МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИИ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов

инструкция

ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ ОБЪЕКТОВ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСН 2-47-81

МОСКВА 198В

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов

-ВНИИСТ-

ИНСТРУКЦИЯ

ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ ОБЪЕКТОВ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСН 2-47-81

Миннефтегазстрой

подводкой сета переменного тока частотой 50 Гц; подводкой горячей и холодной воды; шкафами для одежды и обуви, лабораторными и канцелярскими столами, стеллажами и шкафами для хранения аппаратуры, образцов, запасных частей, документации; стабилизаторами питающего напряжения; ультразвуковыми дефектоскопами; серийными и специализированными искателями; соединительными высокочастотными кабелями; комплектами стандартных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2 (или КЗУ-1); испытательными образцами; технической документацией;

электроизмерительной и радиотехнической аппаратурой для проведения проверочных и ремонтных работ;

вспомогательным устройствами и приспособлениями (шаб -лонами, линейками, шкалами и др.);

слесарным и мерительным инструментом; емкостями о контактной жидкость»; приспособлениями для установки и транспортировки дефектоскопов.

ПОДГОТОВКА К ПРСВКДЕШЮ КОНТРОЛЯ

1.20.    Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть о обеих оторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега.

Очищать поверхность сварного соединения следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, очистными машинками и т.д. После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не менее R_z =40 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.21.    Окодошазную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Шрина зоны очистки с каждой стороны должна быть не менее 2,5 8 + 40 мм (где о - толщина стенки, мм).

1.22.    Рабочее место оператора должно быть подготовлено до проведения контроля. При контроле све> зых соединений трубо-

10

проводов, лежащих на зеше, их укладываю! на лежки, чтобы обеспечить возможность контрола нижней часта соединения. В необходимых случаях (контроль сварных швов трубопроводов большого диаметра при работе на высоте и т.п.) следует устанавливать леса, помосты, лестницы и ограждения.

1.23.    Прежде чем приступить к выполнению работ по контролю оператор обязан:

а)    получить задание на контроль с указанием вида сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте (узле, трубопроводе), марш стали, толщины и диаметра сварных элементов;

б)    ознакомиться с конструкцией и особенностями технологии наполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допустимые отклонения от установленной технологии и результаты предыдущего контроля.

1.24.    Подготовленные для контрола поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют:

при температурах от-25 до -30°С -солидол, технический вазелин;

при температурах от 0 до 20-25% автолы различных марок, трансформаторное масло и т.п.;

при температурах ниже -25-30% - автол, разбавленный до необходимой консистенции дизельным топливом.

При температурах выше 0% рекомендуется применять контактную смазку на основе обойного клея, для этого строительный обойный клей (КМЦ) растворяют в теплой воде в объемном соотношении 1:1 - 1:3 в зависимости от условий проведения контроля.

1.25.    Подготовку поверхности контролируешь соединений к контролю и удаление контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности оператора эти работы не входят.

ОСОБЕННОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ 3 НЕШГОПРИЯГШХ КШАШВЖИХ УСЛОВИЯХ

1.26. При драваденаи ультразвукового контроля в неблагоприятных климатических условиях необходимо предусмотреть меры для защиты оператора и предохранения аппаратуры от воздействия низких температур, от атмосферных ооадксв и ветра.

Для этого на рабочем месте следует устроить укрытие из брезента (типа палатки), укрепляемого на легко разборном каркасе.

При температуре окружающего воздуха 0% и ниже в таком укрытии необходимо установить обогревательные прибора. Оператор должен быть снабжен злектрообогревательным комплектом "Пингвин?¹.

1.27.    Ультразвуковой контроль при отрицательных температурах следует проводить по окончании сварки (термообработки) после того как остынет металл в околошовнсй зоне примерно до

1.28.    При контроле потолочной части отыков необходимо обеспечить дефектоокопиота утепленным ковриком (подстилкой), изготовленным из влагонепроницаемого материала.

1.29.    Прибора должны бить помещены в утепленные чехлы (мешки-термостаты), чтобы избежать недопустимых отклонений параметров отдельных элементов радиосхем дефектоскопов или выхода их из строя под воздействием низких температур (ниже оговоренных техническими характеристиками применяемой аппаратур!).

