МИНИСТЕРСТВО    МИНИСТЕРСТВО    МИНИСТЕРСТВО

ТРАНСПОРТНОГО МОРСКОГО ФЛОТА РЕЧНОГО ФЛОТА СТРОИТЕЛЬСТВА    СССР    РСФСР

СССР

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ ПО ВОЗВЕДЕНИЮ МОРСКИХ И РЕЧНЫХ ПОРТОВЫХ СООРУЖЕНИЙ

Глава

СТРОИТЕЛЬСТВО ПОРТОВЫХ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИИ ИЗ МАССИВОВ-ГИГАНТОВ

ВОН 34IVI-60

МИНТРАНССТРОЙ СССР

МОСКВА 1962

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА СССР

МИНИСТЕРСТВО РЕЧНОГО ФЛОТА РСФСР

---

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ ПО ВОЗВЕДЕНИЮ МОРСКИХ И РЕЧНЫХ ПОРТОВЫХ СООРУЖЕНИЙ

Глава VI

СТРОИТЕЛЬСТВО ПОРТОВЫХ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ ИЗ МАССИВОВ-ГИГАНТОВ

ВСН 34/VI-60

Минтрансстрой СССР

У те ер жде н ы Министерством транспортного строительства СССР, Министерством морского флота СССР, Министерством речного флота РСФСР.

Приказ М 204\166\119 от 27 июля 1961 г. Согласованы с ВСНХ

ОРГТРАНССТРОЙ МОСКВА 1962

д)    соответствия размещения закладных деталей рабочим чертежам и требованиям настоящей главы ТУ;

е)    соответствия внешнего вида и качества отделки поверхностей элементов требованиям настоящей главы ТУ;

ж)    отсутствия в элементах недопустимых внешних дефектов (сколов, раковин и т. п.);

з)    наличия маркировки элемента, нанесенной несмываемой краской.

32.    Форму и размеры проверяют у элементов, отобранных от партии, в следующем количестве:

при объеме одного элемента до 1 ж³—5%, но не менее 5 шт.;

при объеме одного элемента до 5 м³—10%, но не менее 5 шт.

Если при проверке формы и размеров первоначально отобранных элементов хотя бы один не отвечает предъявляемым к ним требованиям, то проверяют двойное количество элементов; если и среди вновь отобранных элементов хотя ■бы один не удовлетворяет требованиям приемки, то элементы в партии принимают поштучно.

33.    Отклонения размеров элементов не должны превышать следующих величин:

а)    пс длине:

+ 10 мм—при длине элементов до 3,5 ж;

+20 мм—при длине элементов свыше 3,5 ж;

б)    по ширине:

—5 мм—для диафрагм и торцовых плит;

+ 10 мм—для остальных элементов;

в)    по толщине +5 жж;

г)    разность размеров диагоналей, пересекающихся в плоскости измерения, при площади измеряемой грани:

до 3 ж²—10 ЖЖ;

свыше 3 ж²—20 жж;

д)    стрелка кривизны (выпуклости или вогнутости) граней, приходящаяся- на 1 ж длины или ширины сборного элемента:

5 жж—для граней, сопрягающихся с другими элементами;

10 жж—для свободных граней;

е)    расстояние между подъемными петлями +20 жж.

34.    Внешний вид, размещение закладных частей и качество отделки поверхностей проверяют для каждого элемента отдельна

Не допускаются следующие дефекты:

10

а)    трещины, исключая волосные, усадочного происхождения;

б)    раковины глубиной более 5 мм;

в)    раковины глубиной до 5 мм при их общей площади по каждой грани более 0,5% от площади грани;

г)    отколы по ребрам глубиной более 5 мм;

д)    более одного откола глубиной менее 5 мм на каждые 10 м ребра;

е)    общая длина отколов на один элемент более 0,5% длины всех граней,

35.    Обнаруженные при осмотре дефекты, не превышающие указанных в - пп. 33 и 34 допусков, подлежат исправлению; исправлять дефекты путем расчистки и заделки раствором можно только после освидетельствования изделий приемочной комиссией.

После исправлений дефектов элементы до монтажа должны быть вторично освидетельствованы и приняты комиссией.

Элементы с крупными отколами и раковинами, снижающими их несущую способность, а также со сквозными трещинами подлежат браковке.

36.    Испытания бетона элементов осуществляются построечной лабораторией путем отбора и испытания проб бетонной смеси, изготовления и испытания образцов, хранившихся в условиях твердения бетона, согласно указаниям ГОСТов 6901—54 и 4800—59, а также СНиПа.

