доступ к вращающимся режущим инструментам, учитывая шлифовальные инструменты, должен быть предотвращен посредством ограждения или ограждений, которые представляют собой составное закрытое ограждение (также см. 5.4.2), иное, чем через щель между цепью подачи и верхней прижимной балкой, вдоль которой проходит обрабатываемая заготовка.

Если предусмотрен доступ для техобслуживания, регулировки или установки инструмента, этот доступ должен быть через перемещаемое ограждение, блокируемое с устройством фиксации закрытия ограждения в соответствии с требованиями EN 1088 (исключения см. 5.2.7.2).

Если время разбега инструмента превышает 10 с, то блокирующее упругое устройство, применя-емое/механически освобождаемое устройство блокировки ограждения в соответствии с EN 1088 (приложение М) должно быть использовано для этой части секции закрытого ограждения.

Встроенное закрытое ограждение должно быть спроектировано так, чтобы оператору невозможно было оставаться внутри него при закрытых дверцах. Однако, где это невыполнимо из-за конструкции станка или размеров дверец, закрытое ограждение должно быть спроектировано так, чтобы:

a)    движение оператора вдоль станка являлось ограниченным;

b)    орган управления аварийной остановкой был доступен для оператора, стоящего внутри;

c)    был возможным доступ к дверцам, открываемым с внутренней стороны.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль, измерение и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.7.2    Ограждение шлифовальных лент

Доступ к шлифовальной ленте, не участвующей в процессе обработки, должен быть предотвращен неподвижными ограждениями. Ограждения должны позволять замену или регулировку шлифовальной ленты, очистку или уборку пыли, например, посредством неблокируемого откидного ограждения, которое должно быть фиксируемым (запертым) в закрытой позиции во время рабочей операции.

Контроль: проверка соответствующих чертежей и/или электрических схем, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

5.3.7.3    Ограждение цепи или других механизмов подачи

5.3.7.3.1 Общие положения

Доступ к цепям и прижимным устройствам должен быть предотвращен посредством закрытого ограждения, требуемого по 5.3.7.1 и для каждой из наружных частей вне закрытого ограждения, неподвижными ограждениями, за исключением той части цепи и прижимного устройства, которые обязательно выставлены для удержания и подачи обрабатываемой заготовки.

На входе и выходе подачи риск раздавливания между закрывающими цепь прокладками должен быть снижен посредством адекватной конструкции цепи (см. рисунок 3) или снабжен ограждением. Опасность вовлечения между цепью и неподвижной частью станка и стружколомателем должна быть снижена посредством использования части рабочего суппорта или соответствующего удлинения кожуха, чтобы покрыть точку затягивания в ловушку (см. рисунки 4 и 5).

Контроль: проверка соответствующих чертежей, визуальный контроль и соответствующее функциональное испытание станка.

rOCTEN 1218-2—2014

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................2

3    Термины и определения...............................................................4

4    Перечень основных опасностей.........................................................6

5    Требования безопасности и/или защитные меры...........................................8

5.1    Общие положения................................................................8

5.2    Органы управления...............................................................8

5.3    Защитные меры против механических опасностей.....................................13

5.4    Защитные меры против немеханических опасностей...................................22

6    Информация для пользователя........................................................25

6.1    Устройства предупреждения.......................................................25

6.2    Маркировка.....................................................................26

6.3    Руководство по эксплуатации......................................................26

Приложение А (справочное) Примеры систем управления, связанных с обеспечением

безопасности............................................................29

Приложение В (обязательное) Допускаемые отклонения посадочной части шпинделя

под инструмент...........................................................32

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным

международным (региональным) стандартам................................33

Приложение ДБ (справочное) Перечень действующих межгосударственных стандартов, касающихся двухсторонних шипорезных и/или профилирующих станков с цепной конвейерной

подачей...............................................................37

Библиография........................................................................38

Введение

Настоящий стандарт подготовлен как идентичный с европейским стандартом EN 1218-2:2004+А1:2009 Безопасность деревообрабатывающих станков. Станки шипорезные. Часть 2. Станки двухсторонние шипорезные и/или профилирующие с цепной конвейерной подачей (Safety of woodworking machines — Tenoning machines. Part 2: Double end tenoning and/or profiling machines fed by chain or chains) и соответствует основным требованиям безопасности Директив Европейского Союза и связанными с ними нормами EFTA.