Чехлы могут быть изготовлены из брезента с войлочной или ватной прокладкой.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТБВННАЯ САНИТАРИЯ

1.30.    Наботы по ультразвуковому контролю должны выполняться в соответствии с требованиями:

СШП BW-80 "Техника безопасности в строительстве"; "Правилами техники безопасности при строительстве магистральных трубопроводов" [31.

1.31.    При работе с дефектоскопом, питающимся от сети переменного тока, необходимо соблюдать требования "Правил тех -

12

нической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" [4,].

Перед каждым включением дефектоскопа оператор должен проверить наличие надежного заземления прибора медным проводом сечением не менее 2,5 mn£.

1.32.    При выполнении ультразвукового контроля необходимо предохранить рука дефектоскодиста от непосредственного воздействия ультразвуковых колебаний. С этой целью с поверхности искателя, соприкасающейся с рукой дефектоскописта, следует удалять контактную смазку, применяя для этого растворители на спиртовой основе*

1.33.    Мероприятия по пожарной безопасности осуществляют

в соответствии с требованиями типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г.

1.34.    Ультразвуковой контроль должно, как правило, выполнять звено из двух дефектоскопиотов.

1.35.    При контроле сварных соединений деталей трубопроводов, изготавливаемых в заводских условиях, лица, участвующие в проведении работ по контрою, должны соблюдать требования инструкций по технике безопасности, действующих на данном предприятии.

1.36.    Перед допуском к проведению ультразвуковой дефектоскопии все лица, участвующие в работах по ее выполнению, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

1.37.    Инструктаж по технике безопасности необходимо проводить периодически, не реже одного раза в квартал и при каждом изменении условий работы.

1.38.    Перед проведением контроля на высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор должен пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности и выполнять работы в этих условиях под руководством лица, от -ветственного за данные работы (мастера или прораба).

1.39.    Перед выполнением работ на высоте необходимо устроить прочные и устойчивые лзоа, подмостки иди люльки с надежными ограждениями.

13

1.40.    При проведении работ по контролю вблизи мест выполнения сварочных работ рабочее место дефектосяописта должно быть ограждено светозащитными экранами.

1.41.    Б случае нарушения правил техники безопасности де-щектоокопист должен быть отстранен от работы и вновь жжет быть допущен к работе только после повторного инотруктаяа по технике безопасности и проверки его знаний с регистрацией в специальном журнале.

2. ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ И НАСТРОЙКА АППАРАТУРЫ ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

2.1. Контроль стыковых кольцевых сварных соединений осуществляют наклонными искателями, характеристики которых указаны в табл.З.

Таблица 3

Толщна стенки основного металла контролируемого соединения» т Рабочая частота искателя, мГц Угол призма искателя» град. Диаметр пьезопреобразователя, мм Максимальная стрела искателя при лрозвутава-нии драшм лучом» № 4,0-5,5 5,0 55 5 5 6,0-7,5 5,0 53 6 5 8,0-11,5 5.0 50 8 8 12,0-25,5 2,5(1,25) 50(45) 12 8 26,0-40,0 2,5(1,25) 50(40) 12(18) 12

Примечания: I. В скобках указан угол призмы при контроле изнутри трубы.

2.    Если нет серийных искателей с характеристиками, приведенными в таблице, то искатели о ха пак теше тиками, указанными в табл.З, можно наготовить в соответствии с лрил.2.

3.    Допускаема применение импортных искателей сугламн, близкими к значениям, указанным в табл.З.

14

2.2. Контроль сварных соединений осуществляют с обеих сторон усилений шва прямым и. однократно отраженным лучами (рис.4). Сварные швы приварки соединительных деталей трубопроводов и запорной арматуры допускается контролировать только со стороны трубопровода (патрубка), если невозможен контроль с .двух сторон.

б

а-прозвучнвание прямым лучом; б-прозвучивание однократно отраженным лучок; а -угол ввода УЗК; <г - толщина стенки основного металла контролируемого соединения; Lmax. - максимальное расстояние между искателем и контролируемым швом; Lmin -мння'-шльяое расстояние меаду искателем и контролируешь» швом

2.3. Ирозвучнвание контролируемого шва осуществляют с внешней или (при наличии доступа я шву изнутри трубы) с внутренней поверхности трубы.