Испытания элементов производятся в соответствии с требованиями ГОСТа 8829—58 «Детали железобетонные сборные. Методы испытаний и оценки прочности, жесткости и трещиноустойчивости».

37.    На каждую принимаемую партию готовых элементов должен быть составлен паспорт, в котором указывается:

а)    наименование и адрес изготовителя (полигона);

б)    номер паспорта (партии);

в)    наименование элементов и их условное обозначение;

г)    технические условия на изготовление элементов;

д)    качество элементов в партии;

е)    дата изготовления и приемки, номер браковщика;

ж)    прочность бетона в момент приемки в процентах от проектной прочности.

38.    При хранении элементов в штабелях деревянные прокладки между рядами, устанавливаемые около петель для подъема элементов, должны размещаться строго по вертикали.

2*

Толщина прокладок должна быть не менее высоты выступающих петель или других закладных частей.

д) Монтаж массивов-гигантов из сборных элементов

39.    Монтаж массивов-гигантов производится на специально организуемых стапельных местах.

Прогоны стапеля укладывают на опоры по уровню. Уровень верха прогонов выравнивают путем укладки под них подкладок из листовой стали различной толщины. Отклонение отметок верха прогонов от проектных не должно превышать +5 мм.

Рабочая площадка стапеля должна быть жесткой и не допускающей неравномерных осадок прогонов при их загрузке. Прогоны, размеченные рисками, служат шаблоном для укладки плит днища массива-гиганта. Отклонения в разметочных размерах допускаются не более +5 мм.

40.    До начала монтажа элементов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

а)    возле стапельной площадки создан необходимый запас готовых железобетонных элементов; рассортированных по видам, типоразмерам и партиям;

б)    проверено наличие и правильность нанесения необходимых осевых и контрольных рисок;

в)    элементы очищены от грязи, выпуски арматуры или металлические закладные части очищены от раствора, ржавчины и т. п. Все кромки элементов, которые должны соприкасаться с бетоном омоноличивания, обработаны путем насечки, продувки и промывки;

г)    выправлены выпуски арматуры, петли и другие выступающие закладные части;

д)    элементы оснащены монтажными приспособлениями— расчалками, оттяжками и т. п.

41.    Сборные элементы поднимают плавно, без рывков, раскачивания и вращения, в необходимых случаях применяют оттяжки.

Вначале элементы приподнимают на высоту 0,2—0,3 м от земли и удерживают в этом положении, проверяя надежность строповки и правильность положения поднимаемого элемента.

42.    При установке элементов необходимо соблюдать следующие требования:

а) установку следует вести при помощи монтажного механизма непосредственно на опорные места по осевым рискам, возможно ближе к проектному положению;

б)    устанавливать элементы без толчков, не допуская ударов по смежным элементам;

в)    не освобождать устанавливаемый элемент от строповки до окончания выверки его положения и надежного закрепления;

г)    применять для закрепления элементов монтажную электродуговую точечную сварку;

д)    проверять вертикальность и горизонтальность положения элементов по уровню и отвесу.

43.    Отклонения смонтированных элементов массива-гиганта от проектного положения не должны превышать следующих допусков:

а)    зазоры- между плитами днища, передней, средней и задней стенками +Ш мм;

б)    несовпадение наружных и внутренних поверхностей смежных плит днища, передней, средней и задней стенок—2 мм;

в)    смещение осей вертикальных элементов в нижнем сечении относительно разбивочных осей на плитах дниЩа—5 мм;

г)    наибольшая величина отклонения плоскостей вертикальных элементов от вертикали в верхнем сечении—5 мм.

44.    Вертикальные элементы можно монтировать после окончания омоноличивания стыков между плитами днища и приобретения раствором омоноличивания 25—30% проектной прочности (не менее трех суток после окончания омоноличивания при нормальных условиях твердения).

45.    Соединение сборных элементов производится путем сварки арматурных выпусков или закладных частей.

Качество сварных соединений контролируется согласно указаниям ТУ-73-56 МСПМХП-МСЭС.

Рабочие места сварщиков, а также свариваемые поверхности стыков должны быть защищены от дождя, снега и сильного ветра. Сварку стыков допускается производить при температуре воздуха не ниже —20°С.

Величина зазора между свариваемыми закладными деталями не должна превышать 2 мм. При большей величине зазора к закладным деталям приваривают дополнительные планки, стержни и т. п.