Настоящий стандарт является стандартом типа С в соответствии с EN ISO 12100.

В настоящем стандарте рассмотрены основные опасности, опасные ситуации и опасные случаи, которые относятся к двухсторонним шипорезным и/или профилирующим станкам с цепной конвейерной подачей, и установлены требования безопасности и/или защитные меры по устранению опасностей и снижению риска при проектировании и эксплуатации этих станков.

В настоящий стандарт также включена информация, обязательная для правильного использования станка на всех стадиях его жизненного цикла.

Настоящий стандарт предназначен для конструкторов, производителей, поставщиков и импортеров двухсторонних шипорезных и/или профилирующих станков с цепной конвейерной подачей.

Общие требования безопасности к инструменту для деревообработки приведены в EN 847-1.

IV

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ    СТАНДАРТ

Безопасность деревообрабатывающих станков СТАНКИ ШИПОРЕЗНЫЕ Часть 2

Станки двухсторонние шипорезные и/или профилирующие с цепной конвейерной подачей

Safety of woodworking machines. Tenoning machine. Part 2. Double end tenoning and/or profiling machines fed by chain

or chains

Дата введения — 2016—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт рассматривает все основные опасности, опасные ситуации и опасные случаи, перечисленные в разделе 4, которые относятся к двухсторонним шипорезным и/или профилирующим станкам с цепной конвейерной подачей (далее — станки), предназначенным для обработки заготовок из цельной и модифицированной древесины, и устанавливает требования безопасности и/или защитные меры по устранению опасностей и снижению риска при использовании станков по назначению и в соответствии с условиями изготовителя станков. Обрабатываемая заготовка, двигаясь вперед посредством встроенной подачи, обрабатывается режущими инструментами.

Настоящий стандарт не распространяется на:

a)    станки двухсторонние шипорезные и/или профилирующие с цепной конвейерной подачей с полным закрытым ограждением, как описано в 3.3.11;

b)    транспортабельные (передвижные) станки.

Настоящий стандарт не рассматривает опасности относительно:

c)    одностороннего станка с механической загрузкой обрабатываемой заготовки; или

d)    одностороннего станка, используемого в комбинации с любым другим шипорезным станком (как часть линии); или

e)    станка, на котором используются обрабатывающие инструменты между половинами станка (см. 3.1); или

f)    станка, оснащенного лазером.

Настоящий стандарт не рассматривает опасности относительно электромагнитной совместимости для станков с программным управлением.

Примечание 1 — Требования настоящего стандарта применяются ко всем шипорезным станкам, какой бы не был их метод управления, например электромеханический и/или электронный.

Примечание 2 — Односторонние шипорезные станки с передвижным столом рассмотрены в [1]. Односторонние шипорезные станки с ручной подачей, с передвижным столом для резания цельной древесины рассмотрены в [2]. Односторонние профилирующие станки с неподвижным столом и с роликовой или цепной подачей рассмотрены в [3].

Настоящий стандарт применяется к указанным станкам, изготовленным после даты его введения.

Издание официальное

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы датированные и недатированные ссылки на международные (региональные) стандарты, обязательные для применения. При датированных ссылках последующие редакции международных (региональных) стандартов или изменения к ним действительны для настоящего стандарта только после введения изменений к настоящему стандарту или путем подготовки новой редакции настоящего стандарта. При недатированных ссылках действительно последнее издание приведенного стандарта (включая все его изменения).