Рас.5. Номоградаа для определения пределов перемещения подателя:

ЪтахО- максимальное расстояние между аокатедем и контролируемым в©ом при прозвучавший прямым лучом; ЬтШ - минимальное расстояние между искателем и контролируемым швом при прозвучивании однократно отраженным лучом; 2_тох1 -максимальное расстояние между искателем и контролируемым швам при про-звучивали однократно отраженным лучом; Ы -угол ввода УЗК;

О -тодщина стенки основного металла контролируемого соединения

а«4. Пределы перемещения L_max н Lmin (см.рио.4) искателя вдоль образующей трубы при сканировании определяют по номограмме, приведенной на рис.5, или по испытательным образцам.

16

Перед начал® дрозвучивания в околошовной зоне оварного соединения, подлежащего контролю, с каждой стороны валика усиленна на расстояниях 1_ШК и Lmin и²³⁰⁰*¹ малом (или краской) две лиши, ограничивающие в процессе контроля зону перемещения искателя (зону сканирования).

НАСТРОЙКА ДВОЕКТССКОПА

4.5* Настройку ультразвуковых дефектоскопов осуществляют по испытательному образцу (рис.6), который должен быть изго -тавлен из материала контролируемого соединения и иметь толщину ( (^ ) и кривизну поверхностей , идентичные толщине стенки и кривизне поверхностей этого соединения,На образец наносят контрольные зарубки, размеры которых b и h приведены в табл.4.

Заготовку для испытательного образца вырезают из трубы вдоль ее образующей.

2.6.    Настройку скорости развертки осуществляют по углам испытательного образца. Плавно перемещая искатель по поверхности образца, последовательно получают отражения от нижнего угла образца прямым лучом, верхнего угла - однократно отра -же иным лучом.

Отражение от верхнего или нижнего угла испытательного образца определяют но изменению высоты сигнала при прощупывании мест отражения пальцем, омоченным контактной смазкой.

Регуляторами "Развертка плавно" и "Развертка I-П" добиваются того, чтобы эхо-сигнал от верхнего угла образца находился вблизи (10-15 мм) правого обреза экрана дефектоскопа.

4.7.    Настройку строб-импульса осуществляют по зарубкам в испытательном образце (рис.7).

Перемещая искатель по поверхности образца, находят эхо-сигнал от нижней зарубки прямым лучом (см.|жс.7а) и совмещают передний Фронт строб-импульса с положением максимума этого эхо-сигнала с помощью регулятора "Координаты” или "Расстояние;

Затем находят положение максимума эхо-сигнала от верхней зарубки, для этого озвучивают ее однократно отраженным лучом,

17

Рис.6. Испытательный образец длл настройки ультразвуковых дефектоскопов

Таблица 4

Толщина обоазца <у, т Ий рана зарубки £ , ММ Высота зарубки h , мм 4,0-5.5 2,0 0,8 6,0-7,5 2,0 1.0 3.0-11,5 2,0 1.5 12,0-14,5 2,0 2,0 15,0-19,5 2,5 2,0 2 0,1Д*25,5 3,0 2,0 26,0-40,0 3,0 2,5

и совмещают с ним задний фронт строб-ямпудьса (см.рис.7,б) с помощью регулятора "Зона &СД” или "Зона автоматического ко«-

трол,2\

2.3. Настройку чувствительности осуществляют до угловым

16

a

6

а-положвняа искателей на испытательном об-* разцв при озвучивании зарубок; б-изображе-ние на экране дефектоскопа: I я 2-зарубки в иоштательяоы образке; I и 2 -эхо-сиг-налн от зарубок в испытательной образца

отражателям (зарубкам) в испытательном образце* Уровень чувствительности дефектоскопа устанавливают близким к максимальному и попеременно подучают максимальные отраженные сигналы от нишей и верхней зарубок.

Предпочтительны следуюаде положения некалиброванных регуляторов:

"Отсечка" - крайнее левое;

"BHVBAPy»)- крайнее левое.