е) Омоноличиваяие стыков цементным раствором. Торкретирование

46.    Контроль за соответствием раствора омоноличивания требованиям проекта осуществляется построечной лабораторией.

Омоноличивание стыков, особенно вертикальных и рас-

13

положенных между плитами днища и стенок, должно производиться путем нагнетания раствора в огражденный шов механическим насосом.

Омоноличенный цементным раствором стык укрывается гигроскопическим материалом (соломенными матами, опилками и т. п.) и поддерживается во влажном состоянии до приобретения раствором не менее 70% проектной прочности.

47.    Поверхности стыков подготовляют к торкретированию следующим образом:

а)    удаляют жировые пятна, натеки, наплывы бетона и т. п.;

б)    насекают и очищают стальными щетками или струей песка всю подготовляемую поверхность.

Очищать струей песка мокрые поверхности запрещается; такие поверхности должны обрабатываться щетками;

в)    промывают поверхность водой непосредственно перед торкретированием.

48.    При производстве работ по торкретированию следует руководствоваться «Указаниями по торкретированию бетонных и железобетонных обделок тоннельных сооружений» (У-Т 21-58 Минтрансстрой).

Торкретирование должно производиться при температуре воздуха и торкретируемой поверхности элементов не ниже +5°. При температуре воздуха ниже +5° торкретирование следует вести в тепляках.

Торкретирование должны производить опытные соплов-щики, прошедшие соответствующую подготовку.

Заданная проектом общая толщина слоя торкрета достигается последовательным нанесением слоев толщиной по 5—10 мм.

Каждый последующий слой торкрета наносят после зачистки поверхности предыдущего слоя стальной щеткой. Нанесение торкрета должно производиться сверху вниз. Поверхность торкретного покрытия можно затирать не ранее чем через 24 ч после его нанесения.

Свежен а несенный торкрет должен быть укрыт от солнечных лучей, дождя и ветра. Поливка торкрета должна производиться в течение двух недель при обязательном поддерживании его непрерывно во влажной состоянии.

49.    При приемке работ по торкретированию должны быть проверены следующие документы:

а)    журнал торкретных работ;

б)    акты испытаний образцов торкрета;

в)    паспорта на цемент;

г) акты на исправление дефектных мест.

50.    Торкретный слой должен отвечать следующим требованиям:

а)    на торкрете не должно быть усадочных трещин, местных вздутий и отслоений;

б)    при простукивании деревянным молотком торкрет не должен издавать глухого, дребезжащего звука;

в)    контрольные образцы торкрета должны соответствовать требованиям, предъявляемым к его прочности и водонепроницаемости.

51.    Сцепление торкрета с бетоном необходимо проверять не ранее чем через 7 дней после торкретирования. Торкрет, имеющий дефекты, должен быть заменен; при этом поверхность около дефектных мест должна быть хорошо очищена.

ою) Омоноличивание стыков в зимних условиях

52.    Поверхности стыкуемых элементов и закладных деталей должны быть очищены от снега, наледи и нагреты до положительной температуры. После омоноличивания стыка подогретым раствором нормальные условия для его твердения обеспечиваются комбинированным способом, основанным на сочетании изотермического прогрева раствора в стыке с охлаждением его в условиях термоса.

53.    Для нормального нарастания прочности раствора в стыках необходимо при их прогреве обеспечить:

а)    предварительный прогрев стыка до температуры не менее -{-5° с равномерным повышением температуры со скоростью не выше 5—7° в час;

б)    изотермический прогрев стыка при температуре +55® с отклонением в +3° до получения прочности раствора, равной 70% от прочности его в 28-дневном возрасте (Иге);

в)    равномерное остывание стыка со скоростью не выше 5—7° в час.

Продолжительность всего цикла прогрева стыка определяется построечной лабораторией на основе испытаний контрольных образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения раствора в стыках.

3. Испытание массивов-гигантов на водонепроницаемость

54. Испытание массивов-гигантов на водонепроницаемость производится по окончании всех работ по монтажу и заделке стыков. Испытание проводится на стапеле наливом во все отсеки воды на высоту не менее 2 м.

15

На время производства испытаний стапель должен быть усилен в соответствии с указаниями проекта (подведение под массив стапельных тележек в качестве дополнительных опор и т. п.).

55.    Наполнение отсеков водой должно производиться с обоих концов массива к его середине постепенным наливом в шахматном порядке при температуре наружного воздуха выше 0°.