EN 614-1:2006+А1:2009 Safety of machinery — Ergonomic design principles — Part 1: Terminology and general principles (Безопасность машин. Эргономические принципы конструирования. Часть1. Терминология и общие принципы)

EN 614-2:2005+А1:2009 Safety of machinery — Ergonomic design principles — Part 2: Interactions between the design of machinery and work tasks (Безопасность машин. Эргономические принципы проектирования. Часть 2. Взаимосвязь между конструкцией машин и рабочими задачами)

EN 847-1:2005+А1:2007 Tools for woodworking — Safety requirements — Part 1: Milling tools, circular saw blades (Инструменты для деревообработки. Требования безопасности. Часть 1. Фрезерные инструменты, дисковые пилы)

EN 894-1: 1997+А1:2008 Safety of machinery — Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators — Part 1: General principles for human interactions with displays and control actuators (Безопасность машин. Эргономические требования по конструированию средств отображения информации и органам управления. Часть 1. Общие принципы взаимодействия человека со средствами отображения информации и приводными органами управления)

EN 894-2:1997 Safety of machinery — Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators — Part 2: Displays (Безопасность машин. Эргономические требования по конструированию средств отображения информации и приводных органов управления. Часть 2. Дисплеи)

EN 894-3:2000+А1:2008 Safety of machinery — Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators — Part 3: Control actuators (Безопасность машин. Эргономические требования по конструированию средств отображения информации и приводных органов управления. Часть 3. Приводные органы управления)

EN 1005-1:2001 +А1:2008 Safety of machinery — Human physical performance — Part 1: Terms and definitions (Безопасность машин. Физические характеристики человека. Часть 1. Термины и определения)

EN 1005-2:2003 Safety of machinery — Human physical performance — Part 2: Manual handling of machinery and component parts of machinery (Безопасность машин. Физические характеристики человека. Часть 2. Ручное обслуживание машин и механизмов машин)

EN 1005-3:2002+А1:2008 Safety of machinery — Human physical performance — Part 3: Recommended force limits for machinery operation (Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 3. Рекомендуемые пределы усилий для работы на машинах)

EN 1005-4-2005+А1:2008 Safety of machinery — Human physical performance — Part 4: Evaluation of working postures and movements in relation to machinery (Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 4. Оценка рабочих поз и движений относительно машины)

EN 1037:1995 Safety of machinery — Prevention of unexpected start-up (Безопасность машин. Предотвращение неожиданного повторного пуска)

EN 1088:1995 Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for design and selection (Безопасность машин. Блокировочные устройства, связанные с ограждениями. Принципы для проектирования и выбора)

EN 1760-2:2001+А1:2009 Safety of machinery — Pressure sensitive protection device — Part 2: General principles for the testing of pressure sensitive edges and pressure sensitive bars (Безопасность машин. Защитные устройства, чувствительные к давлению. Часть 2. Общие принципы конструкции и испытания чувствительных к давлению коммутационной планки и переключательной штанги)

EN 1837:1999 Safety of machinery — Integral lighting of machines (Безопасность машин. Встроенное освещение машин)

EN 12779:2004 Safety of woodworking machines. Chip and dust extraction systems with fixed installation. Safety related performances and safety requirements (Безопасность деревообрабатывающих станков. Стационарные установки для удаления стружки и пыли. Рабочие характеристики, связанные с безопасностью)

ГОСТ EN 1218-2—2014

EN 50370-1:2005 Electromagnetic compatibility (EMC) — Product family standard for machine tools — Part 1: Emission (Электромагнитная совместимость [ЕМС]. Стандартные изделия для установки на станках. Часть 1. Излучение)

EN 50370-2:2003 Electromagnetic compatibility (EMC) — Product family standard for machine tools — Part 2: Immunity (Электромагнитная совместимость [ЕМС]. Стандартные изделия для установки на станках. Часть 2. Защищенность)

EN 60204-1:2006 Safety of machinery — Electrical equipment of machines — Part 1: General requirements (IEC 60204-1:2005 modified) (Безопасность машин. Электрооборудование машин. Часть 1. Общие требования [МЭК 60204-1:2005, модифицированный])

EN 60439-1:1999 Low-voltage switchgear and controlgear assemblies — Part 1 Type-tested and partially type-tested assemblies (IEC 60439-1:1999) (Аппаратура коммутационная и механизмы управления низковольтные комплектные. Часть 1. Узлы, подвергаемые полным и частичным типовым испытаниям [МЭК 60439-1:1999])