Плавно уменьшая чувствительность, добиваются того, чтобы высота эхо-сигнала от зарубок на экране дефектоскопа составляла 20 ш от лакай развертки. Положение регуляторов "Ослаб-

19

Настоящая Инструкция разработана взамен "Инструкции по применению ультразвукового метода дефектоскопии для контроля качества сварных стыков трубопроводов при строительстве в различных климатических условиях" (ВСН 2-47-74) Ш и предназначена для использования при проведении работ по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений трубопроводов и трубных элементов оборудования газокомпрессорных, газораспределительных и нефтеперекачивающих станций.

Инструкция разработана ВНИИСТом совместно с МВТУ им. Н.Э.Баумана. В составлении Инструкции принимали участие : от ВНИИСТа - кандидаты техн.наук Н.м.Его-рычев,Л.М.Мелконян,Г.А.Гиллер.А.В.Благовещенский и инж.М.Н.Каганович;от МВТУ им Н.Э.Баумана: канд. техн наук Н.П. Алешин,инженеры Н.С.Урман и В.0.Баранов.

Замечания и предложения направлять по адресу: 105058, Москва, Окружной проезд, IS, ВНИИЗТ.

© Всесоюзный научно-исследовательский институт по строитель-ству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ), 1982

ленив", соответствующее указанному уровню сигналов от зару -бок, таксируют.

П ри мечание. Настройку чувствительности дефектоскопов уДМ-Ш и 7ДИ-3 выполняют в соответствии с указаниями прил.З.

2.9.    Для определения условной чувствительности контроля, не меняя положения ручек, установленных при настройке по п.2.8, получают последовательно отражения от отверстий в стандартном образце $ I (ом.рис.З).

Значение условной чувствительности определяют по глубине залегания отверстия,амплитуда эхо-сигнала от этого отверстия при данной настройке прибора равняется приблизительно 20 мм.

2.10.    При проведении контроля устанавливают поисковую чувствительность, которая должна превышать указанную в п.2.8 на 3 дБ.

2.11.    Настройку дефектоскопа оледует проводить непосредственно на рабочем месте при такой температуре окружающей среды, при которой будет выполнен контроль.

2.12.    Настройку чувствительности системы ЛСД осуществляют с помощью ручки "Чувствительность ЛСД”, добиваясь срабатывания звукового или светового индикатора при амплитуде эхо-сигнала от углового отражателя, равной 2и мм.

3. ТВШШОГИЯ КОНТРОЛЯ СВАРШХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. Сварной шов контролируют путем последовательного проэвучиваяия его по всей длине. Для этого, плавно перемещая искатель по поверхности трубы вдоль шва, оператор осуществляет им возвратно-поступательное движение так, чтобы пучок ультразвуковых колебаний, излучаемых искателем, был постоянно направлен в сторону шва. Искатель перемещают в пределах Ьщах и L/nin » определяемых в соответствии с п.2Л.

В процессе возвратно-поступательного движения искатель поворачивают на -10-15° относительно образующей трубы, при этою необходимо обеспечивать постоянный акустический контакт искателя с поверхностью трубы.

Величина смещения искателя вдоль контролируемого шва за один шаг сканирования (одно перемещение L^ - L_max -1 min ^ не должна превышать 2-6 мм.

20

Министерство строительства Ведомственные строительные НОРМЫ ВСН 2-47-81 Миннефтегазстрой предприятий нефтяной и газовой промышленности Инструкция по ультразвукОБО- му контролю сварных соединений трубопроводов на отрои-тельстве объектов нефтяной и газовой промышленности Взамен ВСН 2-47-74 Миннефтегазотрой

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящая Инструкция определяет методику контроля, а также порядок оценки качества я оформления документации при проведении ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений трубопроводов из сталей перлитного я мартенсито-ферритного классов, выполненных всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварки плавлением.

1.2.    Ультразвуковому контролю с применением настоящей Инструкции подвергают:

а)    стыковые кольцевые сварные соединения магистральных и технологических трубопроводов, а также стыковые кольцевые швы приварки соединительных деталей трубопроводов и запорной арматуры при толщине стенок свариваемых элементов 4,0 мм и более;

б)    угловые сварные швы соединительных деталей трубопро -водов, выполненные о полным проплавлением кромок и имеющие толщину стенки свариваемых элементов 4,0 мм и более.