Продолжительность испытания отсеков наливом определяется временем, необходимым для осмотра испытываемых поверхностей, но должно быть не менее 1 ч.

Стенки массива в местах, расположенных выше налитой воды, испытываются поливом из брандспойта с расстояния не более 3 м при высоте струи в 10 ж.

56.    Испытываемый массив считается непроницаемым, если на наблюдаемых поверхностях не появляются течи в виде струй, стекающих капель и подтеков.

В случае обнаружения мест течи их следует расчистить (вырубить) и заделать бетоном того же состава, что и бетон элемента.

После заделки дефектов представитель технического надзора может потребовать проведения повторных испытаний.

4. Изготовление монолитных массивов-гигантов

57.    Заготовка и установка опалубки и арматуры для массивов-гигантов должны осуществляться согласно общим правилам соответствующих глав СНиПа, разд. III «Технических условий на производство и приемку строительных и монтажных работ» Госстроя СССР и дополнительным указаниям настоящей главы ТУ.

58.    Конструкция опалубки днищ массивов-гигантов устанавливается проектом в зависимости от принятых способов их изготовления и спуска. Отметки днища проверяют нивелировкой.

59.    Для изготовления стенок массивов-гигантов применяется стационарная или подвижная опалубка.

Примечание. При примененин металлических щитов должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие удаление избытка воды с поверхности бетона и защиту от коррозии соприкасающихся с бетоном поверхностей опалубки.

60.    Подвижная опалубка представляет собой комплекс устройств, состоящих из элементов, образующих собственно опалубку или форму, элементов, посредством которых осу-

ществляется движение форм (джековые установки), и рабочего пола (настил и поддерживающие его ребра), с которого производятся укладка арматуры и бетонной смеси и подъем форм.

61.    Высота стенок подвижной оцалубки обычно принимается равной 1,2 м (при скорости ее движения около 1, м за 8-часовую смену). Каждая стенка опалубки состоит из обшивки и двух рядов кружал. Обшивка должна быть из досок толщиной 2,5—3 см и шириной 10—12 см. Доски обшивки со стороны, прилегающей к бетону, должны быть остроганы и покрыты смазкой. Каждая доска пришивается к каждому кружалу двумя гвоздями.

62.    Джековые стержни являются основными несущими элементами конструкции подвижной опалубки, на них передается вся производственная нагрузка от рабочего пола, собственный вес опалубки и силы трения. Для возможности подъема и освобождения всей опалубки по окончании бетонирования джековые стержни применяются в виде круглых стальных прутьев диаметром не менее 25 мм и длиной на 1,5 м более высоты стенки.

Прутья соединяются электросваркой на необходимую длину. Они должны быть совершенно прямыми, поэтому перед установкой их следует тщательно выправить и выровнять, обрезать концы под прямым углом и снять заусенцы.

63.    Рабочий пол должен быть удобным для работы, устойчивым и легким. Он состоит из дощатого настила, уложенного по ребрам из досок, опирающихся на верхние кружала, В рабочем полу каждого отсека устраиваются люки для проверки качества бетонных работ.

Настил и ребра рабочего пола рассчитываются на равномерную производственную нагрузку и сосредоточенную нагрузку—вес бетонной смеси, выгруженной при опрокидывании бадьи.

64.    При высоте массивов-гигантов до 10 м подвесные леса не устраивают и торкретирование стенок выполняют с переносных лесов или с помощью передвижных самоходных тележек.

65.    Элементы подвижной опалубки должны быть тщательно изготовлены; материал—чисто и правильно распилен, не покороблен, он должен быть без признаков гнили и червоточины, табачных и гнилых сучков, без сквозных трещин, несвилеватый.

66.    Устройство подвижной опалубки состоит из двух основных процессов:

3 э. 6814

а)    заготовки элементов олалубки, т. е. кружал, иоков и клепки для деталей рабочего пола;

б)    сборки заготовленных элементов на месте производства работ.

Подвижную опалубку изготовляют на специальном настиле.

67.    Кружала изготовляются по шаблону, который устраивается в натуральную величину из досок толщиной 4—5 ем, прибитых к лагам.

При изготовлении кружал требуется особая точность, отступления от заданных размеров или перекосы кружал не допустимы.

68.    После разбивки всего сооружения и проверки правильности углов по забитым на оси стен гвоздям наносят линии осей сооружения. Верхние и нижние кружала в плане не одинаковы, так как форма для бетона внизу должна быть уширена (конусность формы составляет 6—10 мм,).