EN 60529:1991 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code) (IEC 60529:1989) (Степени защиты, обеспечиваемые оболочками [IP-код] [МЭК 60529:1989])

EN 60947-4-1:2001 Low-voltage switchgear and control gear. Part 4-1 : Contactors and motor starters — Electromechanical contactors and motor starters. (IEC 60947-4-1:2000) (Аппаратура коммутационная и механизмы управления низковольтные комплектные. Часть 4-1. Контакторы и пускатели электродвигателей. Электромеханические контакторы и пускатели электродвигателей. [МЭК 60947-4-1:2000]) EN 60947-5-1:2004 Low-voltage switchgear and control gear — Part 5-1: Control circuit devices and switching elements -Electromechanical control circuit devices (IEC 60947-5-1:2003) (Аппаратура коммутационная и механизмы управления низковольтные. Часть 5-1. Устройства и коммутационные элементы цепей управления. Электромеханические устройства цепей управления [МЭК 60947-5-1:2003])

EN 61310-1:2008 Safety of machinery — Indication, marking and actuating — Part 1: Requirements for visual, auditory and tactile signals (IEC 61310-1:2007) (Безопасность машин. Индикация, маркировка и запуск. Часть 1. Требования к визуальным, звуковым и осязаемым сигналам [МЭК 61310-1:2007])

СЬСЯЭ 61496-2:2006 Safety of machinery — Electro-sensitive protective equipment — Part 2: Particular requirement using for equipment using active optoelectronic protective devices (AOPDs) (IES 61496-2:2006) (Безопасность машин. Электрочувствительные защитные устройства. Часть 2. Дополнительные требования к устройствам, использующим активные оптоэлектронные защитные приборы [AOPDs] [МЭК 61496-2:2006])

EN ISO 354:2003 Acoustics Measurement of sound absorption in a reverberation room (ISO 354:2003) (Акустика. Измерение звукопоглощения в реверберационной камере [ИСО 354:2003])

EN ISO 3743-1:1995 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources — Engineering methods for small, movable sources in reverberant fields — Part 1: Comparison methods for hard-walled test rooms (ISO 3743-1:1994) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума. Технические методы для небольших подвижных источников в реверберационных полях. Часть 1. Сравнительный метод для твердостенных испытательных камер [ИСО 3743-1:1994])

EN ISO 3743-2-1996 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Engineering methods for small, movable sources in reverberant fields — Part 2: Methods for special reverberation test rooms (ISO 3743-2-1994) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технические методы для малых переносных источников в реверберационных полях. Часть 2. Методы для специальных реверберационных камер [ИСО 3743-2:1994])

EN ISO 3744 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Engineering method in an essentially free field over a reflecting plane (ISO 3744) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технический метод в условиях свободного звукового поля над отражающей плоскостью [ИСО 3744])

EN ISO 3745 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Precision methods for anechoic and hemi-anechoic rooms (ISO 3745) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Точные методы для заглушенных и полузаглушенных камер [ИСО 3745])

EN ISO 3746 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane (ISO 3746) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Контрольный метод с использованием огибающей поверхности измерения над плоскостью отражения [ИСО 3746])

EN ISO 4413 Hydraulic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their components (Приводы гидравлические. Общие правила и требования безопасности систем и их компонентов)

EN ISO 4414 Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their components (Приводы пневматические. Общие правила и требования безопасности систем и их компонентов)

EN ISO 4871:1996 Acoustics — Determination and verification of noise emission values of machinery and equipment (ISO 4871:1996) (Акустика. Определение и проверка шума машин и оборудования [ИСО 4871:1996])

EN ISO 9614-1 Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound intensity — Part 1: Measurement at discrete points (ISO 9614) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по интенсивности звука. Часть 1. Измерение в отдельных точках [ИСО 9614-1]) EN ISO 11202:1995 Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Measurement of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions — Survey method in situ (ISO 11202:1995) (Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках. Контрольный метод измерения на месте [ИСО 11202:1995])