Приме ч а в в е. Кольцевые сварные соединения, выполненные стыковой сварной оплавлением, подвергают ультразвуковому контролю в соответствии о прил.1 к настоящей Инструкции. Результаты контроля, полученные в соответствии с технологией, приведенной в прид.1, не являются основанием для браковки, а служат дополнительной информацией при оценке качества соединений по зарегистрированным параметрам процесса аварки.

1.3. Настоящая Инструкция разработана о учетом требований оледующх нормативно-технических документов:

Утверждена Министерством строительства предприятий .нефтяной и газовой прюмышленности7/Пу. 1981 г.

ГОСТ 14782-76 "Контроль неразрушающей. Шзы сварные. Методы ультразвуковые";

CBiQ Ш-42-80 "Магистральные трубопроводы";

"Руководство до методам контроля качеств сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов, выполняемых в строительстве" £2].

1.4.    Контроль сварных соединений следует проводить после исправления всех дефектов, обнаруженных пси внешнем осмотре, измерения сварных соединений и после их термической обработка, воли она предусмотрена технологическим процессом.

1.5.    Объем ультразвукового контроля сварных соединений определяется категорией данного учаохка трубопровода и регламентируется СЕиП Ш-42-80, а также другими действующими нормативными документами во оварке и контролю трубопроводов.

1.6.    Дублирование результатов ультразвукового контроля просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами следует осуществлять:

если это необходимо по техническим условиям на сооруне -ние данного трубопровода;

в спорных случаях для точного установления вида обнаруженного дефекта.

ТРВБШДНИЯ к кшиФмадии двФштоскопштов

1.7. К выполнению ультразвукового контроля сварных соединений по п. 1.2,а,б допускаются дефектоскописты, которые прошли обучение в объеме, предусмотренном соответствующими учебными планами и сборниками программ подготовки и повышения квалификации дефектоскопиотов до ультразвуковому контролю свар -ных соединений, выдержали соответствующие испытания, прошли производственную стажировку с опытным дефектсюконистом не менее двух месяцев л подучили удостоверение по установленной форме.

Х.6. Дефектоскошсты. допущенные к проведению ультразвукового контроля сварных соединений и слотемагически осущесг -вляющие его, должны пройти ежегодную переаттестацию.

4

При переаттестации квалификационная комиссия треста устанавливает необходимость и объем повторных испытаний отдельно для каждого дефектоскописта в зависимости от качества выполненного им контроля сварных соединений методом ультразву -ковой дефектоскопии, опыта и стажа его работы,

1.9* Дефектоскопией!, имеющие перерыв в работе более 6 месяцев, лишаются права на выполнение ультразвукового контроля сварных соединений и должны снова пройти теоретические и практические испытания в установленном объеме.

АППАРАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ

I.IO. Ддя ультразвуковой дефектоскопии оваршх соединений магистральных трубопроводов и трубных элементов оборудования газокомпрессорных и газораспределительных станций следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы ДУК-66П, УД-24, УД-10П или аналогичные им по техническим характеристикам.

Дефектоскопы должны быть укомплектованы прямыми, раздельно-совмещенными и наклоншми искателями на рабочую частоту X,25 (Х,Б); 2,5 и 5,5 мГц,

При контроле сварных соединений по п.Х.2,а,б и диаметре свариваемых элементов 2X9 мм и менее рабочую поверхность искателей необходимо притереть к поверхности трубы.

Примечание, Допускается применение импортных дефектоскопов и искателей, которые могут быть б распоряжении монтажных организаций.

I.XX. Проверку аппаратуры должны выполнять:

а)    оператор - ежедневно в начале смены;

б)    лицо, ответственное за состояние аппаратуры, не реже одного раза в квартал, а также после каждого ремонта дефектоскопа,

1,12, При выполнении работ по п.1,Х1,а,б в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-76 я Инструкции по эксплуатации.прилагаемую к используемой аппаратуры, проверяют следующие параметры:

а) точку выхода ультразвукового луча;

б)    угол ввода ( о( ) ультразвукового луча в металл;

в)    погрешность глубиномера;

г)    условную чувствительность дефектоскопа с искателем;

д)    мертвую зону дефектоскопа с искателем.