69.    Иоки заготовляются по шаблону. Правильно изготовленный иок должен удовлетворять следующим условиям: стойки должны быть строго параллельны между собой, поперечные схватки также взаимно параллельны и должны пересекать стойки под прямым углом без слабины.

70.    Обшивка кружал клепкой производится на месте установки форм. Между досками должны быть оставлены щели в 1—3 мм. Наличие щелей, расширяющихся кверху, не допускается.

71.    Заготовленные элементы собирают в подвижные формы непосредственно на месте установки. Сборочной площадкой служит плита (днище) массива-гиганта с выпущенной для стен арматурой.

72.    При установке опалубки стен массива-гиганта отклонения не должны превышать следующих величин.

Наименование отклонений    Допуск,

А. Щитовая и подъемнопереставная опалубка Отклонения от вертикали плоскостей опалубки и линий их пересечения:

на 1 м высоты................ 5

на всю высоту................ 15

Смещение осей опалубки относительно осей массива-гиганта .................. 10

Отклонения от проектных    размеров в    расстоянии    +5

между внутренними плоскостями    опалубки    ...    0

Наибольшие местные неровности опалубки при проверке 2-метровой рейкой    ............ 3

18

Б. Подвижная опалубка Отклонения кружал и верхних торцов щитов опалубки от горизонтальной плоскости....... 10

Отклонения в отметках планок винтовых домкратов, укрепленных на верхних поперечных опорных рамах, от общего уровня............. 5

Отклонение стоек опорных рам от вертикали . . .    V200

Отклонение осей домкратов    от    вертикали..... */1000

Уширение формы внизу............. +3

Примечание- Уширение внизу подвижной опалубки должно составлять 0,5—0,8% от высоты ее секции.

73.    Арматуру днища массива-гиганта собирают на подготовленной и горизонтально установленной опалубке. Одновременно с монтажом арматурного каркаса днища устанавливают вертикальную арматуру стенок на половину или (лучше) полную высоту с временным креплением арматуры к горизонтальным стержням. Одновременно с установкой арматуры ставят пробки для кингстонов.

Примечание. Дншце следует армировать арматурными блоками (пакетами), заготовленными на арматурном дворе. На месте строительства производится только монтаж.

74.    До начала бетонирования днища техническим персоналом должно быть проверено соответствие проекту опалубки, арматуры и закладных частей.

Непосредственно перед бетонированием опалубка должна быть очищена от щепы и промыта водой, а арматура очищена от грязи и ржавчины. Во избежание утечки цементного молока щели бпалубки должны быть проконопачены. Готовность опалубки к бетонированию оформляется актом* который подписывают представители заказчика и подрядчика.

75.    Марка бетона принимается по проекту. Состав бетона подбирается построечной лабораторией.

Примечания, 1. Бетонная смесь с осадкой конуса 5олее б см должна приготовляться на пластифицированных цементах или с пластифицирующими добавками.

2. Уплотнение бетойной смеси должно производиться вибраторами.

76.    Водо-цементное отношение (по весу) бетонной смеси при изготовлении массивов-гигантов должно приниматься не более 0,55.

Примечание. Для бетона на глиноземистом цементе допускается водо-цементное отношение до 0,60.

77.    Бетонирование днища должно производиться равно-

19

мерно по всей площади, без перерыва, до достижения его проектной толщины.

Примечания. 1. В случае вынужденного перерыва, в течение которого бетонная смесь потеряла подвижность, возобновление бетонирования допускается по достижении ранее уложенным бетоном прочности не менее 12 кг/сл² с принятием мер, обеспечивающих прочную связь между слоями (насечка бетона, промывка Сильной струей воды).

2. При бетонировании дншца должна быть оставлена подстенная штраба по периметру будущих стен массива-гиганта шириной на 3 см больше толщины стен и глубиной 15—20 см.

78.    Перед началом бетонирования стен должны быть произведены насечка бетона поверхности подстенной штрабы днища и промывка ее напорной струей воды. Укладка бетона в примыканиях стен к днищу должна производиться особенно тщательно. Специальные мероприятия по обеспечению водонепроницаемости и прочности стыка предусматриваются проектом и должны осуществляться в соответствии с приведенными в нем указаниями.

79.    Установка горизонтальной арматуры и сборка опалубки производятся при достижении бетоном днища прочности не менее 25 кг/см².

