Изменение № 2 ГОСТ 21545-76 Зенкеры цельные твердосплавные для обработки деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей н сплавов. Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 № 1838

Дата введения 01.01.90

Пункт 1.4. Заменить значения шероховатости: #z<l,6 на Ra<0,4; Rz<20 на Ra<6,3.

Пункт 1.5 изложить в новой редакции: «1.5. Предельные отклонения диаметров зенкеров, измеренные в начале рабочей части, должны соответствовать полю допуска Ь8».

Раздел 1 дополнить пунктами — 1.13—1.14.3: «1.13. Обратная конусность зенкеров на !00 мм длины должна быть не более 0,05 мм.

1.14. Маркировка и упаковка

1.14.1. На хвостовиках или шейках зенкеров должны быть четко нанесены:

а)    товарный знак предприятия-изготовителя;

б)    обозначение зенкера (последние четыре цифры);

в)    номинальный диаметр зенкера;

г)    марка твердого сплава;

д)    изображение государственного Знака качества, при его присвоении в порядке, установленном Госстандартом СССР.

(Продолжение см. с. 98)

97

(Продолжение изменения к ГОСТ 21545—76}

1.14.2.    Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары — по ГОСТ 18088-83.

1.14.3.    Вариант внутренней упаковки — ВУ-1 по ГОСТ 9.014-78.

Остальные требования к упаковке — по ГОСТ 18088-83».

Раздел 2, пункт 2.1. Заменить слова: «Правила приемки» на «Приемка».

Пункт 2.2 исключить.

Разделы 3, 4 изложить в новой редакции:

«3. Методы контроля и испытаний

3.1.    Внешний вид зенкера проверяют осмотром.

3.2.    Шероховатость поверхности контролируют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75 при помощи лупы ЛП-2—4 ^х по ГОСТ 25706-83.

3.3.    Контроль твердости — по ГОСТ 9013-59.

3.4.    При контроле параметров зенкеров применяют методы и средства измерения, погрешность которых не превышает:

при измерении линейных размеров—величин, указанных в ГОСТ 8.051-81;

при измерении углов—35 % допуска на проверяемый параметр:

при контроле формы и расположения поверхностей — 25 % величины допуска на проверяемый параметр.

3.5.    Испытания зенкеров на работоспособность следует проводить на станках сверлильно-расточной группы с применением вспомогательного инструмента, соответствующих установленным для них нормам точности и жесткости.

(Продолжение см. с. 99)

98

(Продолжение изменения к ГОСТ 21545—76)

Испытания следует проводить на образцах из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов по ГОСТ 5632-72.

Отверстия должны быть предварительно просверлены с припуском под зен-керование 1,0—1,5 мм.

Режимы испытаний зенкеров должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Обрабатываемый материал Номинальный диаметр зенкера, мм Скорость резания, м/мин Подача, мм об Глубина зенкеровакия, мм Количество отверстий Нержавеющие и жаропрочные стали От 3 ДО 12 15 0,2 (1-3) D 6 Нержавеющие и жаропрочные сплавы 5 0,05 (1-3) D 3

(Продолжение см. с. 100)

93

(Продолжение изменения к ГОСТ 21545-76)

При испытании зенкеров допустимы отклонения величин подачи и скорости резания на 10 %.

3.6.    После испытаний на работоспособность на режущих кромках зенкеров не должно быть выкрашиваний, зенкеры должны быть пригодны для дальнейшей работы.

3.7.    В качестве смазочно-охлаждающей жидкости следует применять 10%-ный раствор эмульсола с добавлением 2%-ного раствора сульфофрезола. Расход СОЖ при испытаниях — не менее 5 л/мин.

3.8.    Параметр шероховатости отверстий, обработанных зенкером по ГОСТ 2789—73, должен быть не более /?а<6,3 мкм.

4. Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение — по ГОСТ 18088-83».

Пункт 5.2. Заменить ссылку: пп. 3.2—3.5 на пп. 3.2—3.8.

(ИУС Кя 10 1989 г.)

100