1*13. Положение точки 0 выхода луча на призме и стрелу искателя проверяют по стандартному образцу JS 3 по ГОСТ 14782-76 (рио.1).

Рис.1. Стандартный образец $ 3 по ГОСТ 14782-76

Точка 0 выхода луча расположена против центра образца при установке искателя в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от цилиндрической поверхности.

6

Бела метка, обозначающая точку выхода луча, не соответствует ее действительному положению, то на призму искателя следует нанести, новую метку.

I.I4. Угол ввода луча каждого искателя измеряют по стандартному осразцу I 2 до ГОСТ 1478Г-76 (рис.2). Величину угла ввода отсчитывают по шкале образца против метки на призме,соответствующей точке выхода луча, при установке искателя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отверстия I (рис.2) максимальна.

Рис.2. Стандартный образец № 2 по ГОСТ 14782-76: 1-контрольвое сверление для определения угла ввода; 2-шкалы для определения угла ввода; 3-контрольные сверл- ния для проверки мертвой зоны

Угол ввода луча искателя не должен отличаться от номинальной величины более чем на ±2°. Номинальные значения углов ввода луча (X , используемых при контроле, и соответствующие им значения углов призмы J3 приведены в табл.1.

Таблица х

Угол призмы J3 , град 30 40 50 53 Угол ввода луча (X , град 39 50 65 70

7

1.15.    Погрешность глубиномера проверяют путей сопоставления истинных координат цилиндрического отверстия I (рио.2) стандартом образце Л 2 по ГОСТ 14762-76 с измеренными по глубиномеру и считают удовлетворительной, если погрешность не превышает -2 мм.

Проверку погрешности глубиномера осуществляют после установки шкалы, соответствующей искателю.

1.16.    Условную чувствительность проверяют по стандартному образцу Л I (рис.З), а мертвую зову - по стандартному образцу Л 2(ом.рис.2). Перед проверкой чувствительности и мертвой зоны дефектоокопа линию развертки следует совместить с горизонтальной шкалой на экране трубки, а дополнительные индикаторы настроить на срабатывание от эхо-сигналов высотой 5-7 ш.

Условную чувствительность определяют по максимальной глубине залегания отверстий диаметром 2 мм в стандартном образце Л I по ГОСТ 14782-76 (ом.рис.З), что четко фиксируется всеми индикаторами дефектоскопа.

Величину мертвой зовы проверяют путем выявления отверстий диаметром 2 мм, расположенных на глубинах 3 и 8 мм в стандартном образце Л 2 (см.рис.2), при заданной условной чувствительности дефектоскопа о искателем.

Работоспособность дефектоскопа и искателя считают удовлетворительной, если всеми индикаторами дефектоскопа обеспечивается выявление в стандартных образцах Л I и 2 отверстий, расположенных на глубинах, указанных в табл.2.

Таблица 2

Угол дризш искателя В град. г Частота f ,мГц к Глубина располоаения отражателей, подлежащих выявлению, мм в стандартном образце В I (условная чувствительность) в стандартном образце ® 2(мертвая зона) 40 2,5 50 8 50 2,5 45 3 53 2,5 35 3 53 5,0 20 3

8

Рис.З. Стандартный образец № I по ГОСТ 14782-76:

I-контрольные сверления для определения уоловной чувствительности; 2-отупенчатый вырез для проверти разрешающей способности нормальных искатели; 3-ступенчатый цилиндр для проверки разрешающей способности наклонных искателей; 4-прорезь для проверти точности работы глубиномера; 5-вырез для установки искателя; ь-контродьное сверление для определения угла наклона призмы искателя; 7-шала для определения угла наклона призмы искателя

I.I7. Все обнаруженные при проверках неиоправвости должны быть устранены до начала выполнения работ по контролю.

I.Z8. Технические характеристики всех отремонтированных или вновь подученных дефектоскопов надлежит проверить в объеме требований ГОСТ 14782-76. Результаты проверки должны быть зафиксированы в формуляре дефектоскопа (вместе с данными о проведенном ремонте).

I.I9. Лаборатория (Ш) должна быть оснащена:

9