80.    Порядок сборки опалубки следующий:

а)    устанавливают короба на плиту днища;

б)    укладывают рабочий пол;

в)    устанавливают на плиту наружные короба по всему периметру;

г)    устанавливают и скрепляют иоки;

д)    устанавливают на полную высоту (с запасом на 1,5 м) джековые прутья;

е)    проверяют правильность постановки и сборки всей опалубки.

81.    Подвижная опалубка должна отвечать следующим условиям:

а)    соотношение между высотой форм и скоростью движения опалубки должно быть таким, чтобы процесс схватывания бетона полностью закончился к моменту выхода бетона из форм;

б)    возраст бетона,, выходящего из форм, должен быть одинаков по всему контуру сооружения.

82.    Бетонную смесь укладывают по всему бетонируемому контуру слоями высотой 30—40 см так, чтобы формы всегда были заполнены на высоту не менее 80—90 см.

83.    Бетонирование в подвижных формах производится непрерывно. Перерывы в бетонировании при смене вахт,

20

П Р БД И С Л О В И Е

Глава VI «Технических условий производства и приемки работ по возведению морских и речных портовых сооружений» (ТУ) разработана на основе и в развитие требований части III «Строительных норм и правил» (соответствующий текст из СНиПа, включенный в настоящую главу, отмечен на полях вертикальной чертой).

С введением в действие настоящей главы ТУ утрачивают силу действующие в министерствах и ведомствах технические условия на производство работ по строительству портовых гидротехнических сооружений из массивов-гигантов. Ведомственные производственные инструкции по этим строительным работам должны быть приведены в соответствие с требованиями настоящей главы ТУ.

В связи с постоянным пересмотром ГОСТов Госстроем СССР следует иметь в виду, что указанные в тексте годы утверждения ГОСТов даны на момент составления ТУ. Вследствие этого необходимо следить за поправками и изменениями, вносимыми в ГОСТы.

Настоящую главу составили кандидаты техн. наук В. С. Гамаженко, К- Д. Ладыченко и инж. С. А. Шимкович.

Окончательная переработка всего текста выполнена редакционной комиссией, образованной из представителей Министерства морского флота СССР, Министерства транспортного строительства СССР, Министерства речного флота РСФСР и Гипрорыбпрома ВСНХ в составе В. М. Розенберга (председатель комиссии), Л. Н. Галлера, Е.В. Зимарева, Б. П. Константинова, К. Д. Ладыченко, И. М. Медовикова, В. А. Тер-пугова и Е. Я. Щавелева.

Министерство

транспортного

строительства

СССР

Министерство морского флота СССР

Министерство речного флота РСФСР

§ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.    Настоящая глава «Технических условий» (ТУ) распространяется на работы по возведению и реконструкции морских и речных гидротехнических портовых сооружений (молов, волноломов, причалов и т. д.) из массивов-гигантов.

Примечание. Массивами-гигантами называются железобетонные ящики (шириной, равной ширине сооружения понизу, и длиной, обычно равной полуторной-двойной ширине), доставляемые к возводимому сооружению на плаву и после установки на место (путем затопления), заполняемые бетоном или сып>чим материалом. Для краткости в настоящей главе ТУ массивами-гигантами называются также их незаполненные железобетонные оболочки.

2.    Общестраительные и специальные строительные работы при возведении гидротехнических портовых сооружений из массивов-гигантов должны производиться с соблюдением требований СНиП, «Технических условий на производство и приемку строительных и монтажных работ» Госстроя СССР, а также настоящей главы и глав I, II, III, IV, V, VIII, IX, XVIII данных ТУ.

3.    Бетонные и железобетонные работы в зимних условиях выполняются в соответствии с проектом производства работ, определяющим способы подогрева заполнителей и воды, отепления транспортных средств, создания надлежащей термовлажностной среды для твердения бетона и пр.

4.    Настоящая глава ТУ составлена применительно к условиям изготовления или сборки массивов-гигантов на стапельных площадках со спуском их по наклонному стапелю.

При иных способах изготовления и спуска массивов-гигантов следует руководствоваться указаниями проекта и общими требованиями настоящей главы ТУ.

5.    Строительство гидротехнических сооружений должно осуществляться с принятием мер по защите строящихся объектов и их частей в процессе производства работ от возможных повреждений вследствие паводков, ледохода, волнения и пр. При строительстве надлежит максимально использовать периоды штилевой погоды и наиболее благоприятный для данного вида работ уровень воды.

Примечание. Периоды штилевой погоды и наиболее благоприятные уровни воды важны при спуске массивов-гигантов на воду, при транспортировке их в открытом море и при установке на место. Для производства общестроительных работ на береговой полосе при изготовлении массивов-гигантов особых требований к метеорологическим условиям не предъявляется.