EN ISO 11204:1995 Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Measurement of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions — Method requiring environmental corrections (ISO 11204:1995) (Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках. Метод, требующий поправок на внешние воздействующие факторы [ИСО 11204:1995])

EN ISO 11688-1:2009 Acoustics — Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment. Part 1: Planning (ISO 11688:2009) (Акустика. Рекомендуемая практика проектирования малошумных машин и оборудования. Часть 1. Планирование [ИСО 11688:2009])

EN ISO 12100 Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design (ISO 12100) (Безопасность машин. Основные концепции, общие принципы проектирования [ИСО 12100])

EN ISO 13849-1:2008 Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part ^General principles for design (ISO 13849-1:2006) (Безопасность машин. Элементы систем управления, связанные с обеспечением безопасности. Часть 1. Общие принципы проектирования [ИСО 13849-1:2006]) EN ISO 13850:2008 Safety of machinery — Emergency stop — Principles for design (IS013850:2006) (Безопасность машин. Аварийный останов. Принципы проектирования [ИСО 13850:2006])

ISO 286-2 ISO system of limits and fits — Part2 : Tables of standard tolerance grades and limit deviations for holes and shafts (Допуски и посадки по системе ИСО. Часть 2. Таблицы классов стандартных допусков и предельных отклонений на размеры отверстий и валов)

ISO 7960:1995 Airborne noise emitted by machine tools — Operating conditions for woodworking machines (Шум станков, передаваемый по воздуху. Условия эксплуатации для деревообрабатывающих станков)

HD 21.1 S4:2002 Cables of rated voltages up to and including 450/750 V and having thermoplastic insulation — Part 1: General requirements (Силовые кабели номинальным напряжением до и включая 450/750 В с изоляцией из термопластика. Часть1. Общие требования)

HD 22.1 S4:2002 Cables of rated voltages up to and including 450/750 V and having cross-linked insulation — Part 1: General requirements (Силовые кабели номинальным напряжением до и включая 450/750 В с изоляцией из сшитого полиэтилена. Часть 1. Общие требования)

3 Термины и определения

3.1    Общие положения

Для целей настоящего стандарта применяются термины и определения, приведенные в EN IS012100. Дополнительно, специфические термины и определения, требуемые для настоящего стандарта, приведены в 3.2 и 3.3.

3.2    Термины

Основные части станка и их терминология показаны на рисунке 1.

4

rOCTEN 1218-2—2014

1

1 — половина станка; 2 — верхние прижимные балки; 3 — направляющие балки цепи; 4 — поперечный приводной вал подачи Рисунок 1 —Терминология

3.3 Определения

3.3.1    двухсторонний шипорезный и/или профилирующий станок с цепной конвейерной подачей (double end tenoning and/or profiling machine fed by chain or chains): Деревообрабатывающий станок, предназначенный, главным образом, для формирования шипов и/или профилей на противоположных концах обрабатываемой заготовки одновременно за один проход. Шипы и/или профили нарезаются посредством фрезерных инструментов, дисковых пил и/или шлифовальных узлов, установленных на одном или более шпинделях на каждой половине станка. Обрабатываемая заготовка подается цепным конвейером подачи, использующим упоры и/или собачки, установленные на непрерывной ленте цепи конвейера.

3.3.2    половина станка (machine half): Часть станка, включающая станину, направляющую балку цепи конвейера, верхнюю прижимную балку и обрабатывающие узлы. На каждой половине станка обрабатывается один конец обрабатываемой заготовки. Одна или обе половины станка передвигаются (настроечное поперечное к направлению подачи заготовки перемещение по направляющим станины), что позволяет обрабатывать заготовки различной длины.

3.3.3    профилирование (profile): Формирование на конце обрабатываемой заготовки заданного фасонного профиля (например, шип, проушина, шлиц и т.д.) фрезерными инструментами, дисковыми пилами и/или шлифовальными узлами. Профилирование включает также возможность обработки кромок панелей щитовых деталей, сортированных по размерам.

3.3.4    встроенная подача (integrated feed): Механизм подачи для обрабатываемой заготовки или инструмента, который встроен в станок и на котором обрабатываемая заготовка или элемент станка, содержащий инструмент, удерживается и управляется механически во время обработки.

3.3.5    выброс (ejection): Неожиданное движение от станка обрабатываемой заготовки, частей ее или частей станка во время обработки.

3.3.6    привод станка (machine actuator): Силовой механизм, используемый для приведения в движение станка.

3.3.7    время разбега (run-up time): Время, прошедшее от приведения в действие устройства управления пуском до достижения шпинделем заданной скорости вращения.

3.3.8    время выбега без торможения (un-braked run-down time): Время, прошедшее от приведения в действие устройства управления остановкой до полной остановки шпинделя без включения тормозного устройства.

3.3.9    время выбега с торможением (braked run-down time): Время, прошедшее от действия устройства управления остановкой и включения тормозного устройства до полной остановки шпинделя.

5

3.3.10    встроенное закрытое ограждение (integral enclosure): Ограждение (например, кожух), установленное на станке для соответствующего закрытия станка и обеспечения мер по снижению шума, при котором заданные регулировочные работы могут быть доступны с внешней стороны ограждения. На каждой половине станка предусматривается отдельное ограждение и на подвижной половине/по-ловинах станка это ограждение движется вместе с половиной станка, если проводится регулировка по ширине обрабатываемой заготовки.

3.3.11    полное закрытое ограждение (complete enclosure): Ограждение, полностью закрывающее станок, в виде кабины, предназначенное преимущественно для снижения шума и для предоставления оператору возможности свободно передвигаться вокруг ограждения для проведения наладочных и регулировочных работ внутри ограждения.

3.3.12    перемещаемый станок (displaceable machine): Станок, устанавливаемый на полу рабочего помещения, неподвижный во время работы и оборудованный устройством, обычно колесами, позволяющими передвигать его на другое место расположения. После установки станка на полу, колеса должны выводиться из контакта с полом.

3.3.13    информация поставщика (information from the supplier): Официальные бюллетени, литература по сбыту, проспекты или другие документы, в которых изготовитель (или поставщик) декларирует любые характеристики материалов или продукции или подтверждает соответствие материалов или продукции соответствующему стандарту.

4 Перечень основных опасностей

В данном разделе рассмотрены основные опасности, опасные ситуации и опасные случаи, которые требуют действия по устранению или снижению риска для станков, указанных в разделе 1.

В настоящем стандарте рассмотрены эти основные опасности и установлены требования безопасности и/или защитные меры по устранению этих опасностей и/или снижению риска при проектировании и эксплуатации станков, или приведены ссылки на соответствующие стандарты.

В таблице 1 представлен перечень основных опасностей.

Таблица 1 —Перечень основных опасностей

Наименование опасности EN ISO 12100 Соответствующий пункт в настоящем стандарте 1 Механические опасности от воздействия: - частей станка или обрабатываемых заготовок в зависимости от: а) формы; 6.2.2, 6.2.8 5.3.3, 5.3.7, 5.4.5, 6.3 Ь) относительного расположения; 5.2.2, 5.2.5, 5.3.7 с) массы и скорости (кинетической энергии частей станка в управляемом или неуправляемом движении); 5.2.7, 5.3.5, 5.3.7 d) механической прочности; 5.3.2, 5.3.3 - накопления энергии, внутри станка: е) жидкостями и газами под давлением 6.2.10, 6.3.5 5.4.7., 5.4.8. 1.1 опасность раздавливания 6.2.2 5.3.7 1.2 опасность ранения 5.3.7 1.3 опасность разрезания или разрыва 5.3.2., 5.3.3., 5.3.4, 5.3.7 1.4 опасность запутывания 5.3.3, 5.3.4, 5.3.6, 5.3.7 1.5 опасность затягивания или попадания в ловушку 5.3.7.1 1.6 опасность удара 5.3.7 1.9 опасности, обусловленные выбросом жидкости 5.3.4, 5.4.7, 5.4.8