6.    Судоходные участки акваторий в местах производства работ па строительству гидротехнических сооружений, в том числе водолазных работ, должны ограждаться плавучими знаками с их освещением в ночное время.

7.    Работы, выполняемые на акваториях, должны быть обеспечены плавучими спасательными средствами.

8.    Работы с применением несамоходных плавучих средств на не защищенных от волнения акваториях должны быть обеспечены дежурными буксирами достаточной мощности.

9.    Перед закладкой сооружения основание его должно быть освидетельствовано с составлением акта. При выявлении дефектов в подготовке основания акт должен содержать мероприятия по их исправлению.

10.    Возведение каждой вышележащей конструктивной части сооружения разрешается только после стабилизации осадки нижележащих его частей до пределов, установленных проектом.

11.    Состояние и качество гидротехнических сооружений должны систематически проверяться в течение всего периода строительства путем наружного осмотра, инструментального контроля и водолазного обследования.

5

§ 2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАССИВОВ-ГИГАНТОВ

1. Требования к производству работ

12.    Парки изготовления массивов надлежит располагать на берегах морских бухт, устьев рек или иных акваторий, защищенных от волнения, с использованием имеющихся в районе строительства свободных площадей набережных, причалов, пирсов и т. п.

13.    Месторасположение, тип и емкость парка, а также методы изготовления, перемещения и спуска массивов-гигантов на воду устанавливаются в проекте организации строительства с учетом требований настоящей главы ТУ.

Примечание.* Массивы-гиганты можно изготовлять любыми способами, оправданными технико-экономическими расчетами, на стапельных площадках, слипах, на берегу (с подмывом), в плавучих или сухих доках, во временных котлованах и т. д.

2. Изготовление сборных элементов массивов-гигантов

а) Изготовление сварных сеток, каркасов и закладных деталей

Н- При изготовлении плит массива-гиганта для армирования и закладных деталей должна применяться предусмотренная проектом сталь, имеющая заводской сертификат с указанием марки стали и ГОСТа.

При отсутствии сертификата необходимо проводить контрольные испытания прочности стали в соответствии с ГОСТом 1497—42 «Методы испытания металлов на растяжение».

15.    Предусмотренные проектом диаметры стержней и марки стали можно заменять только с разрешения проектной организации.

16.    Разметка арматурных стержней ведется с точностью до ±'2 мм. Сварные сетки и каркасы следует изготовлять на контактных точечных машинах, причем качество сварки должно соответствовать требованиям «Технических условий на сварную арматуру для железобетонных конструкций» (ТУ-73-56 МСПМХП—МСЭС),

Технологический процесс контактной точечной сварки должен осуществляться в соответствии с требованиями «Указаний по технологии электросварки арматуры железобетонных конструкций» (ВСН-38-57/МСПМХП—МСЭС).

В двух рядах сеток (по периметру изделия) все узлы обязательно должны быть сварены; остальные пересечения допу-

6

скается сваривать через одно в шахматном порядке или через один ряд в направлении рабочих стержней. В каркасах сварке обязательно подлежат все точки пересечения.

При отсутствии необходимого сварочного оборудования или при недостаточной его мощности допускается, как исключение, дуговая электросварка пересекающихся стержней с соблюдением требований ВСН-38-57/МСПМХП—МСЭС.

Сетки рекомендуется сваривать в специальных кондукторах с прорезями, в которые укладывают стержни. В отдельных местах стержни следует прижимать к кондуктору при помощи пружинных крючков-прижимов.

17.    Перед началом сварки партии арматурных изделий для подбора и контроля режима сварки испытываются три образца согласно ТУ-73-56 МСПМХП—МСЭС-

В случае неудовлетворительных результатов испытаний режим сварки должен быть изменен и испытания повторены.

К производственной сварке можно приступать только после получения удовлетворительных результатов испытания образцов.

18.    Пространственный арматурный каркас изготовляемого элемента собирается из плоских сеток и каркасов с привязкой к нему бетонных подкладок, фиксирующих толщину защитного слоя. Подкладки должны изготовляться из бетона той же марки, что и основной элемент.

Пространственный каркас должен быть жестким и неизменяемым; это достигается постановкой специальных монтажных стержней («лягушек», стяжек и т. д.).

Арматурные каркасы, как правило, изготовляют на специальных стеллажах.

19.    Отклонения в размерах сварных сеток и каркасов, а также отклонения от проектных расстояний между стержнями в сварных элементах допускаются не более +5 мм.

20.    Изготовление металлических закладных частей должно производиться в соответствии с требованиями проекта и «Технических условий на изготовление и монтаж стальных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей» СН-95-60 (Госстрой СССР). Отклонения от проекта в-размерах готовых металлоизделий не должны превышать по всем измерениям +10 мм, а отклонения в размерах поперечных сечений деталей, а также в размерах сварных швов и точек допускаются только в сторону увеличения.

Запрещаются ударные воздействия на сталь закладных деталей при температуре ее ниже —25°

7

21. 2% деталей из общего их количества должны быть испытаны на разрыв.

Предел прочности деталей не должен быть ниже браковочного минимума предела прочности для данной марки стали.

Качество сварных соединений следует проверять в соответствии с указаниями ТУ-73-56 МСПМХП—МСЭС.

б) Установка арматуры и закладных частей в форму (опалубку). Допуски

22.    Перед установкой арматурного каркаса в форму ее смазывают для предупреждения сцепления с бетоном.

Каркас и закладные части должны быть установлены в форму таким образом, чтобы они не смещались в процессе бетонирования.

23.    Величина зазоров между арматурой и формой должна соответствовать толщине защитного слоя. Отклонение в величине защитного слоя не должно превышать 0; +5 мм. Выпуски арматуры, предназначенные для соединения элементов между собой, должны быть прямыми. Отклонения длин выпусков от заданных проектом должны быть не более -f-3; —1 см, а расстояния между ними—не более 0,5 диаметра арматурного стержня.

24.    Отклонения в расположении установленных закладных деталей не должны превышать:

а)    для деталей, расположенных в плоскости плит,— в плане +5 мм; отклонения от плоскости плит не допускаются;

б)    для деталей, расположенных по торцам плит,—в размерах шага деталей +5 мм; отклонения от плоскости плит не допускаются.

25.    После окончания установки в форму арматуры и закладных -частей составляется акт на освидетельствование арматурного каркаса (акт на скрытые работы).

в) Бетонирование сборных элементов массивов-гигантов

26. Бетонирование сборных элементов производится в соответствии с указанием проекта и главы VIII настоящих ТУ.

При изготовлении предварительно напряженных элементов натяжение арматурных каркасов и бетонирование производятся в соответствии с указаниями проекта и главы IX настоящих ТУ.

8

г) Уход за изделиями, приемка и испытание.

Хранение готовых элементов

27.    После окончания бетонирования элементы массивов-гигантов должны быть укрыты для предохранения их от высыхания и непрерывно поддерживаться во влажном состоянии путем поливки в течение срока, необходимого для приобретения бетоном проектной прочности, или путем покрытия их поверхности этинолевым лаком.

Примечание, Срок приобретения проектной прочности определяется испытанием контрольных образцов бетона.

28.    Распалубливание элементов массивов-гигантов и извлечение их из форм производятся после достижения бетоном 70% проектной прочности.

29.    Извлечение элементов из форм должно выполняться при помощи траверс с пружинными подвесками и обязательным креплением стропов за скобы для подъема; подъем, по возможности, должен быть плавным, без рывков.

Кантовать элементы ломами и перетаскивать их волоком не допускается.

Извлеченные из форм элементы подлежат маркировке, наносимой на лицевую поверхность или на торец, с обозначением номера и типа изделия и даты его изготовления.

30.    Готовые элементы разрешается отгружать к месту монтажа только после их приемки.

Приемка элементов производится партиями по достижении бетоном 100% проектной прочности. Партией считается последовательно изготовленное по одной технологии из материалов одного вида и сорта в течение 10 дней любое количество элементов одного типоразмера, но не более:

при объеме одного элемента до 1 м³—100 шт.;

при объеме одного элемента до 5 м³—50 шт.

Размер партии может быть уменьшен, если указанное количество элементов нельзя изготовить в течение 10 дней или из одного вида и сорта материалов и по одной технологии.

31.    Приемка элементов заключается в проверке:

а)    качества материалов (по документам их испытания);

б)    соответствия качества арматуры и ее размещения в элементах, а также соответствия толщины защитного слоя рабочим чертежам и требованиям настоящей главы ТУ;

в)    прочности, жесткости и трещиностойкости элементов;

г)    соответствия формы и размеров элемента рабочим чертежам и требованиям настоящей главы ТУ;

2 з. 6814